❶ 砂型鑄造和熔模鑄造哪一個更好
砂型鑄造對產品結構,復雜程度,鑄件材質,重量,沒有什麼特別的約束性,是通用性最為廣泛的鑄造方法,能滿足機床配件,機械五金,汽摩配件等等各類鑄件的生產,並且能實現機械化,自動化生產模式,,隨著鑄造技術的不斷發展,高精度的鑄造模具的使用,使砂型鑄造的精度等級也得到了很大的提高,所以在世界上砂型鑄造還是最為廣泛使用的鑄造方法。
但是和熔模鑄造相比較,熔模鑄造的鑄造精度更高,加工餘量可以做到更小,表面粗糙鍍更好,熔模鑄造適用於高精度的中小型鑄件的生產。適用性相對要小,成本要比砂型鑄造高。所以鑄造方法的選擇要更具鑄件實際要求來進行。
❷ 鑄造,鍛造適用於什麼情況下生產
鑄造大多用於農業生產、宗教、生活等方面的工具或用具,18世紀的工業革命以後,蒸汽機、紡織機和鐵路等工業興起,鑄件進入為大工業服務的新時期,鑄造技術開始有了大的發展。進入20世紀,機械工業本身和其他工業如化工、儀表等的發展,給鑄造業創造了有利的物質條件。
鍛造用於飛機鍛件、柴油機鍛件、船用鍛件、兵器鍛件、礦山鍛件、核電鍛件、石油化工鍛件。
(2)熔模鑄造尤其適用於什麼生產擴展閱讀
從歷史悠久的鑄造技術發展到今天的現代鑄造技術或液態凝固成形技術這不僅與金屬與合金的結晶與凝固理論研究的深入和發展、各種凝固技術的不斷的出現和提高、計算機技術的應用等有關 , 而且還與化學工業、機械製造業、製造方法和技術的發展密切相關。
與鑄件相比,金屬經過鍛造加工後能改善其組織結構和力學性能。鑄造組織經過鍛造方法熱加工變形後由於金屬的變形和再結晶,使原來的粗大枝晶和柱狀晶粒變為晶粒較細、大小均勻的等軸再結晶組織,使鋼錠內原有的偏析、疏鬆、氣孔、夾渣等壓實和焊合,其組織變得更加緊密,提高了金屬的塑性和力學性能。
❸ 砂型鑄造相比,熔模鑄造有何優缺點
砂型鑄造一般來講,成本低廉,對產品結構,復雜程度,鑄件材質,重量,沒有什麼特別的約束性,是通用性最為廣泛的鑄造方法,能滿足機床配件,機械五金,汽摩配件等等各類鑄件的生產,並且能實現機械化,自動化生產模式,,隨著鑄造技術的不斷發展,高精度的鑄造模具的使用,使砂型鑄造的精度等級也得到了很大的提高,所以在世界上砂型鑄造還是最為廣泛使用的鑄造方法。但是和熔模鑄造相比較,熔模鑄造的鑄造精度更高,加工餘量可以做到更小,表面粗糙鍍更好,熔模鑄造適用於高精度的中小型鑄件的生產。適用性相對要小,成本要比砂型鑄造高。所以鑄造方法的選擇要更具鑄件實際要求來進行。
❹ 試敘述消失模鑄造、熔模鑄造成型工藝的主要工序,生產特點和適用范圍
摘要 熔模鑄造又稱"失蠟鑄造",通常是指在易熔材料製成模樣,在模樣表麵包覆若干層耐火材料製成型殼,再將模樣熔化排出型殼,從而獲得無分型面的鑄型,經高溫焙燒後即可填砂澆注的鑄造方案。由於模樣廣泛採用蠟質材料來製造,故常將熔模鑄造稱為「失蠟鑄造」。可用熔模鑄造法生產的合金種類有碳素鋼、合金鋼、耐熱合金、不銹鋼、精密合金、永磁合金、軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。熔模鑄件的形狀一般都比較復雜,鑄件上可鑄出孔的最小直徑可達0。5mm,鑄件的最小壁厚為0。3mm。在生產中可將一些原來由幾個零件組合而成的部件,通過改變零件的結構,設計成為整體零件而直接由熔模鑄造鑄出,以節省加工工時和金屬材料的消耗,使零件結構更為合理。熔模鑄件的重量大多為零點幾十牛(即幾十克到幾公斤),太重的鑄件用熔模鑄造法生產較為麻煩,但目前生產大的熔模鑄件的重量已達800牛左右。熔模鑄造工藝過程較復雜,且不易控制,使用和消耗的材料較貴,故它適用於生產形狀復雜、精度要求高、或很難進行其它加工的小型零件,如渦輪發動機的葉片等。來自國際鑄業網
❺ 什麼是熔模鑄造
失蠟法鑄造現稱熔模精密鑄造,是一種少切削或無切削的鑄造工藝,是鑄造行業中的一項優異的工藝技術,其應用非常廣泛。它不僅適用於各種類型、各種合金的鑄造,而且生產出的鑄件尺寸精度、表面質量比其它鑄造方法要高,甚至其它鑄造方法難於鑄得的復雜、耐高溫、不易於加工的鑄件,均可採用熔模精密鑄造鑄得。
熔模精密鑄造是在古代蠟模鑄造的基礎上發展起來的。作為文明古國,中國是使用這一技術較早的國家之一,遠在公元前數百年,我國古代勞動人民就創造了這種失蠟鑄造技術,用來鑄造帶有各種精細花紋和文字的鍾鼎及器皿等製品,如春秋時的曾侯乙墓尊盤等。曾侯乙墓尊盤底座為多條相互纏繞的龍,它們首尾相連,上下交錯,形成中間鏤空的多層雲紋狀圖案,這些圖案用普通鑄造工藝很難製造出來,而用失蠟法鑄造工藝,可以利用石蠟沒有強度、易於雕刻的特點,用普通工具就可以雕刻出與所要得到的曾侯乙墓尊盤一樣的石蠟材質的工藝品,然後再附加澆注系統,塗料、脫蠟、澆注,就可以得到精美的曾侯乙墓尊盤。
現代熔模鑄造方法在工業生產中得到實際應用是在二十世紀四十年代。當時航空噴氣發動機的發展,要求製造像葉片、葉輪、噴嘴等形狀復雜,尺寸精確以及表面光潔的耐熱合金零件。由於耐熱合金材料難於機械加工,零件形狀復雜,以致不能或難於用其它方法製造,因此,需要尋找一種新的精密的成型工藝,於是借鑒古代流傳下來的失蠟鑄造,經過對材料和工藝的改進,現代熔模鑄造方法在古代工藝的基礎上獲得重要的發展。所以,航空工業的發展推動了熔模鑄造的應用,而熔模鑄造的不斷改進和完善,也為航空工業進一步提高性能創造了有利的條件。
我國是於上世紀五、六十年代開始將熔模鑄造應用於工業生產。其後這種先進的鑄造工藝得到巨大的發展,相繼在航空、汽車、機床、船舶、內燃機、氣輪機、電訊儀器、武器、醫療器械以及刀具等製造工業中被廣泛採用,同時也用於工藝美術品的製造。
所謂熔模鑄造工藝,簡單說就是用易熔材料(例如蠟料或塑料)製成可熔性模型(簡稱熔模或模型),在其上塗覆若干層特製的耐火塗料,經過乾燥和硬化形成一個整體型殼後,再用蒸汽或熱水從型殼中熔掉模型,然後把型殼置於砂箱中,在其四周填充干砂造型,最後將鑄型放入焙燒爐中經過高溫焙燒(如採用高強度型殼時,可不必造型而將脫模後的型殼直接焙燒),鑄型或型殼經焙燒後,於其中澆注熔融金屬而得到鑄件。
熔模鑄件尺寸精度較高,一般可達CT4-6(砂型鑄造為CT10~13,壓鑄為CT5~7),當然由於熔模鑄造的工藝過程復雜,影響鑄件尺寸精度的因素較多,例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等,所以普通熔模鑄件的尺寸精度雖然較高,但其一致性仍需提高(採用中、高溫蠟料的鑄件尺寸一致性要提高很多)。
壓制熔模時,採用型腔表面光潔度高的壓型,因此,熔模的表面光潔度也比較高。此外,型殼由耐高溫的特殊粘結劑和耐火材料配製成的耐火塗料塗掛在熔模上而製成,與熔融金屬直接接觸的型腔內表面光潔度高。所以,熔模鑄件的表面光潔度比一般鑄造件的高,一般可達Ra.1.6~3.2μm.
熔模鑄造最大的優點就是由於熔模鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度,所以可減少機械加工工作,只是在零件上要求較高的部位留少許加工餘量即可,甚至某些鑄件只留打磨、拋光餘量,不必機械加工即可使用。由此可見,採用熔模鑄造方法可大量節省機床設備和加工工時,大幅度節約金屬原材料。
熔模鑄造方法的另一優點是,它可以鑄造各種合金的復雜的鑄件,特別可以鑄造高溫合金鑄件。如噴氣式發動機的葉片,其流線型外廓與冷卻用內腔,用機械加工工藝幾乎無法形成。用熔模鑄造工藝生產不僅可以做到批量生產,保證了鑄件的一致性,而且避免了機械加工後殘留刀紋的應力集中。
❻ 鑄造技術一般在實際中都應用在哪些方面
最常用的鑄造方法。手工造型適用於單件、小批量和難以使用造型機的形狀復雜的大型鑄件。機器造型適用於批量生產的中、小鑄件。工藝特點:手工造型:靈活、易行,但生產效率低,勞動強度高,尺寸精度和表面質量低。機器造型:尺寸精度和表面質量高,但投資大。砂型鑄造是當今鑄造業中使用最普遍的鑄造工藝,適用於各種材質,鐵合金,非鐵合金鑄造都能用砂型貴州鑄造。
金屬型和砂型,在性能上有顯著的區別,如砂型有透氣性,而金屬型則沒有;砂型的導熱性差,金屬型的導熱性很好,砂型有退讓性,而金屬型沒有等。鑒於此,使用金屬型鑄造工藝,貴陽鑄造技術員需要明辨金屬型與砂型的區別。然後,加強學習,精藝求精。熔模鑄造工藝起源較早,在我國,春秋時期迷模鑄造工藝就已經應用在貴族的飾品製作方面了。熔模鑄造件一般比較復雜,不適用大型鑄件。工藝過程較復雜,且不易控制,使用和消耗的材料較貴,故它適用於生產形狀復雜、精度要求高、或很難進行其它加工的小型零件,如渦輪發動機的葉片等。
❼ 什麼是熔模鑄造它適用於什麼場合
熔模鑄造是指用易熔材料如蠟料製成模樣,在模樣上包覆若干層耐火塗料,製成型殼,熔出模樣後經高溫焙燒,然後進行澆注的鑄造方法。
主要用於鑄造形狀復雜的精密小型零件。
❽ 為什麼熔模鑄造特別適用於難以機械加工.形狀復雜的鑄件
你說的這種方法也叫精密鑄造,主要適合鑄件體積超小,材質要求高,鑄造精度高,數量多的機器另件方面的生產,其臘模的製作過程比較復雜,成本高,所以多用來生產機加工難度大的小鑄件,從經濟核算角度講,機加工簡單的件是很少用精密鑄造了。
❾ 關於鑄造各類別的製造工藝各適用於什麼產品價格成本各有什麼不同
壓鑄:量少的做,它的生產周期比較長,一般產值較小,加工也就較高,它生產產品需要進行加工,毛坯尺寸精度不高,材質主要是低碳鋼。
石蠟鑄造:主要是緊密度高的,外表面不加工的產品,它的產量比較大,主要做50Kg以下的產品!價格方面是水玻璃工藝的12元每公斤左右,硅溶膠的30元左右,都是低碳鋼的!不銹鋼的還要貴!
砂鑄:主要做大型產品,比較粗糙,不過現在技術提高了,也能滿足一些高精度的!價格每公斤8元左右,低碳鋼的!
重力鑄造:是一些低熔點的產品,如鋁、銅等,需要用壓力成型。還有就是低碳鋼要求緻密性好的也用這種方案,價格自然不低!
這是我自己的理解,有不合適的還請多多指教!