数控车床轴承位震刀怎么办

『壹』 车床加工内孔时，出现均匀分布波纹状纹路，用手很明显就能感觉出来不平，哪位知道是怎么回事

震刀了，尤其车大孔径管件，很容易震刀的。你可以降低转速和进给量。想法提高工艺刚性，如选粗刀杆，刀具工件伸出尽可能短，机床传动间隙小等等。要是震刀了，不光粗糙度不好，尺寸基本都费了。

『贰』 数控机床振动怎么调整

数控机床振动原因有很多，针对不同的因素，调整方法也不同，例如：

人的因素：
提高业务水平，丰富实践经验，加强责任心，提高设备维护水平，正确使用和保养数控机床设备，保证良好的润滑和正常运行。

机器的因素
（1）提高数控机床自身的抗振性：可以从改善数控机床刚性，提高数控机床零件加工和装配质量方面合理保养数控机床，使其处于最佳工作状态。

（2）合理提高系统刚度：车削细长轴(L/D>12)采用弹性顶尖及辅助支承(中心架或跟刀架)来提高工件抗振性能的同时，用冷却液冷却以减小工件的热膨胀变形，减小刀具悬伸长度；刀具高速自振时，宜提高转速和切削速度，以提高切削温度，消除刀具后刀面摩擦力下降特性和由此引起的自振，但切削速度不宜高于1．33m/s（80m/min）；对数控机床主轴系统，要适当减小轴承间隙，滚动轴承应施加适当的预应力以增加接触刚度，提高数控机床的抗振性能；合理安捧刀具和工件的相对位景。

材料的因素
提高毛坯材料的质量：要求上道工序的毛坯内部质量好，避免气孔、砂眼、疏松等缺陷，同时外观形状规则、均匀，可以减小工件在切削加工过程中的振动。

方法的因素
（1）工件要正确装夹
工件夹紧时，夹紧点要选在工件刚性好，且变形小的部位，以减小接触变形，并且距工件承受切削力的位置越近越好，以减小工件受到力矩作用引起变形而产生振动。
（2）合理选择刀具的材料
加工脆性材料可选用钨钴类硬质合金刀具，加工塑性材料可选用钨钴钛类硬质合金刀具。如钨钴类YG8和钨钴钛类YT5，抗振性强，分别适用于铸铁、有色金属和钢件的粗加工；而YG3和YT15则适用于精加工。
（3）合理选择刀具的几何角度
刀具在切削过程中，对产生振动影响最大的几何角度是主偏角和前角。选择刀具的几何角度时，一般注意以下几个方面：
工件系统刚性较弱时，应采用较大的主偏角，在75～90时，可有效减小径向切削分力。
适当增大前角，使切削刃光滑锐利，降低表面粗糙度值，减小切削和刀具前面的摩擦力，可同时抑制和排除切削瘤产生，降低径向切削分力。
尽量不采用负前角，尽量选用较小的刀尖圆弧半径。
合理选用切削用量。

『叁』 数控车床车内、外圆走直线时，出现有规则的波纹，这种现象是怎么回事

刀杆刚性不足；吃刀深度太大，根据铁屑形状调整倍率。精车余量不足（太小），刀具太钝，刀具圆弧大。主轴间隙大，产生跳动，工件刚性差产生震动。由于震动的原因，产生了波纹，称为“震刀纹”。

1，X轴丝杆有间隙，检查一下联轴器，轴承是否不良，镶条松紧情况。

2，刀塔固定螺丝可能存在松动，重新拧紧一下测试。

3，主轴的跳动精度不良，检测一下主轴跳动精度。

4，卡盘卡爪不良工件可能夹紧不到位。

(3)数控车床轴承位震刀怎么办扩展阅读：

古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。

1817年，另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床。1848年，美国又出现回轮车床1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床。

『肆』 数控车床加工内圆时有震刀纹怎么办

原因
一、刀具钝,管壁薄工件长,刀杆外伸过长
二、坐标轴间隙需要调整
三、刀具专高于轴心属
四、主轴轴承有问题
五、中心架调整不当。
处理方法
首先，确实工件夹紧的情况(卡盘夹紧力设否太小)和车刀在刀塔上的固定好坏。
其次，确认刀塔的固定情况(加工中是否。 看看主轴间隙有无问题或滚珠丝杠的间隙有无问题 装夹是伸出尽量短些,刀杆尽量短而粗,以增加刚性,刀磨锋利些。
1.查看工件装夹是否稳固。
2.查看刀具装夹是否稳固。
3.更改加工参数(减低转速或增加进给,需要在刀具适合范围内。
4.机械故障。
首先，确实工件夹紧的情况和切削刀是否装的太长。调整转速和进给速度应该可以消除振纹。
如果还不行那就看内外振纹是否在同一位。 主要还是切削三要素是否合理,还有工件是不是太长,刚性太差，还有刀具是不是刚性太差等问题 ，如果不是丝杠间隙有问题就是你的刀钝了。