A. 軸承孔磨損怎麼辦
那要看你是因為軸承磨損造成的還是軸承質量有問題啊.
如果是軸承的問題就換新的.如果是軸的問題你可以找一些人幫你做幾個非標軸承出來.做小10絲的唄.要不有什麼辦法啊.
B. 軸承孔超差怎麼辦 大了10絲 有什麼補救措施嗎 材質是球墨鑄鐵
可用聚合金屬做修補，在使用過程中，軸承孔磨大了，也是採用這種方法
C. 孔與軸承怎樣配合
要視軸承的使用情況選取孔與軸承（外圈）的配合。使用情況不同，選取的配合方式不同。
如果是軸轉動，軸承外圈固定在箱體壁上，應該選H7的孔。此類使用情況，軸承外圓不宜過緊，否則對軸承的使用、工作不利。
D. 噴漆時軸承座內孔如何保護
按照內孔形狀用尼龍加工個柱，噴漆之前塞進去，噴完漆或者烤完再拿出來。
E. 什麼是軸承孔
軸承孔是指軸承的內孔。
軸承（Bearing）是當代機械設備中一種重要零部件。它的主要功能是支撐機械旋轉體，降低其運動過程中的摩擦系數，並保證其回轉精度。
按運動元件摩擦性質的不同，軸承可分為滾動軸承和滑動軸承兩大類。其中滾動軸承已經標准化、系列化，但與滑動軸承相比它的徑向尺寸、振動和雜訊較大，價格也較高。
滾動軸承一般由外圈、內圈、滾動體和保持架四部分組成，嚴格的說是由外圈、內圈、滾動體、保持架、密封、潤滑油 六大件組成。主要具備外圈、內圈、滾動體就可定意為滾動軸承。按滾動體的形狀，滾動軸承分為球軸承和滾子軸承兩大類。
F. 軸承兩端的軸承孔怎麼保證同心度
用直線度芯軸測量其直線度，主要是砂輪要修正好
G. 變速箱軸承孔大怎麼辦
方法如下：
1.對軸承外圈採用電鍍或金屬噴塗工藝，將軸承外徑尺寸加工至與軸承孔相配合的數值。
2.對軸承孔與軸承的配合位置，採用手工打麻花點後，再使用環氧樹脂塗抹於該位置上，然後安裝軸承。待樹脂凝固干透後才能使用。
壽命：
在一定載荷作用下，軸承在出現點蝕前所經歷的轉數或小時數，稱為軸承壽命。
滾動軸承之壽命以轉數（或以一定轉速下的工作的小時數）定義：在此壽命以內的軸承，應在其任何軸承圈或滾動體上發生初步疲勞損壞（剝落或缺損）。然而無論在實驗室試驗或在實際使用中，都可明顯的看到，在同樣的工作條件下的外觀相同軸承，實際壽命大不相同。此外還有數種不同定義的軸承「壽命」，其中之一即所謂的「工作壽命」，它表示某一軸承在損壞之前可達到的實際壽命是由磨損、損壞通常並非由疲勞所致，而是由磨損、腐蝕、密封損壞等原因造成。
為確定軸承壽命的標准，把軸承壽命與可靠性聯系起來。
由於製造精度，材料均勻程度的差異，即使是同樣材料，同樣尺寸的同一批軸承，在同樣的工作條件下使用，其壽命長短也不相同。若以統計壽命為1單位，最長的相對壽命為4單位，最短的為0.1-0.2單位，最長與最短壽命之比為20-40倍。90%的軸承不產生點蝕，所經歷的轉數或小時數稱為軸承額定壽命。
額定動載荷：
為比較軸承抗點蝕的承載能力，規定軸承的額定壽命為一百萬轉（106）時，所能承受的最大載荷為基本額定動載荷，以C表示。
也就是軸承在額定動載荷C作用下，這種軸承工作一百萬轉（106）而不發生點蝕失效的可靠度為90%，C越大承載能力越高。
對於基本額定動載荷
1．向心軸承是指純徑向載荷
2．推力球軸承是指純軸向載荷
3．向心推力軸承是指產生純徑向位移得徑向分量
H. 軸承孔做小了怎麼反工
軸承孔做小，如果不是小很多，就用車床三爪卡著，用細砂紙磨。如果差得多，只能用車刀切削，但是最重要的卡工件時要用軸承孔找正，因為只要重新裝夾，最少會產生幾十絲的形位誤差。
I. 如何加工出高精度軸承孔
如何加工出高精度軸承孔
許多可轉位刀片鑽頭的問題在於它們是由兩個刀片的切削刃交疊而生成正確的切削直徑，所以即使鑽頭有兩個排屑槽，刀片的功能是形成一個單刃但不對稱的切削刃。這種設計在本質上是不平衡的。因此，可轉位鑽頭必須在進入切削時放慢進給速度和減小進給量，迫使用戶在經濟性和生產率之間進行權衡。
不平衡的切入過程的另一問題是軸承孔的精度。典型地，可轉位鑽頭的中心刀片首先切入，這會產生很大的徑向切削力，容易引起鑽桿偏斜。一旦鑽頭偏離中心，它就不能加工出高精度的孔。
正因為這些原因，可轉位鑽頭通常局限於孔的粗加工。當孔的公差要求小於0.012～0.016英寸時，有必要在可轉位鑽頭之後增加一道加工工序。
近來，幾家刀具製造商已經再次檢查可轉位刀片鑽頭，尋求克服他們設計中固有的切削力不平衡的缺點的方法。這些產品系列中最近的研發成果之一是SandvikCoromant公司（FairLawn,NewJersey）推出的CoroDrill880。據Sandvik產品專家BruceCarter介紹，這種可轉位鑽頭的設計避免了由不平衡的切削力產生的問題，因此提高了生產率和孔的質量，同時保持了刀片有四個可用切削刃的經濟性。其中的關鍵是該公司稱作『分步技術』的概念。這個短語描述了刀片上切削刃『逐步』地進入工件，據說可大大地降低與過去的可轉位鑽頭相關聯的徑向切削力。這個概念涉及兩種不同幾何角度的刀片和不同的切削特性。中心刀片具有一種明顯的不規則切削刃形狀，而外緣刀片結合了一種修光刃槽型。
在進入工件的第一步中，中心刀片的外角接觸工件。這使得鑽頭以相對較低的徑向力開始切削，鑽桿的偏斜最小化。在第二步中，外緣刀片的外角接觸工件。這平衡了中心刀片產生的力。在第三步也即最後一步中，中心刀片的剩餘部分開始切削。
Carter先生說，通過把切入過程分成三個相對較小的步幅，切削力減少到小於那些典型刀片鑽頭加工所產生切削力的一半，而且切削力相互之間的平衡導致入口處的鑽桿偏斜實際上被消除了。平衡的鑽入過程、較低的徑向切削力和偏斜量最小化的組合有如下的好處：
◆孔的精度更高。
◆進給量有提高到100%的可行性，取決於工件材料。
◆在鑽削孔深達直徑四倍或更多倍時更有信心。
◆消除後續孔加工需求的可能性，取決於精度要求。
提到的另一個好處是該設計使得外緣刀片有四個完全可用的切削刃。如果進給量高於0.005ipr，某些裝有方刀片的可轉位鑽頭會損失第四個切削刃。可是有了分步技術，與眾不同的中心刀片形狀可在進給量高達0.013ipr時仍能保護第四個切削刃。
最後Carter先生指出，外緣刀片上使用的修光刃技術能生成極佳的表面粗糙度，有了這種新設計即使進給量更高也是如此。在試驗中，在進給量為0.004ipr時表面粗糙度可達到20微英寸（等於1英寸的百萬分之一）；而進給量高達時表面粗糙度可達80到120微英寸。