鑄造時為什麼導軌面要向下

㈠ 鑄造時鑄件的重要加工面或主要工件面為什麼應朝下

鑄造時鑄件的重要加工面或主要工件面應朝下，因為，澆注時雜質及氣體比金屬液密度小，易浮在上表面，形成鑄造缺欠。

㈡ 機床導軌面在鑄造時放冷鐵和不放冷鐵硬度差多少

這跟導軌厚度有直接關系。一般機床導軌厚度都超過100mm，鑄造時不加放冷鐵有HB160已經不錯了。熔煉時加點合金如錳、鉻等會好一點。在鑄造時放冷鐵HB170-180左右.

㈢ 鑄件為什麼要放在外面

為了消除精密量具或模具、零件在長期使用中尺寸、形狀發生變化，常在低溫回火後（低溫回火溫度150-250℃）精加工前，把工件重新加熱到100-150℃，保持5-20小時，這種為穩定精密製件質量的處理，稱為時效。對在低溫或動載荷條件下的鋼材構件進行時效處理，以消除殘余應力，穩定鋼材組織和尺寸，尤為重要。

時效處理：指合金工件經固溶處理，冷塑性變形或鑄造，鍛造後，在較高的溫度放置或室溫保持其性能，形狀，尺寸隨時間而變化的熱處理工藝。若採用將工件加熱到較高溫度，並較短時間進行時效處理的時效處理工藝，稱為人工時效處理，若將工件放置在室溫或自然條件下長時間存放而發生的時效現象，稱為自然時效處理。時效處理的目的，消除工件的內應力，穩定組織和尺寸，改善機械性能等。

在機械生產中，為了穩定鑄件尺寸，常將鑄件在室溫下長期放置，然後才進行切削加工。這種措施也被稱為時效。但這種時效不屬於金屬熱處理工藝。

20世紀初葉，德國工程師A.維爾姆研究硬鋁時發現，這種合金淬火後硬度不高，但在室溫下放置一段時間後，硬度便顯著上升，這種現象後來被稱為沉澱硬化。這一發現在工程界引起了極大興趣。隨後人們相繼發現了一些可以採用時效處理進行強化的鋁合金、銅合金和鐵基合金，開創了一條與一般鋼鐵淬火強化有本質差異的新的強化途徑——時效強化。

絕大多數進行時效強化的合金，原始組織都是由一種固溶體和某些金屬化合物所組成。固溶體的溶解度隨溫度的上升而增大。在時效處理前進行淬火，就是為了在加熱時使盡量多的溶質溶入固溶體，隨後在快速冷卻中溶解度雖然下降，但過剩的溶質來不及從固溶體中分析出來，而形成過飽和固溶體。為達到這一目的而進行的淬火常稱為固溶熱處理。

㈣ 普通車床車身澆注時，導軌面應該朝什麼方向

普通車床車身澆注時,導軌面應該朝下。

由於澆注時熾熱的金屬液對鑄型的上部有強烈的熱輻射，引起頂面砂型膨脹拱起甚至開裂，使大平面出現夾砂、砂眼等缺陷。大平面朝下或採用傾斜澆注的方法可避免大平面的生產鑄造缺陷。

㈤ 鑄件大平面鑄造時朝下，原因是什麼

一、原因：

1. 上部易出現氣孔 ；

2. 上面部分易受到金屬的熱輻射 ；

3. 上面部分易出現夾砂 。

二、鑄件的簡單介紹：

鑄件是用各種鑄造方法獲得的金屬成型物件，即把冶煉好的液態金屬，用澆注、壓射、吸入或其它澆鑄方法注入預先准備好的鑄型中，冷卻後經打磨等後續加工手段後，所得到的具有一定形狀，尺寸和性能的物件。鑄件應用歷史悠久。古代人們用鑄件作和一些生活用具。近代，鑄件主要用作機器零部件的毛坯，有些精密鑄件，也可直接用作機器的零部件。鑄件在機械產品中佔有很大的比重，如拖拉機中，鑄件重量約占整機重量的50～70%，農業機械中佔40～70%，機床、內燃機等中達70～90%。各類鑄件中，以機械用的鑄件品種最多，形狀最復雜，用量也最大，約占鑄件總產量的60%。其次是冶金用的鋼錠模和工程用的管道、以及生活中的一些工具。

三、圖示：

㈥ 鑄造時分型面的確定原則有哪些

鑄型組元間的結合面為分型面若鑄型是由上型和下型組成時則上下型各為一個組元。分型面選擇原則:
1.應使鑄件全部或大部分位於同一砂型內，或使主要加工面與加工的基準面處於同一砂型中，以防錯型，保證鑄件尺寸精度，便於造型和合型操作。若鑄件的加工面很多，又不可能都與基準面放在分型面的同一側時，則應使加工基準面與大部分加工面處在分型面的同一側。
2.應盡量減少分型面的數量，最好只有一個分型面。這樣可簡化操作過程，提高鑄件精度 (因多一個分型面，鑄型就增加一些誤差)
3.應盡量使型腔和主要型芯處於下型，以便於造型，下芯，合型及檢驗型腔尺寸。但下型的型腔也不宜過深，並力求避免使用吊芯和大的吊砂
4.應盡量選用平直面作分型面，少用曲面，以簡化制模和造型工藝。
5.應盡量減少型芯和活塊的數量，以簡化制模、造型、合型等工序。
6.分型面應選在鑄件的最大截面處，以保證從鑄型中取出模樣，而不損壞鑄型。具體選擇鑄件分型面時，為保證鑄件質量，應盡量避免合型後翻轉砂型。一般應首先確定澆注位置，再考慮、分型面。對於質量要求不高的鑄件，應先選擇能使工藝簡化的分型面，而澆注位置的選擇則。處於次要地位。

㈦ 為什麼加工鑄鐵件時,不要在機床導軌面上直接加油

車床加工鑄鐵類零件,車削屑為粉末狀,在機床導軌面上直接加油容易粘帶車削屑進入拖板縫隙,絲杠組,直接導致磨損加速.

㈧ 車床加工如圖導軌，要想做到盡量完美無縫嵌合，畫圖時導軌與滑塊的尺寸相同嗎

材質不均勻，因為一般是鑄造成型，所以材質中容易產生夾砂，氣孔，疏鬆等鑄造缺陷，導軌面若存在這些缺陷，對導軌的使用壽命和機床精度都是很不利的影響。
2、加工難度較大，因為這種類型的導軌一般是跟機床的主要部件例如底座、立柱，工作台，滑鞍等一體相連，所以在加工過程中，其形位公差，粗超度要求，時效處理，淬火處理等過程難以控制，從而導致零件的加工質量不能達到裝配的要求。
3、裝配難度大，「裝配」這個詞的意思就是既要裝也要配，而這個配的過程就是一個技術與體力相結合的過程，不是一般的工人可以完成的，需要技術相對數量，對機床整體精度都有相當把握的裝配工人才能完成，同時還需要配備鏟刀，平尺、角尺、方尺、百分表，千分表等相應工具才能完成。
4、使用壽命不長，這個只能是相對而言，在同樣的保養和使用條件下，普遍的硬軌的使用壽命是小於線軌的使用壽命的，這和他們的運動方式有很大的關系，硬軌是滑動摩擦運行的，而線軌是滾動摩擦運行，從所受的摩擦力而言，硬軌所受的摩擦力要遠遠大於線軌所受的摩擦力，特別是在潤滑不充分的情況下，硬軌的摩擦更甚。
5、維修成本過高，硬軌的維修無論在難度上還是維修成本上都遠遠大於線軌的維修，如果在鏟刮餘量不足的情況下，可能牽涉到將機床的大件全部拆散，從新做淬火處理和機械加工，更甚者可能會要重新鑄造該大件，而線規只要更換相應的線軌即可，基本上不會很大的影響相關大件的使用。
6、機床的運行速度低，硬軌因為其運動方式和說承受的摩擦力過大，所以通常不能承受過快的運行速度，這和現在的加工理念是有一定的相違背的。尤其很多工廠的工人並不具備機床相應的保養知識，很多時候他們只知道使用機床，卻很大程度的忽略了機床的保養，而機床軌道的保養是重中之重，一旦軌道潤滑不充分，就會引起軌道燒死或者磨損過渡，這些對機床的精度而言都是致命的傷害。導軌滑塊安裝步驟如下：1、將導軌與滑塊介面對准，輕輕推進去，下圖中箭頭所指的地方。2、推動滑塊的同時，背後手扶著滑塊的尾部。頂出滑塊中的塑料塊。下圖中箭頭所指的地方。3、直到塑料塊脫落，滑塊徹底進入導軌，露出導軌金屬，安裝完成。下圖中箭頭所指的地方。4、來回推動幾下滑塊，測試沒有阻斷即為成功。 0 2

㈨ 砂型鑄造時鑄型中為何要有分型面

分型面是指兩兩在閉合狀態時能接觸的部分.製造鑄型時，為方便取出模樣，將鑄型做成幾部分，其結合面稱為分型面。舉個例子：你要做一個鐵棒，你要提前用木頭或者其他材料做一個與鐵棒一摸一樣的模型，造型時要把這個摸樣埋到砂子里，以留下其輪廓。然後把鐵水澆進去，就可以成型了。問題就是只有把摸樣取出來才能形成空輪廓，所以要分開砂型，取出摸樣後在合起來，就是空輪廓。其結合面稱為分型面。

㈩ 怎樣確定鑄件的澆注位置

澆注位置是指在澆注時鑄件在鑄型中所處的位置。澆注位置的選擇應在鑄造方法確定後進行，應根據鑄造方法、合金種類、鑄件的結構和尺寸大小等來綜合考慮。澆注位置的選擇直接關繫到鑄件的質量，應充分對比各種方案，最後選擇最優的澆注位置。澆注位置的選擇在總體上應有利於充型快速平穩、凝固順序符合要求以及保證鑄件質量。澆注位置的選擇應遵循以下主要原則：（1）鑄件中重要的加工表面應位於下部或側立面以保證表面質量。

實踐表明，澆注時密度較小的氣泡、非金屬夾雜物易於上浮而使鑄件上表面在凝固後產生氣孔和夾雜等缺陷，而下表面質量通常較上表面高。因此，鑄件中重要的加工面通常位於下部或側立面。當鑄件的重要加工面必須朝上或重要加工面不止一條時，應加大除朝上和側立面以外的重要加工面的加工餘量，以避免出現質量問題。

在圖中，圖（A）和圖（B）分別為機床床身和起重機捲筒的澆注位置。在圖（A）中，機床床身的導軌面是關鍵部位，對緻密度和組織均勻性要求較高，其澆注位置位於下部；在圖（B）中，起重機捲筒的圓柱內外表面要求組織均勻緻密，在澆注過程中的澆注位置位於側立面。

（2）鑄件的大平面應朝下以避免夾砂和夾雜缺陷。

在圖中，此澆注位置對砂芯的放置操作比較困難，砂芯又為吊砂，但鑄件的大平面朝下，可以保證大平面的質量，因此此澆注位置是合理的。為了保證鑄件順利補縮，此鑄件可以採取傾斜澆注方法。

（3）應保證鑄件的順利補縮和充填。對於鑄件壁厚不均的鑄件，澆注位置的選擇應首先考慮薄壁部位的充填和厚壁部位的補縮。可將厚壁部位放置在薄壁上方並對厚壁部位設置冒口便於補縮，對處於下部的厚壁採用冷鐵或設置側冒口以避免產生縮孔、縮松缺陷。對於較大的薄壁部分，應處於內澆道以下，從而利用較大的金屬靜壓力得到較好的充填。如圖所示，圖（A）為較大的薄壁鑄件的澆注位置，其薄壁位於砂型上部，不利於充填；圖（B）的薄壁位於砂型的下部，其充填效果要比圖（A）的方案好。

（4）盡量減少砂芯數量，保證砂芯定位穩固、下芯和檢驗方便，避免使用吊砂芯和懸臂式砂芯。

如圖所示，圖4的砂芯需要芯撐，澆注時砂芯易受到金屬液流的沖擊，難以穩固定位；圖（C）的砂芯由下箱的芯座定位，不需要芯撐，澆注位置合理。（5）盡量使合型、澆注、補縮的位置一致。合型、澆注、補縮的位置不一致，在合型後翻轉鑄型容易導致砂芯的位置移動或掉砂，使鑄型型腔破壞，甚至在澆注後造成跑火發生安全事故，所以應盡量使合型、澆注、補縮的位置一致。

鑄件重要加工面的澆注位置

鑄件大平面的澆注位置

利於充填的澆注位置比較

利於砂芯定位穩固的澆注位置比較