鋁鑄造產品縮松用什麼葯劑消除

① 鋁合金重力鑄造中各種缺陷 產生原因和解決方法

鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。
（2）增大內澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻，並待乾燥後再合模。
2、裂紋：
特徵：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。 ­
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁塗成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特徵：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因：
（1）液流流動性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：
特徵：在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當增大內澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，採用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的塗料。
5、氣泡
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流捲入氣體。
（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。
（6）修正熔煉工藝。
6、氣孔（氣、渣孔）
特徵：捲入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。
（4）模具型腔位置太深。
（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不幹凈，精煉不良。
（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。
（8）機械加工餘量大。
防止方法：
（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液封閉。
（4）深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
（5）塗料用量薄而均勻。
（6）爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。
（8）在加湯前後扒干凈機台保溫爐內的渣。
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特徵：鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。
（5）模具的局部溫度偏高。
防止方法：
（1）遵守作業標准，降低澆鑄溫度。
（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
（3）加大補縮壓力。
（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
（5）調整塗料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特徵：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）塗料用量太多。
（3）模具溫度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）塗料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。
9、變形
特徵：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因：
（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
（3）鑄造斜度小，脫模困難。
（4）取置鑄件的操件不當。
（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。
（3）放大鑄造斜度。
（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。
（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯位
特徵：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。
形成原因：
（1）模具鑲塊位移。
（2）模具導向件磨損。
（3）模具製造、裝配精美度。
防止方法:
（1）調整鑲塊加以緊固。
（2）交換導向部件。
（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松
特徵：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：
A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：
（1）適當加快充型速度。
（2）補噴保溫塗料。
（3）塗料太厚或何溫性能差，則擦乾凈塗料後再補噴。
（4）縮短鑄造周期。
C環縮松：
（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
（2）上模輻條補噴保溫塗料，塗料太厚擦乾凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。
輻條根部（輻條與輪網交接處）
（1）在上模對應處拉排氣線。
（2）補噴上、下模輻條處的塗料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
（4）對應處塗料太厚擦乾凈重噴，建議補噴39#塗料。
（5）適當縮短鑄造周期。
斜坡縮松：
（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。
（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
（5）塗料太厚擦乾凈重噴。
PCD縮松：
（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。
（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處採用處吹風或噴水處理。
解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法

② 鑄造缺陷的修補劑

鐵質修補劑是雙組分、膠泥狀、室溫固化高分子樹脂膠。適用於機械加工後出現的鑄造氣孔、砂眼、裂紋或加工失誤的修復。固化後的材料硬度高、無收縮，可進行各類機械加工。綜合性能好，與金屬具有較高的結合強度；具有耐磨損、耐老化、防水、抗各種化學腐蝕等優異性能，同時可耐高溫168℃。
鐵質修補劑用途
鐵質修補劑是由多種合金材料和改性增韌耐熱樹脂進行復合得到的高性能聚合金屬材料，適用於灰鐵、球鐵等鑄造缺陷的修復及零件磨損、腐蝕、縮孔、氣孔、砂眼、裂紋的修復與粘接。 鋼質修補劑是雙組分、膠泥狀、室溫固化高分子樹脂膠。適用於多種鋼件的缺陷修補，綜合性能好，與機體結合強度高，顏色可保持與被修基體一致。固化後硬度高、無收縮，可進行各類機械加工。具有耐磨損、耐老化、耐油、防水、抗各種化學腐蝕等優異性能，同時可耐高溫200℃。
鋼質修補劑的用途
鋼質修補劑由多種合金材料和改性增韌耐熱樹脂進行復合得到的高性能聚合金屬材料，適用於各種碳鋼、合金鋼、不銹鋼的修補，如鑄造缺陷的填補及零件磨損、劃傷、腐蝕、破裂的修復。
鋁質修補劑
鋁質修補劑是雙組分、膠泥狀、室溫固化高分子樹脂膠。適用於各種鋁及鋁合金磨損、腐蝕、破裂及鑄造缺陷的修補。以鋁為填充劑，顏色與鋁鑄件基本一致。綜合性能好，固化後硬度高、無收縮，可進行各類機械加工。具有耐磨、耐老化、耐油、防水、抗各種化學腐蝕等優異性能，同時可耐高溫168℃。
鋁質修補劑的用途
鋁質修補劑由多種合金材料和改性增韌耐熱樹脂進行復合得到的高性能聚合金屬材料，適用於各種鑄鋁件缺陷的修補及鋁質零件磨損、劃傷、腐蝕、破裂的修復。
銅質修補劑
銅質修補劑是雙組分、膠泥狀、室溫固化高分子樹脂膠。適用於各種青銅黃銅件磨損、腐蝕、破裂及鑄造缺陷的修補。以銅為填充劑，修補後顏色與銅鑄件基本一致。綜合性能好，固化後硬度高、無收縮，可進行各類機械加工。具有耐磨、耐老化、防水、抗各種化學腐蝕等優異性能，同時可耐175℃高溫。
銅質修補劑的用途
銅質修補劑由多種合金材料和改性增韌耐熱樹脂進行復合得到的高性能聚合金屬材料，適用於黃銅、青銅鑄件和工藝鑄造件磨損、腐蝕、破裂及缺陷的修補與再生。

③ 鋁合金鑄造縮松的解決方法

這個要看是在什麼位置，主要是通過對該部位進行補縮，增加冒口或者暗冒口。不能增加的部位考慮改變冷卻方式，以加快該部位的冷卻速度

④ 在鑄造生產中,為了防止縮孔和縮鬆通常要採取些什麼工藝措施

樓上正解 其實有很多種工藝措施 但是歸根結底就是保證鑄件在凝固時要有凝固順序
1.是保證模溫和料溫在合理的工藝范圍內，溫度過高或過低都會影響溫度梯度 從而影響凝固的先後順序。
2在鑄造前保證金屬液得到有效的精煉除氣，並且金屬液也有一定的保質期，存放時間過長對金屬液質量也有影響，如鋁液容易吸氫等。
3 在鑄件設計時保證鑄件內部有合適的補縮通道，補縮通道設計不合理容易導致局部部位無法得到有效的補縮，容易有縮孔或縮松。
4 其他的如開設暗冒口，放冷鐵，塗抹激冷塗料等等。
鑄造是一門實踐性很強的學問，樓主要想深入了解鑄造，就必須多下基層了解。

⑤ 怎樣解決鑄造中的縮松

為避免鑄件出現缺陷而附加在鑄件上方或側面的補充部分。在鑄型中，冒口的型腔是存貯液態金屬的容器，其功能是多方面的。功能不同的冒口，其形式、大小和開設位置均不相同，所以，冒口的設計要考慮鑄造合金的性質和鑄件的特點。
①對於凝固過程中體積收縮不大的合金(如灰鑄鐵)，或不產生集中縮孔的合金（如錫青銅），冒口的作用主要是排放型腔中的氣體和收集液流前沿混有夾雜物或氧化膜的金屬液，以減少鑄件上的缺陷。這種冒口多置於內澆口的對面,其尺寸也不必太大，
②對於要求控制顯微組織的鑄件，冒口可以收集液流前沿已冷卻的金屬液,避免鑄件上出現過冷組織。圖2是單體鑄造的活塞環，在內澆口的對面設置一個小冒口來收集冷金屬，該處就不會因金屬過冷而出現白口組織，導致鑄件報廢。這類冒口的大小和設置部位，應根據鑄件的顯微組織要求確定。
③對於凝固期間體積收縮量大而且趨向於形成集中縮孔的合金（如鑄鋼、錳黃銅及鋁青銅等），冒口的主要作用是補償金屬液在型腔中的液態收縮和鑄件凝固過程中的收縮，以獲得沒有縮孔的緻密鑄件。鑄件在鑄型中冷卻時，最薄的部位先凝固，其收縮可由附近較厚的部分補償；較厚部分凝固時，又可由最厚部分得到補償；最厚部分凝固時，如得不到外來的補償，該處就會形成大縮孔。在這種情況下，冒口的作用就是要補償鑄件最後凝固的部分，所以要置於鑄件最厚部位的上方或側面，並且它的凝固要求晚於鑄件的最厚部分。圖3是一個套筒形鑄鋼件，最厚部位上方設有3個冒口，為表示緻密的鑄件和冒口中的縮孔，將鑄件及其一個冒口切去了一半。圖中的補正量是為改善冒口對鑄件的補給而在鑄件上增設的局部加厚。由於冒口冷卻最慢，因補縮和自身收縮而引起的縮孔就會只產生在冒口中。這類冒口及相關工藝補正量的設計是鑄造工藝設計中的重要環節，冒口的尺寸一般都用計算方法確定，重要的大型鑄件可用計算機輔助設計。可通過多種技術措施來提高冒口的補縮效率,例如,中、小型鑄件可在冒口周圍加一個保溫套或發熱套，以減緩冒口的凝固達到縮小冒口尺寸的目的；大型鑄件除可用保溫套或發熱套外，還可在冒口頂部用電弧或火焰加熱以減緩其凝固。提高冒口補縮效率的另一種途徑是採用不同的方法增加冒口中的壓力。

配合冒口覆蓋劑使用效果更佳。

⑥ 我公司採用鋼模鑄鋁，鋁件在冒口下部一直出現縮松，怎麼解決謝謝！

嘗試用下發熱冒口或者用冒口發熱劑試試。

⑦ 鑄造鋁合金錠AC3AM澆口位置存在縮松和松孔，如何解決

有縮松都是表明溫度高，解決辦法無非兩種，降低澆口位置溫度或提高澆口位置的補縮包溫度

⑧ 如何預防鑄造鋁件的縮松出現

解決問題要看縮松、縮孔、滲漏的實際狀況來確定解決方案。
通常的原則是根據鋁合金的特點，對缺陷部位進行補縮來解決問題。
如果缺陷輕微，採取局部激冷的方式也可，不過這要根據實際情況來確定。

⑨ 有沒有什麼措施能夠防止鑄鋁件縮松的，請廣大鑄造商給點建議

你可以去網上搜索一下，或者找相關鋁合金生產廠家問一下，蘇州金澄精密這家公司不錯的，你可以去了解一下。

⑩ 鑄件縮松由什麼引起

原因：
1、鑄件結構方面的原因。
由於鑄件斷面過厚，造成補縮不良形成縮孔。鑄件壁厚不均勻，在壁厚部分熱節處產生縮孔或縮松。 由於鑄孔直徑太小形成鑄孔的砂芯被高溫金屬液加熱後，長期處於高溫狀態，降低了鑄孔表面金屬的凝固速度，同時，砂芯為氣體或大氣壓提供了信道，導致了孔壁產生縮孔和綉松。 鑄件的凹角圓角半徑太小，使尖角處型砂傳熱能力降低，凹角處凝固速度下降，同時由於尖角處型砂受熱作用強，發氣壓力大，析出的氣體可向未凝固的金屬液滲入，導致鑄件產生氣縮孔。

2、熔煉方面的原因。
液體金屬的含氣量太高，導致在鑄件冷卻過程中以氣泡形式析出，阻止鄰近的液體金屬向該處流動進行補縮，產生縮孔或縮松。 當灰鑄鐵碳當量太低時，將使鐵水凝固時共晶石墨析出量減少，降低了石墨化膨脹的作用，使凝固收縮增加，同時也降低鐵水的流動性。認而降低鐵水的自補縮能力，使鑄件容易產生縮孔或縮松。 當鐵水含磷量或含硫量偏高時，磷是擴大凝固溫度范圍的元素，同時形成大量的低熔點磷共晶，凝固時減少了補縮能力。硫是阻礙石墨化的元素，硫還能降低鐵水的流動性。同時，鐵水氧化嚴重，也降低液體金屬的流動性，使鑄件產生縮孔或縮松。 孕育鑄鐵或球墨鑄鐵在澆注前用硅鐵等孕育劑進行孕育處理時，如果孕育不良，將導致鐵水凝固時析出大量的滲碳體，從而使凝固收縮增加，產生縮孔或縮松。

3、澆注方面的原因。
澆注溫度太高，使液態金屬的液態收縮量增加；太低時，又會降低冒口的補縮能力，特別是採用底注式澆注系統時更明顯，鑄件往往在下部產生縮孔和縮松。當冒口沒有澆滿或對大中型鑄件沒有用金屬液對明冒口進行補澆時，這將降低冒口的補縮能力，引起鑄件產生縮孔或縮松。