低壓鑄造麯線圖怎麼算

㈠ 低壓鑄造技術最新的發展趨勢和應用前景

低壓鑄造是介於壓力鑄造與重力鑄造之間的一種鑄造方法，具有金屬液充型平穩，鑄件組織緻密，工藝出品率高，易實現自動化等優點，特別適用於復雜、薄壁鑄件的生產，在現代工業中應用非常廣泛。今後在鑄造行業中發展前景還是很好的，其質量與成品率隨著技術的發展也是很高的。

㈡ 低壓鑄造的介紹

低壓鑄造法的雛形可以追溯到上世紀初。適用於鋁合金是1917年在法國，1924年在德國提出的申請，但並沒有形成大規模的工業生產。為商業的目的而開始生產是在二戰以後的1945年，由英國的路易斯先生創立了阿魯馬斯庫公司，開始生產雨水管道、啤酒容器等。在那以後的五十年代裡，奧地利和德國開始生產氣缸頭。1958年美國的澤訥拉路默它斯在小型汽車的發動機零件上（氣缸頭、箱體、齒輪箱）大量運用了鋁合金鑄件，並採用了低壓鑄造法。這件事對至今仍廣泛採用的低壓鑄造法而言是不可或缺的推動，特別是在全世界的汽車工業界引起了極大的反響。低壓鑄造法被介紹進我國是1957年左右，但真正引起業界的注意，開始進行各種研究、引進設備是從1960年左右開始的。但是這種打破了以往常識的劃時代的工藝方法，幾乎沒有冒口，與已經作為一種「技術」確立起來的重力金型鑄造的技術相比具有完全不同的難度，因此業界的反應比較冷淡。

㈢ 壓鑄 鑄造壓力如何計算

不對。
不應該是壓射缸面積，應該是液壓油缸面積，壓鑄機上這兩個數值是不一樣的。
另外，設定壓鑄參數時僅計算壓射力是不行的，要計算壓射比壓。壓射比壓是壓鑄室內液體金屬單位面積上所受的壓力！壓射比壓的選擇，應根據不同合金和鑄件結構特性確定。對充填速度的選擇，一般對於厚壁或內部質量要求較高的鑄件，應選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對於薄壁或表面質量要求高的鑄件以及復雜的鑄件，應選擇較高的比歷和高的充填速度。
壓射力的大小,由壓射油缸的截面積和工作液的壓力所決定.壓射力的計算公式如下:
P壓射力=P壓射油缸×π×D2/4
式中:P壓射力-壓射力(N-牛)
P壓射油缸-壓射油缸內工作液的壓力(Pa-帕)
D-壓射缸的直徑(m-米)
π=3.1416
壓室內熔融金屬在單位面積上所受的壓力稱為比壓.比壓也是壓射力與壓室
截面積的比值關系換算的結果.其計算公式如下:
P比壓=P壓射力/F壓室截面積
式中:P比壓-比壓(Pa-帕)
P壓射力-壓射力(N-牛)
F壓室截面積-壓室截面積(m2-米2)
即F壓室截面積=πD2/4 式中D(m-米)為壓室直徑
π=3.1416

㈣ 低壓鑄造的工藝過程

低壓鑄造裝置如圖1-38a所示。
緩慢地向坩堝爐內通入乾燥的壓縮空氣，金屬液受氣體壓力的作用，由下而上沿著升液管和澆注系統充滿型腔，如圖1-38b所示。開啟鑄型，取出鑄件，如圖1-38c所示。

㈤ 低壓鑄造的構成要素

低壓鑄造機由以下四種要素構成：
1）模具
2）保持爐（內藏給湯管）
3）模具開關機構液壓接頭及控制裝置
4）爐內壓力控制裝置 （1）鑄造方案
低壓鑄造品的設計基本要求是將壁厚整體平均化，或是將壁厚的分布考
慮容易實現方向性凝固的地方。也就是說對於澆口而言，斷面從小到大逐漸變化是產品設計的必要條件，因此如果產品的性能上無法進行這種設計時最好避開使用低壓鑄造法。在氣缸頭、氣缸體、輪轂等產品中普及使用這種鑄造法的第一理由就是形狀上容易達到方向性凝固。
鑄造方案還算比較單純，充分考慮鑄件整體的方向性凝固和澆口周圍的冒口效果的澆口位置、大小、數量的設定也是非常必要的。澆口的位置應該是鑄件整體的最大壁厚部位，並且要設在從熔湯前方和上方可能達到方向性凝固的部位。因產品形狀、大小等原因澆口數量有所差異，但通常是1-4個。在遠離澆口的位置如果壁較厚冒口無法到達時，有時也加上無頂冒口或過渡橋（圖5-2）。但是水冷氣缸頭的形狀變得復雜，要想達到理想的壁厚分配是非常困難的，方案上對這些問題進行為維持方向性凝固的嚴格的溫度控制和條件管理等，根據情況還可以在成為熱點的部位進行空氣、水等的冷卻或埋入冷鐵。
澆口的截面積對於防止熔湯亂流以便更好地充填模具空間而言是非常重要的因素。最小截面積a的公式如下：
a=W´10/[T´m´Υ´（2´g´H）] (1)
a=澆口的最小截面積
W=鑄件的重量（kg）
T=從澆口處開始的澆鑄時間（S）[充填時間]
m=熔湯的比重（2.4~2.5）
Υ=電阻系數（0.3-0.4）
g=重力加速度（9.8m/s）
H=壓力頭(m)（熔湯面到產品上端的高度）
在圖5-3中a部截面做成圓形是較理想的，但事實上由於產品形狀的限制經常是不得不做成不規則的形狀。在這種情況下為了防止該部分的過冷，最小截面積最好應是澆口附近產品壁厚的2倍以上。澆口的高度h比較低時可以得到較大的因澆口處熱量提供和加壓而引起的補縮效果，而且也容易實現方向性凝固，但這是防止氧化物的濾渣網的固定部位，由於因鑄造條件的變動引起澆口長度的變化，因而一般情況下考慮30-40mm較多。
（2）模具結構上特徵
低壓鑄造模具的澆口在下面，如圖5.4所示，下型部分通過給湯管與保持爐連結，所以不能使用擠壓結構，而採用把鑄件放在上型或橫型里的方法，下型的溫度很高，因此拔模斜度需要比其它模具做得大一些。
模具內部的空氣、砂芯產生的氣體需要充分考慮分型方法和排氣道等，應該在盡量減少隨著熔湯充填而產生的背壓的情況下排出去。如果背壓高到影響加壓速度時，會產生熔湯流動不良、表面縮孔等，因此希望控制在0.002Mpa以下。
關於凸台、加強筋、葉片等形狀的部位，可以考慮嵌入式排氣孔插入模具。在分型面和平面部設計排氣槽，再加上排氣孔、拉深加工等手段盡量做到排氣良好的設計。排氣例見圖5-5。另外砂芯產生的氣體量較大、時間也較長，可以在模具結構上設計確定的排氣路線，追加吸引機構。 圖5-6顯示了實用使用的3種類型。
（1）鐵坩鍋爐
這是實用化早期的爐型，操作簡單，因此仍大量使用，但由於鐵慢慢熔解會增加熔湯鐵的含量，所以必須定期（1個星期）進行塗層處理。另外，它不適合用於高純度合金的鑄造。
（2）石墨坩鍋爐
由於不能對石墨坩鍋直接施加壓力，因此這是一種對爐子整體加壓的構造。由於腐蝕少，所以可以連續用90-120天左右。但缺點是用鈉進行改良處理時，坩鍋的壽命會變短。
（3）耐火材料爐
這種爐的使用隨著鑄件的大型化、1模多個的推進而逐步增大了。因為氣密
室整體構成了爐體，所以容積大（700-1000kg），熔湯的補充次數少。連續使用時間長，鑄造條件穩定，熱源有加熱熔湯面的輻射式加熱器和保護管浸入熔湯直接加熱的浸泡式加熱器兩種。
浸泡式加熱器耐火材料爐由於是用浸泡式加熱器直接加熱熔湯，與輻射式耐火材料爐相比，熱效率高出40%以上，電力消耗少，熔湯溫度變化非常小，控制適應性高。因為空氣溫度較低，所有氧化物的產生也較少。因為加熱器管的壽命、維護保養的不方便及成本高等問題影響了使用的普及程度，但從節省能源的觀點來看今後會很快地普及使用的。但是由於採用耐火材料爐與採用鐵坩鍋相比，從熔湯表面和坩鍋傳來的熱量變得非常少，模具溫度分布會發生變化，上下模具之間的溫差坡度也變小，因此有必要開發適合這種設備的鑄造方案。 這是將熔湯從保持爐引向模具的管子，截面積是Æ80-Æ120mm左右的圓或
橢園形。以前是以鑄鐵表面加上塗料的為主，但因燒損會增加熔湯鐵的含量，
給湯管自身的壽命變短，所以陶瓷製的給湯管逐漸成為主流。但是成本高、抗熱沖擊性能差、異形截面形狀成形難等是需要探討的課題。

㈥ 低壓鑄造的升液管有沒有什麼規格和標准

升液管的規格取決於你所採用的保溫爐和模具， 沒有標准規格，159你可以535吧你的需求說一下11550也可以次用現有的產品， 董先生， 你可以聯系供應商