采用什么方法可以避免铸造缺陷

❶ 精密铸造如何减少夹渣缺陷

渣眼产生环节在制壳及熔炼，主要控制生产环节，按照规定操作，可以有效减少铸造缺陷
渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、钢水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞
着渣
产生的原因是：钢水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流，在制壳，脱蜡等环节，容易有夹渣，导致浇铸有渣眼
处理方法：缺陷的修补必须在不影响产品质量的前提下进行，修补依据应按相关标准有关技术规定执行。如所存在缺陷是否充许修补，及修补相关的技术要求。
参照标准：
TB1583－96机车车辆铸钢件补焊技术条件
TB1464－91铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件
TB456－84车钩钩尾框技术条件
TB1400－91内燃机车用铸钢轮心技术条件

❷ 铸造缺陷的缩松

铸件内部形成不规则的表面粗糙的孔洞，其中微小密集的孔洞称为缩松；防止方法 ：1、 改进铸件结构，尽可能减少热节2、 合理设计浇冒口系统，形成顺序凝固3、 选择适当的浇铸温度4、 改进熔练工艺，减少含气量与氧化物 5、 保证浇铸量，合理补缩
大型铸件最大的问题就是会出现铸件缩松缺陷，其方法有以下几种，解决铸件缩松缺陷的最根本方法就是着眼于“热平衡”。其方法主要有以下几点。
其一、改变大型铸件内浇道的位置。
其二、合理的工艺设计。内浇道设在机床铸件相对溥壁处，数时多且分散。使最早进入厚壁处的金属液率先凝固，薄壁处后凝固，使各处基本达到均衡凝固。对于壁厚均匀的机床铸件，采用多个内浇道和出气孔。内浇道多，分散与均布，使整体热量均衡。出气孔细且多，即排气通畅又起散热作用。
其三、在机床铸件结构形成的厚处与热节处，实行快速凝固，人为地造成机床铸件各处温度场的基本平衡。采用内外冷铁，局部采用蓄热量大的锆英砂，铬铁矿砂或特种涂料。

❸ 铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法(2)

铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法

防止方法：

1、模具要充分预热，涂料(石墨)的粒度不宜太细，透气性要好。

2、使用倾斜浇注方式浇注。

3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。

5、浇注温度不宜过高。

砂眼(砂孔)

特征：在铸件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔子皮状。

形成原因：

由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。

2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。

3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。

4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。

防治方法：

1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质。

2、砂芯与外模的尺寸相符。

3、是墨水要及时清理。

4、避免浇包与砂芯摩擦。

5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的`砂子。

裂纹(热裂纹、冷裂纹)

特征：裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见，而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连接的热节区。

形成原因：

金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

防治方法：

1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。

2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。

3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。

冷隔(融合不良)

特征：冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的助板上。

形成原因：

1、金属模具排气设计不合理。

2、工作温度太低。

3、涂料品质不好(人为、材料)。

4、浇道开设的位置不当。

5、浇注速度太慢等。

防治方法：

1、正确设计浇道和排气系统。

2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型。

3、适当提高模具工作温度。

4、采用倾斜浇注方法。

5、采用机械震动金属模浇注。

❹ 如何避免由涂料引起相关的铸件缺陷

在砂型和型芯上使用耐火涂料是改善铸件的表面光洁度、导热性和微观组织，改善型芯排气，防止铸件出现某些缺陷的措施。与其他工艺一样，正确施加涂料技术对于达到预期效果和避免出现新的质量问题至关重要。

刷涂：在砂型上刷涂料可提供良好的、可控的覆盖范围。这种方法可以使用多种类型涂料，并很容易进行多层涂刷。该方法能很好地将涂料涂在砂型和砂芯的表面，对于角部或立面的涂覆有一定帮助。但是，这是一个劳动密集且速度很慢的操作，结果因操作态樱员而异。

流涂：流涂速度快，比刷涂陪闭祥或喷涂劳动强度小，易于自动化，是大型砂芯和砂型的Zui佳选择。然而，流涂所用的系统需要定期维护。

无论采用哪种方法，在涂上耐火涂料后，都必须经过一段时间的烘干。涂料需要烘干，因为水和溶剂在加热时体积会膨胀很多。烘干方法取决于涂料是水基还是溶剂基。 宝珠砂

铸造厂有多种可选择的耐火涂料，这些涂料采用不同的化学成分和配方设计，所有这些涂料应用都需要特定的工艺参数，正确施涂才能达到好的效果。这包括最佳涂层厚度、烘干时间、粘度和溶液中耐火颗粒的分散度。铸造厂应咨询制造商，以获取每种涂料使用的建议，并严格遵守这些建议。

载体：载体是使耐火固体材料悬浮在其中的液体，通常是水或溶剂混合物。

悬浮剂、流变改性剂：这些组分决定涂料如何流动和涂挂在砂型或型芯上。

粘合剂或成膜剂：粘合剂用以耐火颗粒与所涂表面的粘合以及与涂料内其他颗粒的粘合。

防腐剂：涂料中的细菌会造成悬浮性芦搏和粘度问题，防FU剂会阻止微生物的生长。

染料：为了使砂型砂芯形成不同对比度，在造型时容易分辨而添加的，通常含铁或有机颜料

❺ 六种铸件常见缺陷的产生原因及防止方法，值得收藏

铸件缺陷在铸造过程中是常见的，了解其产生原因及防治方法是至关重要的。

01 气孔（气泡、呛孔、气窝）

特征：气孔存在于铸件表面或内部，形态各异，皮下气孔需机械加工后才能发现。

形成原因：模具预热温度低、模具排气不良、涂料问题、模具型腔表面问题、原材料存放不当、脱氧剂问题。

防止方法：模具充分预热、使用倾斜浇注、原材料存放通风干燥、控制浇注温度。

02 缩孔（缩松）

特征：缩孔是铸件表面或内部的孔洞，常见于厚大部位、壁的厚薄转接处。

形成原因：模具温度控制不当、涂料选择不当、铸件位置设计不当、浇冒口设计不足、浇注温度问题。

防治方法：提高模具温度、调整涂料层厚度、局部加热或保温、设计散热片、用可拆装激冷块、设计加压装置、选择适宜的浇注温度。

03 渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣）

特征：渣孔是铸件上的明孔或暗孔，被熔渣填塞，外形不规则。

形成原因：合金熔炼及浇注工艺问题。

防治方法：设置正确的浇注系统、使用倾斜浇注、选择熔剂、严格控制品质。

04 裂纹（热裂纹、冷裂纹）

特征：裂纹外观直线或不规则曲线，热裂纹断口氧化，冷裂纹断口有金属光泽。

形成原因：金属模铸造容易产生裂纹，模具型腔有裂纹。

防治方法：注意铸件结构工艺性、调整涂料厚度、注意金属模具工作温度、适时抽芯开裂。

05 冷隔（融合不良）

特征：冷隔是表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体。

形成原因：金属模具排气设计不合理、工作温度低、涂料品质不好、浇道位置不当、浇注速度慢。

防治方法：正确设计浇道和排气系统、加厚涂料层、提高模具工作温度、倾斜浇注、机械震动浇注。

06 砂眼（砂孔）

特征：砂眼是铸件表面或内部的孔洞，形状与砂粒外形一致。

形成原因：砂芯表面强度不好、砂芯尺寸不符、模具蘸了有砂子污染的石墨水、浇包与砂芯摩擦。

防治方法：严格按工艺生产砂芯、检查品质、模具蘸石墨水及时清理、避免浇包与砂芯摩擦、吹干净模具型腔里的砂子。