離心鑄造鑄件澆孔不足怎麼解決

『壹』 為什麼銅套離心鑄造有氣孔

（1）銅液精煉除氣。依材料不同而已。銅液除氫多採用氧化法，除氧採用磷銅脫氧法。舉例說明：5-5-5銅合金是在還原性氣體保護下銅熔化後用磷銅脫氧。
（2）離心設備是否乾燥、無銹。潮濕和銹跡會促使銅液的化學反應而使鑄件產生氣孔。
（3）設備運行是否正常。如轉速大小。

『貳』 鑄造過程中出現澆注不足的現象怎麼解決

原因有：
1、澆注溫度過低，流動性不夠
2、澆注壓頭不夠，澆注速度慢。
解決方案：
1、視鑄件結構和成分，選擇適宜的澆注溫度
2、提高澆注壓頭，快速澆注

『叄』 卧式離心鑄造機的鑄造工藝

如表5-1所示，根據零件尺寸選擇1號卧式三級離心機。
表5-1離心機選擇表 序號 最大規格（mm） 功率（KW） 最大車速（轉/分） 形式 1
2
3
4 300 400
600800
700200
1100600 4
10
20
40 1150
900
800
700 卧式三級
卧式二級
立式二級
立式二級 離心機轉速直接影響鑄件質量，轉速過低使鑄件內圓產生金屬堆積，合金液中的氧化夾雜物不易離出，鑄件產生類渣；轉速過高鑄件容易產生偏析，尤其是鑄件壁厚較大，結晶溫度范圍較寬的合金和合金中成分比重相差較大的元素。如錫、鉛等。通常我們用如下經驗方法來確定。鑄件的直徑小，需要的離心力大，速度靠上限取，反之取較小的轉速。此處鑄件的直徑是指內孔而不是外圓，見表5-2所示。
表5-2離心機轉速表 形式 直徑（mm） 轉速（r/min） 卧式 50～100
100～200
200～400
400～600 800～1300
950～1100
750～950
600～750 立式 600～800
800～1100 600～700
500～600 零件內徑是130mm，選取轉速950~1100r/min。 離心機因採用金屬型模具，冷卻速度較快，採用快速澆注能獲得優質鑄件。由零件
參數得質量為kg。根據表5-3，選取包孔直徑30mm，澆注時間0.5s。
表5-3鋼液澆注重量速度平均值 包孔直徑 澆注重量速度 備注 30
35
40
45
50 10
20
27
42
55 包孔直徑:mm，澆注重量速度:kg/s 離心鑄造澆注系統應滿足下列要求：（1）澆注長度長、直徑大的鑄件時，澆注系統應使金屬液能較快的均勻的鋪在鑄型內表上。（2）盡可能減少金屬液飛濺。（3）鑄型內的澆道應能使金屬液順利流入型腔。（4）澆注終了，澆杯和澆注槽內應不留金屬和熔渣，如果有熔渣也應該易於清理。
離心鑄造的澆口沒有手工鑄造的要求嚴格，但澆口位置不當也會使鑄件產生缺陷，突出的缺陷有，縱向壁厚不均，澆口近的地方過厚，遠離澆口的地方很薄，鑄件兩頭產生氧化夾雜物，特別是卧式離心機。因此對直徑小而長的鑄件，盡量將澆口伸進金屬模1/3~1/2處較為理想；直徑大而短的鑄件，澆口伸進金屬模的深度約1/3~1/2處即可。澆口的深度確定之後，還必須調整澆口方向，澆口方向不能朝上順著離心機的旋轉方向，也不能直頂著離心機的旋轉方向。合適的澆口方向始終與離心機的旋轉方向形成一個15°左右的夾角，最大不得超過30°，能有效地保證鑄件質量。本次設計選擇伸進金屬模1/3處。選擇管式澆注杯。 離心鑄造合金鋼管常出現的缺陷有：充型不完整，表面氣孔，鋼管表層夾砂，裂紋，試壓滲漏，夾渣與渣痕，表面局部針刺。
1、裂紋。鋼管裂紋有縱裂和橫裂。縱裂紋主要是由於合金在凝固時轉速過高，往往伴隨離心機振動較大時出現，生產中縱裂紋出現不多。
實際中橫裂紋較多見，裂紋多靠管子一端，裂紋有時穿透管壁，嚴重者管子一出型就斷開了。
2、試壓滲漏。鋼管在試壓時，在表面出現大面積滲漏，呈現一片片泅水現象，造成報廢。
3、充型不完整。在離心鑄造鋼管中充型不完整常有兩種情況：一種是外型缺澆，管子未達到足夠的長度；另一種是管子壁厚不均，在管子澆注的彼端壁較薄。此缺陷常發生於壁厚在8mm以下的薄壁鋼管中，特別是長徑比大的管子（L/D>15，L管長；D管徑）。
4、表面氣孔。在鋼管表面局部存在氣孔，直徑為0.2mm~2 mm，深0.5mm~2mm，氣孔分布的密度約為2~12個/ cm³ 。呈現出很均勻的一片片的氣孔。
5、鋼管表層夾砂。在鋼管表面局部出現粗糙麻面並稍有凸起，粗糙麻面有清晰的周邊輪廓。嚴重時成為環帶狀夾砂。當去掉粗糙的鋼表層後可見存在其中的薄塗料層即夾砂。夾砂部位經過1mm~2mm的加工即可去除。但它嚴重影響鑄皮質量，如是非加工的鋼管就很可能報廢。這種缺陷多出現於掛塗料的鋼管。
6、夾渣與渣痕。
夾渣，有時管子表面並未見有夾渣，經試壓發現局部小面積滲漏，經剖破檢驗發現在漏水處管壁中存在夾渣，某廠生產鎂罐筒曾出現過此現象。
渣痕，有時在鋼管的內表面存在小凹陷，大小、深淺不等。在薄壁鋼管中凹陷處使壁厚減薄較多。由於鋼管內表面存留較大塊浮渣，待其脫落後便顯出凹陷，所以是渣痕。渣物的密度比鋼液小時在離心力作用下浮到內表面，但由於渣物本身的重力使其沉入鋼液一定深度，從而形成渣痕。
7、表面局部針刺。在靠近鋼管的一端有時會出現針刺。針刺的直徑為0.5mm~1 mm，高為2mm~3mm，每平方厘米內1根左右。這種現象常發生在塗料層較厚的情況下。 生產離心鑄件的生產操作控制工藝技術參數在設置時，特別要注意以下八個要點。(1)對低碳鋼鑄件，澆注時要提高砂箱內的真空度砂箱應採用雙層箱壁真空室結構，澆注時抽真空能加速熱分解物逸出塗層到型腔外，從而減少模樣熱分解產物的濃度和與鋼水的接觸時間，降低或避免鑄鋼件出現滲碳、積碳現象。型砂粒度在20/40目時，澆注鑄鋼件時負壓以0.03～0.06MPa為宜。如果負壓度過大，將會引起鑄件粘砂及其它缺陷發生。(2)選擇適宜的密度進行模樣製作在保證模樣製作技術要求和鑄件澆注時不出現因模樣質量引起的其他缺陷的前提下，模樣的密度越小、泡沫塑料質量越少，對減少鑄件的滲碳積碳現象就越好。選擇含碳量低的泡沫塑料或預發珠粒製作模樣(3)選用含碳量低或無碳粘接劑應採用消失模鑄造模樣專用膠進行模樣的粘接組合，不要使用含碳量高的低質普通膠粘接。在模樣粘接時，在保證膠的粘接溫度及粘接強度的同時，要盡量減少粘接劑用量，從而降低粘接劑的熱分解產物。(4)採用底注式澆注系統對低碳鋼鑄件，澆注時應盡可能採用底注式澆注方式，使鋼水充型流動平穩，模樣熱分解產物能順利進入集渣腔或冒口中，從而降低和減少模樣熱分解產物中液相和固相的接觸反應時間，降低和消除增碳機率。低碳鋼鑄件一般不宜使用雨淋式澆注系統，易使鑄件增碳、滲碳、積碳的工況和條件增大，導致鑄件產生嚴重缺陷。(5)中頻爐熔煉，嚴格控制碳鋼配料計算和實際配料、選料、投料操作因配料計算是保證熔煉出成份合格的鋼水及含有最少氣體與夾雜而鑄出優質鑄鋼件產品的關鍵所在。而配料、選料、投料的准確與否，是鑄造出產品質量合格與否的根本保證。因此，對回爐廢鋼必須建立嚴格的分檢制度。特別是必須將合金鋼廢料和材質不清楚的廢料挑除，保證熔煉配料材質的成份符合鑄造工藝技術參數的要求，是生產離心鑄件操作控制中的第一要務。(6)選擇確定合理的澆注系統在進行澆注系統設計時，要盡可能在澆注過程中具有加速模樣氣化的作用，盡量減少及錯開其熱分解產物中液相與固相接觸和反應的時間，從而減少或避免鑄件的滲碳現象發生。(7)選擇並確定鑄件適宜的澆注溫度和澆注速度因相同的鑄件如澆注工藝不同，在相同溫度澆注鋼液時，實際充型溫度是完全不相同的。如澆注溫度提高，澆注速度也提高，將造成模樣熱分解加快而不易完全氣化，使熱分解產物在液相中的含量增加，同時因鋼液與模樣的間隙較小，液相中的熱分解物常被擠出間隙後，被擠到模樣塗料層和金屬液之間，或鋼液流動的冷角、死角，造成接觸面增加，碳濃度增加，滲碳量也將增大。同時特別要注意，如澆注工藝不合理，鋼液澆注溫度過高且澆注速度太快，將會造成冒氣、反噴等生產事故。(8)在模樣上塗料過程中添加防滲碳材料在塗料配製過程中加入某些抗增碳的催化劑，如鹼金屬鹽、石灰石粉等，澆注後使塗料層中能分解出足夠量的CO、CO2氣體進行吸碳，從而防止鑄件滲碳；或在塗料中加入氧化劑，促使模樣熱分解後的C、H2氣體轉變為中性氣體，從而減少模樣熱分解後形成的C與H向鑄件內滲入，避免造成鑄件增碳或氫脆現象。

『肆』 機床鑄件鑄造缺陷是怎樣產生的，該如何避免

一般是由砂子、工藝、熔煉不合理引起鑄造缺陷。
鑄造缺陷如氣孔、縮孔、砂眼、粘砂和裂紋等，鑄造缺陷一直是鑄造行業無法避免和難以解決的問題。修復不合格鑄件，常規方法主要是進行焊補，需要熟練工人，耗費時間，並消耗大量材料。
鑄造鑄鐵件常見的缺陷有：氣孔、粘砂、夾砂、砂眼、脹砂、冷隔、澆不足、縮松、縮孔、缺肉，肉瘤等 。

『伍』 鑄造缺陷怎麼處理

鑄造鑄鐵件常見的缺陷有：氣孔、粘砂、夾砂、砂眼、脹砂、冷隔、澆不足、縮松、縮孔、缺肉，肉瘤等 。

1、氣孔：氣體在金屬液結殼之前未及時逸出，在鑄件內生成的孔洞類缺陷。氣孔的內壁光滑，明亮或帶有輕微的氧化色。鑄件中產生氣孔後，將 會減小其有效承載面積，且在氣孔周圍會引起應力集中而降低鑄件的抗沖擊性和抗疲勞性。氣孔還會降低鑄件的緻密性，致使某些要求承受水壓試驗的鑄件報廢。另外，氣孔對鑄件的耐腐蝕性和耐熱性也有不良的影響。此類問題可採用美嘉華技術修補鑄造缺陷，簡便易行，省時省工，且修復治理效果良好，並且可以針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。

防止氣孔的產生：降低金屬液中的含氣量，增大砂型的透氣性，以及在型腔的最高處增設出氣冒口等。

2、粘砂：鑄件表面上粘附有一層難以清除的砂粒稱為粘砂。粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至會影響機器的壽命 。

防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面塗刷防粘砂塗料等。

3、夾砂：在鑄件表面形成的溝槽和疤痕缺陷，在用濕型鑄造厚大平板類鑄件時極易產生。

鑄件中產生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。

4、砂眼 ：在鑄件內部或表面充塞著型砂的孔洞類缺陷。此類問題可採用美嘉華技術修補鑄造缺陷，簡便易行，省時省工，且修復治理效果良好，並且可以針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。

5、脹砂 ：澆注時在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動，鑄件局部脹大形成的缺陷。為了防止脹砂，應提高砂型強度、砂箱剛度、加大合箱時 的壓箱力或緊固力，並適當降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結殼，以降低金屬液對鑄型的壓力 。

6、冷隔和澆不足 ：液態金屬充型能力不足，或充型條件較差，在型腔被填滿之前，金屬液便停止流動，將使鑄件產生澆不足或冷隔缺陷。澆不足 時，會使鑄件不能獲得完整的形狀；冷隔時，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學性能嚴重受損。

防止澆不足和冷隔：提高澆注溫度與澆注速度。

鑄造缺陷的解決方法：鑄造缺陷如氣孔、縮孔、砂眼、粘砂和裂紋等，鑄造缺陷一直是鑄造行業無法避免和難以解決的問題。修復不合格鑄件，常規方法主要是進行焊補，需要熟練工人，耗費時間，並消耗大量材料。有時受部件材質的影響，焊接還會導致損壞加劇，造成部件報廢，加大了企業設備的生產成本。採用美嘉華技術修補鑄造缺陷，簡便易行，省時省工，且修復治理效果良好，並且可以針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。

『陸』 如何能解決離心鑄造有凸台法蘭式銅合金產品疏鬆問題。

解決銅合金產品縮松問題這個本來就是一個很大的難題，對於任何合金的鑄造產品，都不可避免或多或少存在著縮松縮孔的問題，我們能做得就是盡量的減少這些缺陷，從而提高產品的性能。對於這個問題的回答其實要講的理論東西很多。
首先，要知道你是用何種銅合金來製造凸台法蘭的。不過據我所知一般應該為青銅。銅合金在凝固的過程中是以糊狀凝固的方式進行的。這樣的凝固方式難免會產生縮松縮孔問題。
其次，還需要知道你是用砂型鑄造的還是用金屬型鑄造的。如果是砂型鑄造，產生縮松的問題就會更加的嚴重。如果是金屬型會相對來說好點。
拋開這兩個疑問我來給你談談解決銅合金產品縮松的通用辦法：
1、澆注溫度的選擇。採用低溫澆注。低溫澆注的優點就是：減少金屬的收縮量，減少金屬的吸氣量，也可以避免嚴重氧化，減少縮松縮孔的產生。低溫澆注的溫度是比合金液相線高50-70℃的這個范圍，例如你這種銅合金的液相線溫度是1100℃，那麼你的低溫澆注溫度應該在1160℃左右。同時需要注意的是澆注溫度也不能過低，過低會產生冷隔澆不足的現象。
2、澆注高度的選擇。提高澆注高度可以細化晶粒，減少偏析。使銅合金能從發達的樹枝狀晶轉變成為細小的等軸晶。
3、離心轉速的選擇。離心澆注分為滿速澆注，升速澆注和降速澆注。滿速澆注就是始終用一個速度進行澆注，升速澆注就是合金澆注初期用低的離心轉速，等澆注結束後凝固的過程中提高離心轉速。降速澆注和升速澆注剛好相反這里就不累述了。這三種澆注方式的優缺點如下：在生產過程中，轉速對鑄型有著十分重要的作用。轉速過低，離心力不足，易導致鑄件充型不良，水平離心鑄造中就會出現雨淋現象；但轉速過高，不但會浪費資源，而且會使鑄件產生縱向裂紋，成分偏析等缺陷。隨著離心速率的增加。氣體的溶解度會變成一個梯度量，形成所謂的梯度溶解度。氣泡的形核功和臨界形核半徑隨著離心半徑和角速度的增大而增大，離心半徑和角速度越大，氣泡形核越困難，因此可提高離心半徑和角速度以減少氣泡的形成。在離心場的作用下氣泡的形核率隨著離心速率的增大而減小。所以說三種離心澆注的方法各有優缺點，滿速澆註：這樣可以保證鑄件充型充實，氣泡少。但是比較容出現微裂紋。升速澆注和降速澆注相當於一個綜合的效果，這個要在實際生產加以實驗來確定用那種方法比較好。所以你也可以從離心方式上加以選擇。
4、根據實際生產條件的選擇看是否可以採用真空+氬氣保護的熔煉方法。
5、可以在原有的合金基礎上加入一些稀土元素。
6、砂型或者金屬型預熱。如果是砂型鑄造的話可以還需要從砂型入手，單單一個砂型的改進就可以解決很大一部分問題。砂型製作的好壞，透氣性的好壞都直接影響產品的質量問題。
以上只是我給你提出的幾點可以參考的改進方法，基本上也是目前解決這個問題的主要入手點了。當然事物是發展的，或許不久的將來會出現更好更簡便的方法。

『柒』 常見的鑄造缺陷有哪些形成的原因及解決辦法

鑄造縮孔、鑄件表面粗糙不光潔、鑄件發生龜裂、球狀突起和鑄件飛邊這是常見的五種鑄造缺陷，下面就詳細介紹一下形成原因和解決辦法。

鑄造縮孔

原因：有合金凝固收縮產生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。

解決的辦法：

1、放置儲金球；

2、加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度；

3、增加金屬的用量。

鑄件表面粗糙不光潔

原因：型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產生了化學反應，主要體現出下列情況。

1、包埋料粒子粗，攪拌後不細膩；

2、包埋料固化後直接放入茂福爐中焙燒，水分過多；

3、陪燒的升溫速度過快,型腔中的不同位置產生膨脹差，使型腔內面剝落；

4、焙燒的最高溫度過高或焙燒時間過長，使型腔內面過於乾燥等；

5、金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金屬與型腔產生反應，鑄件表面燒粘了包埋料；

6、鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時，引起包埋料的分解，發生較多的氣體,在鑄件表面產生麻點；

7、熔化的金屬鑄入後，造成型腔中局部的溫度過高，鑄件表面產生局部的粗糙。

解決的辦法：

1、不要過度熔化金屬；

2、鑄型的焙燒溫度不要過高；

3、鑄型的焙燒溫度不要過低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)；

4、避免發生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象；

5、在蠟型上塗布防止燒粘的液體。

鑄件發生龜裂

原因：1、通常因該處的金屬凝固過快，產生鑄造缺陷(接縫)；2、因高溫產生的龜裂。

解決的辦法：使用強度低的包埋料，盡量降低金屬的鑄入溫度，不使用延展性小的.較脆的合金。

球狀突起

原因：包埋料調和後殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成。

解決的辦法：

1、真空調和包埋料，採用真空包埋後效果更好；

2、包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑；

3、先把包埋料塗布在蠟型上；

4、採用加壓包埋的方法，擠出氣泡；

5、包埋時留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷；

6、防止包埋時混入氣泡；

7、灌滿鑄圈後不得再震盪。

鑄件飛邊

原因：因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。

解決的辦法:

1、改變包埋條件。使用強度較高的包埋料，石膏類包埋料的強度低於磷酸鹽類包埋料，故使用時應謹慎，盡量使用有圈鑄造，無圈鑄造時，鑄圈易產生龜裂。

2、焙燒的條件。勿在包埋料固化後直接焙燒(應在數小時後再焙燒)，應緩緩的升溫，焙燒後立即鑄造，勿重復焙燒鑄圈。

(7)離心鑄造鑄件澆孔不足怎麼解決擴展閱讀

鑄造缺陷一直是鑄造行業無法避免和難以解決的問題。修復不合格鑄件，常規方法主要是進行焊補，需要熟練工人，耗費時間，並消耗大量材料。有時受部件材質的影響，焊接還會導致損壞加劇，造成部件報廢，加大了企業設備的生產成本。現市面上有一種金屬修補劑專門針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。

『捌』 離心鑄造如何盡量減少砂眼，以及它的內砂和外砂分別跟什麼有關謝謝

離心鑄造的沙眼主要來自鐵水以及離心模具。生產時嚴格控制鐵水質量，做好打渣工作，每次出件後清理模具內部的遺留雜物，還可以在澆注是做一個輔助的擋渣澆道。

『玖』 離心鑄造銅套常見缺陷及防止措施的辦法

一、

形成原因：
1.
澆注時被捲入的氣體在合金液凝固後以
的形式存在於
中
2. 金屬與鑄型反應後在
表皮下生成的皮下

3. 合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體被混入合金液後形成氣孔
解決方法及修補
1. 澆注時防止空氣捲入
2. 合金液在進入型腔前先經
以去除合金液中的夾渣、氧化皮和氣泡
3. 更換鑄型材料或加塗料層防止合金液與鑄型發生反應
4. 在允許補焊部位將缺陷清理干凈後進行補焊
二、疏鬆
形成原因
1. 合金液除氣不幹凈形成疏鬆
2. 最後凝固部位不縮不足
3. 鑄型局部過熱、水分過多、排氣不良
解決方法及修補
1. 保持合理的凝固順序和補縮
2.
靜潔
3. 在疏鬆部位放置

4. 在允許補焊的部位可將缺陷部位清理干凈後補焊
三、夾雜
形成原因
1. 外來物混入液體合金並澆注人鑄型
2. 精煉效果不良
3. 鑄型內腔表面的外來物或造型材料剝落
解決方法及修補
1. 仔細精煉並注意扒查
2. 熔煉工具塗料層應附著牢固
3.
及型腔應清理干凈
4.
應保持清潔
5. 表面夾雜可打磨去除，必要時可進行補焊
四、夾渣
形成原因
1. 精煉
後除渣不幹凈
2. 精煉變質後靜置時間不夠
3.
不合理，二次氧化皮捲入合金液中
4. 精煉後合金液攪動或被污染
解決方法及修補
1. 嚴格執行精煉變質澆注工藝要求
2. 澆注時應使金屬液平穩地注入鑄型
3.
應保持清潔，回爐料處理及使用應嚴格遵守

五、裂紋
形成原因
1.
各部分冷卻不均勻
2. 鑄件凝固和冷卻過程受到外界阻力而不能自由收縮，
超過合金強度而產生裂紋
解決方法及修補
1.盡可能保持順序凝固或同時凝固，減少

2.細化合金組織
3.選擇適宜的澆注溫度
4.增加鑄型的退讓性
六、

形成原因
合金凝固時析出相與液相所含溶質濃度不同，多數情況液相溶質富集而又來不及擴散而使先後凝固部分的化學成分不均勻
解決方法
1.熔煉過程中加強攪拌並適當的靜置
2.適當增加凝固

七、成分超差
形成原因
1.
或預制合金成分不均勻或
誤差過大
2. 爐料計算或配料稱量錯誤
3. 熔煉操作失當，易氧化元素燒損過大
4. 熔煉攪拌不均勻、易
元素分布不均勻
解決方法
1. 爐前分析成分不合格時可適當進行調整
2. 最終檢驗不合格時可會同設計使用部門協商處理
八、針孔
形成原因
合金在液體狀態下溶解的氣體（主要為氫），在合金凝固過程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞
解決方法及修補
1. 合金液體狀態下徹底精煉除氣
2. 在凝固過程中加大凝固速度防止溶解的氣體自合金中析出
3. 鑄件在壓力下凝固，防止合金溶解的氣體析出
4. 爐料、
及工具應乾燥