❶ 雙端面磨床加工軸承花紋不均勻是怎麼回事
掃邊，主要看出來的工件是前面掃邊還是後面掃邊，調整:第一看圓心板是不是調的太進去了，第二看側擋板是不是磨損了，第三看上工件是不是在砂輪上下的中間，第四看工件是不是在上下擋板的中間，第五，看砂輪進口跟出口是不是倒八字的喇叭口，以上問題都調整好，就不會掃邊了
❷ 軸承套圈磨削加工工藝有哪些
軸承的類型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工藝過程也不一樣，但基本加工工藝差別不大，外圈磨削工藝一般都是磨端面、磨外徑（多次循環）、磨外溝（滾）道、超精外溝（滾）道，內圈磨削工藝為磨端面、磨內外徑、磨內徑、磨內溝（滾）道、超精內溝（滾）道，實際生產過程中，要根據留量的大小，決定是否採用粗、精二次磨削，從而來達到產品的技術要求。
1. 小型、中小型球軸承套圈磨加工工藝外圈：磨雙端面—粗磨外徑—細磨外徑—終磨外徑—自動上料—磨外溝—退磁—自動提升—超精外溝道—自動排料—修磨外徑內圈：磨雙端面—磨內外徑—自動上料—磨內溝—退磁—自動提升—磨內徑—退磁清洗—內徑檢測—自動提升—超精內溝道—自動排料
2. 中大型球軸承磨超自動線加工工藝外圈：自動上料—粗磨外溝—退磁—自動提升—精磨外溝—退磁—自動提升—超精外溝道內圈：自動上料—粗磨內溝—退磁—自動提升—精磨內溝—退磁—自動提升—粗磨內徑—退磁—自動提升—精磨內徑—退磁清洗—內徑檢測—自動提升—超精內溝道
3. 中小型圓錐滾子軸承磨超自動線加工工藝外圈：不等速磨雙端面—粗磨外徑—細磨外徑—終磨外徑—自動上料—粗磨外滾道—退磁—自動提升—精磨外滾道—退磁—自動提升—超精外滾道—自動排料內圈：不等速磨雙端面—自動上料—粗磨內滾道—退磁—自動提升—精磨內滾道—退磁—自動提升—磨內徑—退磁清洗—內徑檢測—自動提升—磨擋邊—退磁—自動提升—超精內滾道—自動排料
❸ 卧式雙端面磨床角度調整方法
看是熱處理後還是熱處理前產品，軟磨的話上大下小前大後小，硬磨反之。
中心高根據加工的工件來調試，修整角度磨出工件沒事一般不需要調的！
活塞環磨床的使用與調整
一、磨削區的選擇
所謂磨削區是指磨削工件的區域，也就是磨削工件的位置。任何磨床都有它的磨削區，所以要根據所磨工件的技術要求來選定。M8102 磨削區尤為重要。因為該機床來用軸向錯位雙側面磨削。外側面與內側面的線速度懸殊很大，為此，給使用者增加了一定的難度。
磨削區的選擇，實際上就是砂輪在什麼形狀下工作的問題。這是保證工件獲得較好尺寸及粗糙度的關鍵。
根據機床生產廠家設計時的調整要求，應當上下磨頭相互平行，上下修整器各自垂直於砂輪主軸。存料台、中心工作台、接料台亦與砂輪主軸法蘭盤相互平行。此時用修整器修出的砂輪就是相互平行的。
整個的砂輪寬度就是工件的磨削區。在這種狀態下，加工出來的產品似乎是良好的，實際上往往會出現以下問題。
1、由於上下砂輪的整個磨削麵相互平行，整個砂輪的側面寬度都是工件的磨削區。由於沒有引導角,因此進料就發生困難。工件在進入磨削區時，是依靠無聲鏈的機械傳動推進的。這就是說，工件在阻力很大的困難條件下被強行推入磨削區的。這就出現了工件的振動，工件被頂起，且當工件接觸砂輪時,工件下側面沒有受到磨削而上面邊緣被上砂輪磨去數倍以上的磨削量,當工件進入磨區並被磨去整個磨削量後，工件上側面邊緣即因進料時被告削去一塊成為缺陷。
2、因為整個砂輪區域皆為磨削區，當工件在出口時還仍然處於磨削狀態。此時由於上砂輪位於內邊緣下砂輪位於外邊緣，下砂輪外邊緣的線速度比下砂輪內邊緣的線速度高得多，這樣，就造成工件兩側面粗糙度不一樣，下側面粗糙度高，上側面粗糙度低。
3、還因為工件從進入砂輪到離開砂輪，都處於磨削狀態，所磨出來的工件，盡管看上去磨削紋路呈螺
旋狀較為整齊，實際上磨紋很深，粗糙度較差。
綜合上述，要克服這些不足，關鍵就在於找出一個正確的磨區和合理的砂輪形狀。實踐證明，使砂輪在半徑方向上呈現如圖所示形狀是比較合理的。位置 1 為引導區，寬度 20 毫米左右；位置 2 為修磨區，寬度為 70 毫米左右；位置 3 為修磨區。這樣工件首先進入引導區，進料暢順磨削狀態由輕而重，形成逐漸磨削，克服了工件因進困難而造成的各種缺陷,同時還穩定了工件進入時的振動。
❹ 雙端面磨床7635，磨軸承，角度和平行差怎麼調。磨出來的軸承套圈，平行差不好怎麼調
咨詢記錄 · 回答於2021-06-26
❺ 我想投資一家軸承套圈加工廠，就製作軸承套圈代加工，從管料下料開始，前面的不管。包括外徑粗磨。
你好，做車加工切管，粗加工，小型號的套圈，
投資設備需要15萬元左右
最好是上數控全自動設備，人工省，幹活好
❻ 軸承套圈加工尺寸
作為整個工業基礎的機械製造業，進口軸承用於進口設備的維修與改造正在朝著高精度、高效率、智能化和柔性化的方向發展。磨削、超精研加工尺寸（簡稱「磨超加工」）往往是機械產品的終極加工環節，其品質直接影響到產品的質量和性能。機械工業基礎件的軸承生產中，套圈的磨超加工決定了軸承精度，而滾動表面的磨超加工則是影響軸承壽命及減振降噪的關鍵環節，因此，套圈的磨超加工歷來都被視為軸承製造技術領域的關鍵技術和核心技術。
回顧國內外軸承工業的發展，60年代就已形成從雙端面磨削、無心外圓磨削、滾道切入無心磨削到滾道超精研加工的穩定套圈磨超加工工藝流程和方法，截至今日，工藝流程未曾出現根本性的變化，但是軸承製造技術的發展卻在發生日新月異的變化：60年代，誕生了成系列的切入無心磨床和超精研機床，零件加工精度達到3～5um，單件加工時間13～18s（中小型尺寸）；70年代，大量新技術被採用：60m/s高速磨削、控制力磨削技術、以集成電路為特徵的電子控制技術、數字控制技術，滾動NSK軸承的預緊--預緊的方法零件加工精度提升到1～3um，加工時間縮短到10～12s。80年代以來，在穩定質量的前提下，追求設備的高精、高效，高穩定性以及製造系統的數控化、柔性化和工廠自動化。
1.軸承套圈的磨削加工
軸承生產中，磨削加工勞動量約占總勞動量的60％，磨床數量佔全部金屬切削機床的60％左右，磨削加工的成本占整個軸承成本的15％以上。對於高精度軸承，磨削加工的比例更大些。磨削加工是整個加工過程中最復雜的環節，也是對其了解最不充分的一個環節。對套圈所要求的性能指標多、精度高，其加工成形機理復雜，影響加工精度的因素多，加工參數在線檢測困難。因此，對於軸承生產中關鍵工序之一的磨削加工，如何採用新工藝，新技術，高精度、高效率、低成本地完成磨削過程，國產軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規格參數對照表（八十） 便是磨削加工的主要任務。上海日發作為軸承裝備工業發展的後起之秀，在新技術、新工藝的引進和實踐方面進行了積極的探索，站在先人的肩頭，消化吸收國內外最新磨超技術，走在了行業發展的前列，開拓了一條獨特的發展之路，逐步在行業中樹立了高精、高效的日發形象。
(1)高速磨削技術
高速磨削能實現現代製造技術追求的兩大目標：提高產品質量和勞動效率。實踐證明：磨削速度由35m/s提高到50～60m/s時，生產效率一般可提高30～60％，砂輪耐用度提高約0.7～1倍，工件表面粗糙度參數值降低約50％。國內高速磨削技術起步較晚，磨削速度達到45m/s以上一般就稱為高速磨削。而國外高速磨削發展迅速，應用廣泛，採用高磨削比�高耐用度的超硬磨料，如CBN砂輪，磨削速度已達80～120m/s，甚至更高。如：德國Mikrosa、日本KOYO公司的無心磨床，日本TOYO公司的軸承內圓磨床等，外表面磨削砂輪線速度達120m/s，內表面磨削線速度達60～80m/s。增大砂輪驅動（傳動）系統的功率和提高機床的剛性，是實現高速磨削的一項重要措施，而其中高速主軸單元是高速磨床最為關鍵的部件。在高速磨削中，砂輪除應具有足夠的強度外，還需要保證具有良好的磨削性能，才能獲得高速磨削效果。另外，冷卻裝置也是實現高速磨削不可或缺的裝置之一。
(2)CBN砂輪磨削技術
立方氮化硼磨料簡稱CBN磨料，由其製造的砂輪稱為CBN砂輪，國產軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規格參數對照表（七十九）具有如下一些特徵：⑴硬度高，導熱率高，熱穩定性好，可承受1300～1500℃高溫。⑵耐用性高，磨耗小，磨削比可達4000～10000（磨削比是指磨削過程去除工件材料量與砂輪磨損量的比值）而普通剛玉砂輪僅為50～80。⑶磨削力小，磨削熱小，加工工件應力小，表層應力薄或沒有。⑷輔助時間（修整砂輪、更換砂輪）大大減少。
在國外，CBN砂輪磨削技術的應用，被稱為「生產加工技術的一場大革命」，1982年以來，CBN砂輪在日本已大批應用，並且高速增長。而對我國軸承行業來說，利用CBN進行套圈磨削加工還是一種新的加工技術，起步較晚，要廣泛應用，還需要研究解決CBN砂輪的製造技術、修整技術、專用軸承磨床和磨削冷卻液等一系列技術問題，上海日發在這方面進行了積極探索，並初步取得了一定成果。
(3)外表面磨削砂輪自動平衡技術
對於外表面磨削，由於砂輪較大並且為非勻質組織體，砂輪系統重心總是偏離主軸中心，高速旋轉時引起砂輪系統及其整個機床的振動，影響機床的使用壽命和加工精度，工件表面產生磨削振紋，波紋度增大。砂輪主軸上安裝機械的或其他方式的自動平衡裝置，開機後系統自動地快速逼近最佳平衡狀態。該項技術的突破推動了磨削技術的發展，同時能夠極大限度地延長砂輪、修整用金剛石及主軸軸承壽命，減小機床振動，長期保持機床的原有精度。
(4)快速消除內表面磨削空程的技術
在所有軸承磨加工設備中，內表面磨床的水平具有象徵的意義，國產軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規格參數對照表（七十八）這主要是磨削孔徑限制了砂輪尺寸及相應的系統機構集合參數，從根本上限制了工藝系統的剛性，而其加工精度要求較高。這樣就要求我們在對內表面磨削的工藝過程進行深入研究時候，除最大限度地發揮機床與砂輪的切削能力外，還要減小輔助磨削時間，這也是提高磨削效率的關鍵，因為磨削空程占整個磨削時間的10％左右。
目前，國內外應用較為廣泛的快速消除磨削空程的技術有以下幾種：控制力磨削技術，恆功率磨削技術，利用主動測量儀技術和測量電主軸電流技術。
(5)CNC數控技術及交流伺服技術
交流伺服電機與PLC可編程序控制器的定位模塊，伺服放大器相連即可構成伺服系統，伺服電機本身帶有光學旋轉編碼器，將其輸出的信號反饋到伺服放大器即可構成半閉環控制系統。在高轉速（3000rpm）及低速運轉都能保證定位精度，使用伺服系統可以完成快跳、快趨、修整補償、粗精磨削，使機床進給機構大大簡化，性能可靠性大大提高。
(6)交流變頻調速技術
在磨削中砂輪的線速度隨著砂輪的消耗逐漸降低，國產軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規格參數對照表（七十七）其開始與終末的線速度之比約為3:2。目前，在砂輪磨削領域已採用高線速度磨削，為了提高磨削效率、保證磨削質量一致性，採用可編程式控制制器計算功能在每次修整砂輪後計算出砂輪半徑，進而計算出保持砂輪恆線速度的變頻器輸入頻率，並傳送給交流變頻器，從而保證砂輪線速度不變。
2.軸承套圈的超精研加工
超精研加工方法是從30年代中期開始發展起來的，其創立就是針對軸承滾動表面加工的，它是一種精密的、經濟的加工工藝，隨著機械加工零件精密度及表面質量要求的不斷提高，超精研加工得到愈來愈廣泛的應用。
超精研加工，簡稱「超精加工」，一般是指在良好的潤滑條件下，被加工工件按一定的速度旋轉，油石按一定的壓力彈性地壓工件加工表面上，並在垂直於工件旋轉方向按一定規律作往復振盪運動的一種能夠自動完結的光整加工方法。具有有效的減小圓形偏差（主要是波紋度）、改善滾道母線的直線性或加工成所需要的凸度形狀、去除磨削變質層，瓦線分切薄切用砂輪FAG軸承改進技術降低表面粗糙度值、增加表面殘余壓應力、在加工表面形成紋理均勻細膩的、較理想的交叉紋路等工藝優點，可提高軸承的旋轉精度，減低軸承的振動和雜訊、提高軸承的承載能力、提高軸承的潤滑效果，減小磨損、減小軸承工作時的發熱。為此，超精加工工藝在軸承製造的光整加工（拋光、砂布帶研磨、超精磨和超精研）中占據重要地位。
超精加工工藝技術
超精加工工藝上將整個超精研過程分為粗超和精超二個階段。粗超階段中油石磨料比較鋒利，油石壓力較高，工件轉速較低，擺頭頻率較高，因而切削能力強，是去除工件加工量的主要階段。精超階段中油石磨料相對鈍化，油石壓力較低，工件轉速較高，擺頭頻率較低，因而切削能力減弱，對工件表面的拋光作用加強，大大降低表面粗糙度值。其中，一序二段法，一序二步法，油石自動補償技術，油石自動供給技術，粗、精超油石自動變換技術和高頻小振盪加低頻大往復技術等都能在日發設備上一一得到體現。
目前滾道超精研機常用的工件定位方式有端面滾輪機械壓緊式無心夾緊，液壓定心端面滾輪機械壓緊式夾緊，雙滾輪驅動端面壓緊式無心夾緊等幾種。
潤滑冷卻技術
超精加工對潤滑冷卻液的過濾精度有嚴格的要求，SKF軸承滾子的製造要保證適當的粘度，防銹功能，揮發性小，重復使用，同時超精潤滑液還起到了沖洗冷卻，潤滑，形成吸附油膜的功用。
在軸承套圈磨超加工新技術的研究和應用上，雖然已經取得了一些成果，但是，要真正將這些新技術消化和吸收，還有很長的路要走，這一切還需要日發人的不懈努力和孜孜追求。本文地址： http://www.nskfag.org/news/201104_36437.html
❼ 軸承多是怎麼做出來的
軸承生產工藝流程
軸承的具體生產工藝流程：原材料——內外圈加工、鋼球或滾子加工、保持架（沖壓或實體）加工——軸承裝配——軸承成品
在軸承生產工藝流程中，最為關鍵的是以下幾個環節：
1、鍛造環節
鍛造環節是保證軸承使用可靠性和壽命的重要環節，原材料經過鍛造後，形成軸承套圈毛坯。與此同時，原材料的組織結構變得更加緻密、流線性變好，從而可以提高軸承可靠性和使用壽命。此外，鍛造工藝的好壞還會直接影響到原材料的利用率，從而對生產成本產生影響。
2、熱處理環節
熱處理環節是將經鍛造、車加工後的軸承套圈進行高溫處理，它直接影響軸承套圈中滲碳的均勻性，可以提高軸承的耐磨性和硬度，也是影響軸承使用的可靠性和壽命的重要環節。
3、磨加工環節
經過熱處理後的軸承套圈還需要實施磨加工，它是保證軸承精度的重要環節。經過磨加工後，軸承套圈的生產過程基本完成。
[附] 軸承內外圈工藝流程：棒材——鍛造——車加工——熱處理——磨加工——超精加工——零件終檢——防銹入庫
主要的生產設備包括：冷輾機、全自動球軸承內圓磨床、淬火線、退火爐、壓力機、數控車床、軸承磨床、內溝磨床、外溝磨床、高精度卧軸圓台平面磨床、數控銑床、無心磨床、高精度通磨無心磨床、精密溝道超精研機、內表面數控磨床、數控往復式雙端面磨床、高溫高速軸承試驗機、熱處理生產線以及質量檢測設備等。
❽ 怎樣調整7650型號的雙端面磨床平行差
以一個斷面為基準，讓砂輪平面轉動的時候，打跳動 調整使其最低 然後以砂輪主軸為基準 讓磁性斷面轉動，打其平面跳動。。 反復調整
❾ 加工軸承套圈。雙端面磨加工，用什麼砂輪比較好
軸承鋼材質的，普通粗磨加工用樹脂剛玉砂輪，精磨採用CBN磨盤，也可用CBN磨盤一次搞定。
陶瓷材質的，採用金剛石磨盤一次搞定。
❿ 雙端面磨床是怎麼進行磨削的
雙端面磨床是種高效率的平面加工機床，它在一次行程中能加工出兩個具有相當高的精度及表面光潔度的平行端面。 數控立式雙端面磨床。能夠達到高端的加工精度，對於加工零件上下面平行度、尺寸精確度、表面粗糙度均要求高的工件（例如：軸承內圈、油泵齒輪等），這是首選的加工機床。 它與普通平面磨床最大的不同之處：不是靠磁性來固定工件，而是工件的上下平面一起平行磨削加工。也就是說，不管加工件是銅還是其它不產生磁性的材料都可加工。進給均勻、速度快、效率高。與研磨機床相比，在達到同樣精度的基礎上加工效率是研磨機床的10倍，還省卻了清洗研磨膏的工時。 其特點：①高精度：兩平面的平行度，經過園盤、擺臂式送料數控立式雙端面磨床的磨削加工，產品的精度可達到 0.002~0.003mm之間。 ②高剛度：兩面的平面之間差能控制在0.006mm以內即尺控制能力強尺寸一致性好。 ③高效率：園盤、擺臂式送料數控立式雙端面磨床與研磨機相比，在達到同樣精度的基礎上其效率是研磨機的10倍以上。 ④適應范圍廣：能適應柔性生產，並能加工各種金屬材質在加工精度高的情況下，並能磨園與非園的薄片加工件。能磨削多品種、小批量的高精度零件，具有精度高、出件快，成本低的優點。⑤操作方便：立式雙端面磨床，數控控制操作方便與卧式雙端面磨床相比具有操作方便夾具設計更合理、更科學、更靈活。 ⑥體積小：機床整體設計製造體積小、功力大的優點。 ⑦環保型設計：數控立式雙端面磨床與其它研磨機相比，具有高精度磨削特點，卻無研磨高難以清洗的煩惱。 ● 電器採用先進的PLC控制，變頻調速，伺服電機控制，顯示屏操作。 ● 上、下磨頭立軸式配置，整機箱形結構。剛性和熱穩定性可靠。 ● 圓盤自動送料,無級調速，可根據磨削工藝要求調整送料速度。 ● 圓盤送料採用鉸鏈機構，開啟靈活，拆換和修整砂輪方便。 ● 上磨頭採用球面軸承調整結構,可根據磨削工藝要求調整所需角度。 ● 磨頭進給採用精密滾珠絲杠，進刀刻度格值0.001mm。 ● 主軸轉速可根據磨削工藝要求調整主軸速度。 ● 冷卻液循環使用，鐵屑採用磁性分離、紙帶過濾。 ● 冷卻液採用先進的溫控系統，冷凍機功率1.65Kw。 ● 加工精度:平行度≤0.005mm,表面粗糙度Ra0.20μm。 ● 優良可靠的性能價格比。 ● 磨削工件直徑 Φ30-Φ200mm ● 磨削工件厚度 0.9-40mm ● 砂輪尺寸 Φ570×Φ195×70mm ● 機床外形尺寸 1680×2540×2560mm 立式磨床通常還比與其相當的卧式磨床更加小巧。立式磨床佔用更多高度空間，而佔地面積較少。使自動化成為一項更具吸引力的選擇。