㈠ 请问圆振动筛轴承损坏的原因
圆振动筛轴承损坏的工艺原因
轴承座孔的加工精度不够，同根轴两轴承座孔不同心。
解决方法：采用加工精度较高的设备，在数控镗铣床或加工中心，两轴承孔一次切削完成。
2.轴承装配时用力不均，如在冷装配过程中，对轴承内外圈施力不均，导致轴承内外圈相对轴或轴承孔产生一定偏斜量，运转过程中就会磨损较快。
解决方法：采用专用工装，使轴承装配过程中内圈或外圈均匀受压，组装到位。
3.轴承安装时未清洁干净，或润滑油不清洁，导致轴承滚道磨损，滚动体摩擦力增大，温度升高，致使轴承损坏。
解决方法：轴承装配前清洗干净。激振器使用中定期更换润滑油，首次换润滑油在设备使用150h之后，之后每运行1000h更换。
4.成组偏心块质量差别，或成组偏心块安装角度误差较大，引起振源中心颤动，造成轴承发热。
解决方法：调整偏心块质量及角度，使其对称一致。在安装或调整激振力时，要使同一根轴上的偏心块角度一致，平行轴上的偏心块角度对称。
㈡ 矿用振动筛的分类和故障处理办法是什么
矿用振动筛的分类
按振动源分为自定心振动筛和激振筛。传统的自定心振动筛机是通过电机、胶带轮传动到偏心轴，偏心轴通过轴承座法兰盘联结在筛箱的两侧，有偏心轴、轴承座、飞轮、胶带轮及套管组成。这种传统结构需要一根较大强度和刚度的长轴，检修时用起重设备吊起轴，传动只能安在侧面，有较大的躁声。随着人们对传统筛机的研究和分析，用激振源来替代，对于小的筛机直接用振动电机来替代，对于大的筛机，用激振器来实现。我国多家生产筛机生产商已申请专利并广泛用在筛机上。激振器的原理是通过两台电机，分别用一对万向传动节传动到一组带有偏心轮的轴上，每支轴有两组偏心轮，做为一个振动源，轴用轴承固定在激振器的支座上。激振器可按实际位置放在筛机的上面、后侧。这样可以使筛机分为筛箱和振动源两部分，振动力可以通过调整偏心轮来调整。现在已大量运用在矿山行业中。通过激振器的配置可实现圆振动和直线振动。常规的一个激振器（一个电机的动力）是圆振动，有振动力大、筛机倾角大、处理量大的特点；而用两个激振器配置的通过动力源的反向运转，可实现物料的直线振动，有振动力小、筛分效率高的特点。按筛网来分类：从材质来说，分为较好的弹簧钢、普通的45钢及A3钢，现在发展到用聚安脂等无机非金属材料的，具有耐磨耐用、躁声小的特点；从结构来说，分为用钢板冲孔而成和用圆钢焊结而成的两种，前者开孔率低、生产率高、筛分效率差，用冲床来完成，投入高、成本大，而后者由焊工焊结而成，工艺相对简单；从振动筛筛孔形状可分为方形、圆形及梳齿状，方形、圆形是分料规格，能实现精确的粒级，开孔较大、生产率大，如果做为40mm以上的较大粒度则需要用梳齿状筛孔，避免堵孔。从用途来看，振动筛是用来分离粉状物的。作为用来分级物料的，有多层筛，就有多种物料。比如三层就有筛上物、筛中物、筛下物，三种物料，可以实现多种物料的分离。
使用中常见的故障及处理办法
使用过程中遇到筛分效果差主要是由于料层过厚、堵塞筛孔引起。应减少料层厚度，及时清理振动筛筛网；振动过大、过小，要按实际调整偏心块，通过调振幅达到最佳；轴承过热，要检查轴承及密封；及时检查振动和机座部分是否有硬联接，弹簧及弹性块是否损坏。选择合理的参数是用好设备的关键。一般来说，筛机的振动性能有几个参数，一个是振动力，一个是振幅。从筛面的振动形式来说有直线和圆振动。分类之丰富，但关键是要调节只有通过调偏心来实现，达到合适为止。振动筛机结构设计及未来的发展方向：振动筛机逐渐向着轻型化、大型化方向发展，美观、结实、耐用。
㈢ 双震源振动筛常见的故障有哪些怎么解决
(1)在筛子的使用过程中经常会出现激振器部位的轴承过热，就是加了油也没有明显的效果。这种现象是选用了不正确的轴承，没有使用激振器专用轴承，轴承的径向游隙太小，无法承受振动筛高频的振动载荷。因而要选用大游隙轴承。
(2)轴承及轴的热胀空间不够。主要表现在当生产时间长时，轴承温度高，会使用轴承损坏。主要原因是轴承端盖压住轴承外圈时太紧，没有给轴留出热胀的空间，当温度升高时轴胀，使轴承的端盖抵死，没有轴向游隙，主要解决办法是在端盖处加一定厚度的垫子。
(3)轴承缺油、油少或油过多，长期不检查轴承的注油情况时轴承就会发生缺油现象，会产生发热现象，严重时会损坏轴承。要解决这种现象平时要定期打开端盖检查，及时注油，加油时油量不能充满整个端盖，要留出三分一的空间。
(4)外界环境恶劣，煤泥进入轴承端盖内也是轴承发热的一个原因，因而平时要经常检查轴承的密封情况，防止外界的煤泥、水等进入到轴承的内部。
㈣ 振动筛的激振器轴承发热是什么原因
1 使用初期润滑面的润滑不充足
因滚子轴承能承受较大的冲击载荷，加上脂润滑使得激振器结构简单易于密封，加工方便，因此设计者常选用这种轴承。但由于脂润滑的滚子轴承极限转速较低，而电机直接驱动的激振器内轴承转速一般都在970r/min 以上，这个转速已接近承载力较大的滚子轴承的极限转速；再加新装上的轴承内部不可能完全涂抹上润滑脂，轴承起动时，因润滑面的润滑脂不充足从而造成轴承的发热烧损。
2 使用过程中补充注油不及时
因轴承初始润滑条件不好，当受较大冲击载荷后，导致摩擦面产生高温，因此将影响润滑脂的性能，使其粘度降低，被甩出轴承座外。此外，润滑脂损耗较快，使得轴承所需补充注油的间隔期较短，一般不超过10 天。若不及时补充注油，就会造成轴承内部干性磨损，直至发热烧坏。
㈤ 振动筛激振器轴承座的紧固安装方式改造实践
振动筛激振器轴承座的安装问题直接关系到设备的稳定运行和维护难度。原安装方式采用绞孔螺栓紧固，但由于间隙过大、振动状态下的额外负荷以及维护不便，导致螺栓松动频繁，可能引发严重后果。某选矿厂通过改造实践，提出了一种解决方案。
改造方法是采用定位子台，将轴承座定位并双约束于振动筛侧帮板上，通过减少径向跳动和增强轴向紧固，有效防止了螺栓松动。实施后，轴承座紧固螺栓的松动时间显著延长，未受损轴承座的紧固时间也显著提高，大大减少了设备维护需求，保证了生产连续性。此外，这种改造成本低，操作简单，适用于其他振动设备的安装改进，降低了故障风险。
在拆卸振动筛轴承时，应谨慎进行，确保轴承内部不受损，特别是在外圈和内圈的拆卸过程中，需使用专用工具和方法。同时，选择合适的轴承和润滑方式，以适应振动筛恶劣的工作环境，是延长轴承寿命的关键。
至于轴承频繁损坏，原因主要涉及设计、工艺和使用维护三个方面。设计上，轴承选型不正确、润滑密封设计不合理以及配合选择不当会加速磨损。工艺问题包括轴承座孔加工精度不足和装配时的不当操作。使用维护方面，基础不平、重心误差、螺栓松动以及润滑不当都会导致轴承过热受损。通过改进这些环节，可以有效防止轴承频繁损坏，提高设备的稳定性和可靠性。