低壓鑄造產品夾渣率太高什麼原因

A. 請教一下~師傅！鑄造里的缺陷氣孔、砂眼、縮孔、縮松、夾渣、夾砂、裂紋...區別是什麼！感謝！

區別為：
形態不同，形成的原因不同。氣孔內表面較光滑，自由形狀近似球形，內部通常沒有固體物質，是澆注過程中型腔或鑄型產生的氣體沒有在鑄件凝固前排出造成。砂眼通常內部包含砂子或其他鑄造材料，形狀和掉落的砂塊一致，有時在鑄件表面的砂眼由於鑄件在生產過程中內部的砂子掉了，所以也可能沒有砂子或者很少，原因是造型的物質掉到鑄型內並捲入金屬中造成。縮孔通常在鑄件最後凝固的熱結上，內表面很不規則。分散度比較高的微小縮孔群，就是縮松，形成的原因是由於金屬液凝固過程中收縮，金屬液得不到補充造成。夾渣的內部有渣子----通常是琉璃狀，內壁比氣孔粗糙，比縮孔光滑。夾砂在鑄件表面，表面是一片薄層的金屬，金屬片和鑄件本體之間夾著砂子，是由於鑄件澆注過程中砂子開裂變形鐵水鑽到砂子縫里形成的。裂紋在鑄件表面的裂紋或者鑄件內部的裂紋，內部的裂紋肉眼是看不到的，只能用探傷發現，表面的裂紋多數是條不規則的線，或者藉助放大鏡或理化手段發現，裂紋的生成是鑄件的應力超出其強度造成的，盡量減少應力可有效地減少裂紋。

B. 銅套沙型鑄造有氣孔怎麼回事

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銅套鑄造的方法：

1、砂型鑄造生產中用得最普遍的方法是砂型鑄造，它具有適應性廣、生產准備比較簡單等優點。但用此法生產的鑄件，其尺寸精度和表面質量及內部質量遠不能滿足機械零件的要求，而且生產過程較復雜，實現機械化、自動化生產又投資巨大，在生產一些特殊零件和特殊技術要求的鑄件時，技術經濟指標較低，因此，砂型鑄造在鑄造生產中的應用受到了一定的限制。
2、特種鑄造除砂型鑄造以外，通過改變鑄型材料、澆注方法、液態合金充填鑄型的形式或鑄件凝固條件等因素，形成了多種有別於砂型鑄造的其他鑄造方法。鑄造工作者把有別於砂型鑄造工藝的其他鑄造方法，統稱為特種鑄造。機械製造行業中常見的特種鑄造方法有：
（1）熔模鑄造。它是採用可熔性模型和高性能型殼(鑄型)來鑄造較高尺寸精度和較低表面粗糙度值的無切削或少切削鑄件的方法。
（2）金屬型鑄造。它是採用金屬鑄型提高鑄件冷卻速度、實現一型多鑄、獲得緻密結晶組織的鑄件的方法。
（3）壓力鑄造。它是通過改變液態合金的充型和結晶凝固條件，使液態合金在高壓、高速條件下充填鑄型，並在高壓下成形和結晶，從而獲得精密鑄件的方法。
（4）消失模鑄造。它是將與鑄件尺寸形狀相似的發泡塑料模型粘結組合成模型族，刷塗耐火塗層並烘乾後，埋在於石英砂中振動造型，然後在一定條件下澆注液體金屬，使模型汽化並使金屬液占據模型位置，待金屬液凝固冷卻後形成所需鑄件的方法。
（5）離心鑄造。它是通過改變液態合金的充填鑄型和凝固條件，利用離心力的作用來鑄造套等特殊鑄件的方法。
（6）陶瓷型鑄造。它是通過改變鑄型材料，選用優質耐火材料和粘結劑，用特殊的灌漿成形方法，獲得尺寸精確、表面光滑的型腔，從而獲得厚大精密鑄件的鑄造方法。
（7）低壓鑄造。它是介於重力鑄造(指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝)與壓力鑄造之間的一種鑄造方法。通過改變充型凝固條件，將液態合金在低壓低速條件下由下而上平穩地充填鑄型，在低壓作用下由上而下順序結晶凝固，從而獲得組織緻密的優質鑄件。
（8）真空吸鑄。它是通過對結晶器(鑄型)內造成負壓而吸人液態合金，並使液態合金在真空中結晶凝固而獲得鑄件的方法。此法改變了液態合金的充型和凝固條件，減少了液態合金的吸氣和氧化，適於用來鑄造棒、筒、套類等優質鑄件。
（9）連續鑄造。它是通過快冷的結晶器，在連續澆注、凝固、冷卻的條件下鑄造管和鑄錠的一種高效生產方法。
（10）擠壓和液態沖壓鑄造。它是鑄造與鍛壓加工的綜合加工方法。
離心鑄造轉速的選擇：
①鑄型轉速應保證銅液進入鑄型，能在離心力作用下形成圓筒。
②充分得用離心力的作用，保證得到良好的鑄件的內部質量。
③在用立式離心鑄造法澆鑄離心鑄造銅套時能充分利用離心力發揮銅液的充型能力和補縮鑄件的能力。
銅套鑄造方法的優缺點：
鑄造方法 優點 缺點
粘土濕砂型鑄造 1、粘土的資源豐富、價格便宜。
2、使用過的粘土濕砂經適當的砂處理後，絕大部分均可回收再用。
3、製造鑄型的周期短、工效高。
4、混好的型砂可使用的時間長。
5、砂型舂實以後仍可容受少量變形而不致破壞，對拔模和下芯都非常有利。 1、混砂時要將粘稠的粘土漿塗布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂設備，否則不可能得到質量良好的型砂。
2、由於型砂混好後即具有相當高的強度,造型時型砂不易流動，難以舂實,手工造型時既費力又需一定的技巧，用機器造型時則設備復雜而龐大。
3、鑄型的剛度不高，鑄件的尺寸精度較差。
4、鑄件易於產生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。
熔模鑄造 1、可生產形狀復雜、輪廓清晰、薄壁鑄件。其最小鑄出孔的直徑為0.5mm，最小壁厚為0.3mm。
2、鑄件精度高，表面質量好。
3、實現了少、無切屑加工，節省了金屬材料和加工工時。
4、適用於各種合金，尤其適用於高熔點合金及難以切削加工的合金。
5、生產批量不受限制，可實現機械化流水生產。 熔模鑄造工序繁多，工藝過程復雜，生產周期較長（4~15天），鑄件不能太長、太大 （受蠟模易變形及型殼強度不高的限制），質量多為幾十克到幾公斤，一般不超過25kg。鑄件成本比砂型鑄件高。
金屬型鑄造 1、金屬型的熱導率和熱容量大，冷卻速度快，鑄件組織緻密，力學性能比砂型鑄件高1
5%左右。
2、能獲得較高尺寸精度和較低表面粗糙度值的鑄件，並且質量穩定性好。
3、因不用和很少用砂芯，改善環境、減少粉塵和有害氣體、降低勞動強度。 1、金屬型本身無透氣性，必須採用一定的措施導出型腔中的空氣和砂芯所產生的氣體。
2、金屬型無退讓性，鑄件凝固時容易產生裂紋
3、金屬型製造周期較長，成本較高。因此只有在大量成批生產時，才能顯示出好的經濟效果。
壓力鑄造 1、產品質量好：鑄件尺寸精度高，一般相當於
6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當於
5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高
25~30％，但延伸率降低約70％；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。
2、生產效率高：機器生產率高，例如國產JⅢ3型卧式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄
3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鍾合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。
3、經濟效果優良：由於壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以採用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。 1、壓鑄時由於液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故採用一般壓鑄法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理；
2、對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難；
3、高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；
4、不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型製造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟。
消失模鑄造 該鑄造技術對於大部分鑄件適合此鑄造法，對非加工件是一種最合適的鑄造方法。根據鑄件的不同，大部分鑄件成本要低於其他鑄造方法，具有成本低、鑄造速度快、產量大、車間佔地面積小、無污染，屬於國家推廣的綠色鑄造法，無需大量的技術工人在車間內機箱造型，只需一台消失模鑄造設備，一名技術裝箱工人，即可以代替10多名老工藝造型技工。消失模鑄造生產出的鑄件無飛邊毛刺、無扣箱痕跡、無拔模斜度，加工量小、幾何尺寸精確，大大降低工人的勞動強度和粉塵污染。 消失模鑄造也有部分在操作不當時產生的缺點，，，比如組裝模型時，檢測不當造成變形，或者烘乾溫度不當也會造成模型變形；裝箱時工人檢驗塗料層時不細心，塗料層有破損處未檢查出，，在澆注時就會造成鑄件粘砂。
離心鑄造 1、用離心鑄造生產空心旋轉體鑄件時，可省去型芯、澆注系統和冒口。
2、由於旋轉時液體金屬在所產生的離心力作用下，密度大的金屬被推往外壁，而密度小的氣體、熔渣向自由表面移動，形成自外向內的定向凝固，，因此補縮條件好，鑄件組織緻密，力學性能好。
3、便於澆注「雙金屬」軸套和軸瓦，如在鋼套內鑲鑄一薄層銅襯套，可節省價格較貴的銅料。
4、充型能力好。
5、消除和減少澆注系統和冒口方面的消耗。 1、鑄件內自由表面粗糙，尺寸誤差大，品質差。
2、不適用於密度偏析大的合金（如鉛青銅）鎂等輕合金。
陶瓷型鑄造 1、鑄件的表面光潔度高；
2、鑄件的尺寸精度高；
3、可以鑄出大型精密鑄件；熔模鑄造雖能鑄出尺寸精確、光潔度高的鑄件，但由於本身工藝的限制，澆注的鑄件重量一般都較小，最大件只有幾十公斤；而陶瓷型鑄件最大可達十幾噸。
4、投資少，投產快，生產准備周期短。 原材料價格昂貴，由於有灌漿工序，不適於澆注批量大，重量輕，形狀較復雜的鑄件，且生產工藝過程難於實現機械化和自動化。
低壓鑄造 1、鑄造利用率非常高。（85~95%）由於沒有冒口和澆道，澆口較小，因此可以大幅度降低材料費和加工時。
2、獲得完美的鑄件。容易形成方向性凝固，內部缺陷少。
3、氣體、雜物的捲入少。可以改變加壓速度，熔湯靠層流進行充填。
4、可以使用砂制型芯。
5、容易實現自動化，可以多台作業、多工序作業。
6、不受操作者熟練程度的影響。7、材料的使用范圍廣。 1、澆口方案的自由度小，因而限制了產品。(澆口位置、數量的限制，產品內部壁厚變化等)
2、鑄造周期長，生產性差。為了維持方向性凝固和熔湯流動性，模溫較高，凝固速度慢。
3、靠近澆口的組織較粗，下型面的機械性能不高。
4、需要全面的嚴密的管理(溫度、壓力等)
真空吸鑄 1、由於結晶器內的空氣壓力小，減小了金屬液在充型時的吸氣傾向。
2、獲得鑄件的組織緻密、晶粒細小、無氣孔和砂眼等缺陷，使鑄件的機械性能提高。
3、鑄件不用澆口、冒口，減少了金屬的消耗。
4、生產率高，易於實現機械化和自動化。
5、通過控制凝固時間，可以生產不同壁厚的管子。 不能生產形狀復雜的鑄件，且鑄件的內表面不光滑，尺寸不易控制。
連續鑄造 1、由於鑄件冷卻速度快，故組織緻密，力學性能好。
2、不用澆注系統，中空鑄件不用型芯，降低了金屬的消耗，簡化了造型工序，降低了勞動強度，減少了生產佔地面積。
3、設備比較簡單，生產過程易於實現機械化、自動化。
4、連續鑄造幾乎適合於各種合金，如銅合金、鎂合金等。但連續鑄造不適於截面有變化，壁厚不均勻的鑄件的生產，而且銅套的質量較離心鑄造差。 連續鑄造不適於截面有變化，壁厚不均勻的鑄件的生產，而且銅套的質量較離心鑄造差。
擠壓和液態沖壓鑄造
1、無需澆冒系統，金屬液直接澆入型腔，金屬的利用率較高，並且吸氣少，鑄件可進行熱處理。
2、金屬液始終在壓力作用下充型、結晶凝固，補縮效果好，晶粒較細，組織緻密、均勻。
3、模具結構簡單，加工費用較低，壽命較長。
4、其力學性能接近鍛件，且各向性能均勻。
5、工藝簡單，生產率高，勞動強度較低，能源消耗低。
6、尺寸精度高，表面粗糙度低，加工餘量小，成本便宜。
7、可用於各種鑄造合金和部分變形合金，適應性廣。
塑性稍差。

銅套鑄造過程中的注意事項：銅套的性質硬度高，耐磨性極好,不易產生咬死現象，有較好的鑄造性能和可切削加工性能，在大氣和淡水中有良好的耐蝕性。由於生產銅套時存在疏鬆多孔的金屬結構，在電鍍過程中，必須嚴格工藝要求。
1、銅套實際表面積比計算的表面積大許多倍，電鍍時沖擊電流密度比一般零件高3倍左右，預鍍的時間也比一般零件長一些。
2、鍍銀時，必須帶電下槽，採用沖擊電流密度在搖動工件的前提下電鍍5min，然後再轉為正常電流密度。
3、預鍍銅時，零件連掛具一起要經常搖動一下，以保證鍍層顏色的均勻一致，防止鍍銀時產生花斑現象影響鍍層外觀質量。
4、各道工序的清洗要徹底，防止殘留在孔隙中的溶液影響下道工序。
離心鑄造銅套常見缺陷及防止措施：
原因 特徵 產生原因 防止措施
淋落 卧式離心鑄造銅套時，銅液如雨淋落下，銅液被強烈氧化，使鑄件內表面不光滑，尺寸不符合要求，甚至難以成形。 鑄型轉速過低，金屬液自由表面最高點質點的離心力mwr小於重力m9，故出現金屬液淋落現象。 可通過提高鑄型轉速防止淋落現象產生。鑄型轉速是離心鑄造的重要工藝因素。轉速過低，除卧式離心鑄造時產生淋落現象，立式離心鑄造會發生金屬液充型不良外，鑄件內還會出現疏鬆、夾渣等缺陷。但轉速過高，鑄造銅套又易出現裂紋、偏析等缺陷，砂型離心鑄件外表面還會形成脹型等缺陷。鑄型轉速太高也會使機器出豌大的振動，使磨損加劇、功率消耗過大等。鑄型轉速的選擇應在保證鑄件成形和質量的前提下，選取最小的轉速。
坍流 卧式離心鑄造銅套時，銅件內表面有合金坍下，造成局部凹下或凸起，或內表面有小金屬瘤凸出，加工後出現縮松。 鑄件尚未完全凝固鑄型就停止轉動，使一部分未凝金屬液產生坍流現象。產生坍流的主要原因是停機過爭。砂型離心鑄造時，在澆注溫度高、砂型局部過熱時，會造成鑄件局部凝固緩慢，鑄型停轉時此部分產生坍流。 鑄型轉動不能停止太早，即不要停機過早。停機時間與鑄銅件的材質、重量及冷卻條件等有關。一般來說，待鑄件凝固後，當鑄件溫度比固相線低l00～3000時才應停機。
備註：在離心鑄造機停電、轉速下降後，觀察其鑄件內表面，如發現局部發亮，則應立即再送電，使離心鑄造機再旋轉。另外，在砂型離心鑄造時，要防止砂型局部過熱。
鑄造銅套和鍛造銅套有區別嗎？鑄造是將金屬熔化，然後流入有特定形狀的型腔中，凝固之後就形成了特定的形狀鍛造是將金屬加熱，但還是固態，然後放在平台上或者特定形狀的模具中，用氣錘之類的工具鍛打成特定的形狀。
說完了銅套鑄造，我們再回過頭來說說銅套的工作原理：在中空軸含銅效果也被用來作為滑動軸承，滑動旋轉工作軸在軸承上的摩擦，潤滑系統通常需要額外的工作。滑動軸承工作平穩，可靠，無雜訊。在流體潤滑條件下分離從滑動面不直接與油接觸，但也可能大大降低摩擦和磨損的表面，該薄膜還具有振動吸收能力。
銅套什麼時候使用效果最佳呢？銅套應在熱處理後使用，因為銅的強度，尤其是塑性和韌性下降。為細化晶粒、均勻組織及消除內應力，銅套必須進行正火或退火處理。正火處理後的銅，機器性能在退火後的高成本也變低，所以應用非常廣泛。但是，正火處理導致比較退火大的內力，只適用於碳含量0.35%的銅件。低碳銅件可塑性好，冷卻時容易碎。內力變小，銅張正火後，還應進行高溫回火。對碳含量。0.35%的，復雜的結構和容易發生裂紋的銅件只能進行，退火處理。銅件不宜淬火，否則極易開裂。

C. 鑄件常見的缺陷有哪些產生的原因是什麼

鑄件的常見缺陷及其原因有：

1、氣孔

造成氣孔的原因是有造型材料中水分過多版或含有大量的發氣物質；權型砂和芯砂的透氣性差；澆注速度過快。

2、砂眼

造成砂眼的原因有型砂強度不夠；型砂緊實度不足；澆注速度太快等。

3、縮孔

造成縮孔的原因是鑄件在凝固過程中補縮不良。

4、粘砂

造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或澆注溫度過高。

5、裂紋

裂紋造成的原因是鑄件壁厚相差大；澆注系統開設不當；砂型與型芯的退讓新差等。

D. 高壓與低壓鑄造的優缺點各是什麼啊

高壓鑄造主要用於殼類鑄件，高壓鑄造的效率高，但鑄件不能熱處理。低壓鑄造是採用氣壓充型並在壓力下結晶的鑄造方法，鑄件組織緻密，可進行熱處理。但相比高壓鑄造，效率較低。高壓鑄造快壓射機構較復雜，而低壓鑄造的加壓系統較為復雜，兩者設備結構不同。

E. 低壓鑄造鋁合金轉向節內部夾渣什麼原因

上樓說的有一定的道理，除了這些，我認為與過濾網的材質有一定的關系，針對此問題使用陶瓷過濾網就要比使用鐵絲及纖維材質的過濾網效果要好的多，可以降低內部加渣的概率

F. 低壓鑄造是什麼

低壓鑄造是使液體金屬在壓力作用下充填型腔，以形成鑄件的一種方法。由於所用的壓力較低，所以叫做低壓鑄造。

低壓鑄造裝置如圖1-38a所示。

緩慢地向坩堝爐內通入乾燥的壓縮空氣，金屬液受氣體壓力的作用，由下而上沿著升液管和澆注系統充滿型腔，如圖1-38b所示。開啟鑄型，取出鑄件，如圖1-38c所示。

特點

1.澆注時的壓力和速度可以調節，故可適用於各種不同鑄型（如金屬型、砂型等），鑄造各種合金及各種大小的鑄件。

2.採用底注式充型，金屬液充型平穩，無飛濺現象，可避免捲入氣體及對型壁和型芯的沖刷，提高了鑄件的合格率。

3.鑄件在壓力下結晶，鑄件組織緻密、輪廓清晰、表面光潔，力學性能較高，對於大薄壁件的鑄造尤為有利。

4.省去補縮冒口，金屬利用率提高到90～98%。

5.勞動強度低，勞動條件好，設備簡易，易實現機械化和自動化。

G. 精密鑄造如何減少夾渣缺陷

渣眼產生環節在制殼及熔煉，主要控制生產環節，按照規定操作，可以有效減少鑄造缺陷
渣眼別名夾渣、包渣、臟眼、鋼水溫度不高、澆注擋渣不當造成。
渣眼的特徵是：孔眼形狀不規則，不光滑、裡面全部或局部充塞
著渣
產生的原因是：鋼水純凈度差、除渣不凈、澆注時擋渣不好，澆注系統擋渣作用差、澆注時澆口未充滿或斷流，在制殼，脫蠟等環節，容易有夾渣，導致澆鑄有渣眼
處理方法：缺陷的修補必須在不影響產品質量的前提下進行，修補依據應按相關標准有關技術規定執行。如所存在缺陷是否充許修補，及修補相關的技術要求。
參照標准：
TB1583－96機車車輛鑄鋼件補焊技術條件
TB1464－91鐵道機車車輛用碳鋼鑄件通用技術條件
TB456－84車鉤鉤尾框技術條件
TB1400－91內燃機車用鑄鋼輪心技術條件

H. 常見的鑄造缺陷有哪些形成的原因及解決辦法

鑄造縮孔、鑄件表面粗糙不光潔、鑄件發生龜裂、球狀突起和鑄件飛邊這是常見的五種鑄造缺陷，下面就詳細介紹一下形成原因和解決辦法。

鑄造縮孔

原因：有合金凝固收縮產生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。

解決的辦法：

1、放置儲金球；

2、加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度；

3、增加金屬的用量。

鑄件表面粗糙不光潔

原因：型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產生了化學反應，主要體現出下列情況。

1、包埋料粒子粗，攪拌後不細膩；

2、包埋料固化後直接放入茂福爐中焙燒，水分過多；

3、陪燒的升溫速度過快,型腔中的不同位置產生膨脹差，使型腔內面剝落；

4、焙燒的最高溫度過高或焙燒時間過長，使型腔內面過於乾燥等；

5、金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金屬與型腔產生反應，鑄件表面燒粘了包埋料；

6、鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時，引起包埋料的分解，發生較多的氣體,在鑄件表面產生麻點；

7、熔化的金屬鑄入後，造成型腔中局部的溫度過高，鑄件表面產生局部的粗糙。

解決的辦法：

1、不要過度熔化金屬；

2、鑄型的焙燒溫度不要過高；

3、鑄型的焙燒溫度不要過低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)；

4、避免發生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象；

5、在蠟型上塗布防止燒粘的液體。

鑄件發生龜裂

原因：1、通常因該處的金屬凝固過快，產生鑄造缺陷(接縫)；2、因高溫產生的龜裂。

解決的辦法：使用強度低的包埋料，盡量降低金屬的鑄入溫度，不使用延展性小的.較脆的合金。

球狀突起

原因：包埋料調和後殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成。

解決的辦法：

1、真空調和包埋料，採用真空包埋後效果更好；

2、包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑；

3、先把包埋料塗布在蠟型上；

4、採用加壓包埋的方法，擠出氣泡；

5、包埋時留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷；

6、防止包埋時混入氣泡；

7、灌滿鑄圈後不得再震盪。

鑄件飛邊

原因：因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。

解決的辦法:

1、改變包埋條件。使用強度較高的包埋料，石膏類包埋料的強度低於磷酸鹽類包埋料，故使用時應謹慎，盡量使用有圈鑄造，無圈鑄造時，鑄圈易產生龜裂。

2、焙燒的條件。勿在包埋料固化後直接焙燒(應在數小時後再焙燒)，應緩緩的升溫，焙燒後立即鑄造，勿重復焙燒鑄圈。

(8)低壓鑄造產品夾渣率太高什麼原因擴展閱讀

鑄造缺陷一直是鑄造行業無法避免和難以解決的問題。修復不合格鑄件，常規方法主要是進行焊補，需要熟練工人，耗費時間，並消耗大量材料。有時受部件材質的影響，焊接還會導致損壞加劇，造成部件報廢，加大了企業設備的生產成本。現市面上有一種金屬修補劑專門針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。