如何提高滑動軸承精度

1. 影響機床設備精度的因素有哪些

機床設備的加工精度的幾種主要因素有軸承誤差、軸承間隙、配合件、剛度和熱變形、主軸轉速、原材料質量等，通過綜合考慮尺寸誤差、形狀和位置誤差的影響，可以採取各種有效措施減少誤差，從而不斷地提高生產效率。下面就簡單介紹下如何提高設備的精度：
一、主軸回轉精度
主軸回轉精度是指機床主軸在回轉時實際回轉軸線相對於自身理想回轉軸線的符合程度。二者之間呈現出的變動量就是主軸回轉誤差。變動量越小主軸回轉精度越高，反之，主軸回轉精度越低。主軸回轉誤差受軸向竄動、徑向跳動、角度擺動三者的綜合影響，較為復雜，目前多採用動態測試的手段進行測試和研究。
二、軸承誤差的影響
軸承誤差主要是指主軸頸和軸承內孔的圓度誤差和波度。首先以使用單油楔動壓滑動軸承帶動的主軸為例進行詳細分析。主軸頸的圓度誤差和波度是主要影響因素，而滑動軸承內徑的圓度誤差是次要影響因素。軸承內表面的圓度誤差和波度的影響十分大，而主軸頸圓度誤差的影響因素十分小。主軸採用滾動軸承與用滑動軸承產生的情況類似，只是要把外圈滾道等同於軸承孔，內圈滾道等同於軸徑就可以了。
三、軸承間隙的影響
在軸承間隙過大的情況下，若改變載荷或轉速，誤差必然隨之迅速增大。軸承間隙不僅使主軸發生一定的靜位移，還使主軸的軸線作十分復雜的周期運動。
應對措施：對滾動軸承進行適量的預緊就可以很好的消除間隙，由於軸承內外圈和滾動體彈性變形是互相影響的，這樣做既增加軸承剛度，又均化誤差，從而提高精度。
四、配合件的影響
若軸承內外圈或軸瓦發生變形就會使軸頸、箱體支承孔產生圓度誤差;若主軸軸肩、軸承端蓋、墊圈等端面與主軸回轉軸線不垂直，會使軸承裝配時因受力不均造成滾道傾斜，進而產生徑向、軸向誤差。
五、剛度和熱變形
剛度在不同位置上往往不相等，當外載荷的作用方向隨主軸的高速轉速旋轉而迅速變化時，就會因產生的變形不一致而使主軸產生誤差。所以必須使主軸薄弱環節的剛度得到有效提高。
受切削熱和摩擦熱的影響，主軸要發生軸向膨脹和徑向位移。由於軸承徑向熱變形、前後軸承的熱變形各不相同，會影響主軸精度。因此就要設法減少發熱或進行強製冷卻。
六、主軸轉速
受主軸部件自身質量不平衡、機床各種隨機振動的影響，當主軸轉速提高時主軸回轉軸線的位移迅速增大，所以主軸轉速最好在最佳轉速范圍之內，還要盡量避開機床的共振區，從而提高加工精度。
七、原材料質量
原材料質量直接影響的了工件的成品精度，這其中包括工件材質、刀具精度、切削油性能等，在大批量生產加工前應進行小范圍的工件樣品測試，替換影響成品的原材料，從而使工件成品得到質量要求。
實際生產中要針對具體問題具體分析，找出主要影響因素，採取正確措施減小誤差提高效率。

2. 滑動軸承的密封

滑動軸承（sliding bearing），在滑動摩擦下工作的軸承。滑動軸承工作平穩、可靠、無雜訊。在液體潤滑條件下，滑動表面被潤滑油分開而不發生直接接觸，還可以大大減小摩擦損失和表面磨損，油膜還具有一定的吸振能力。但起動摩擦阻力較大。軸被軸承支承的部分稱為軸頸，與軸頸相配的零件稱為軸瓦。為了改善軸瓦表面的摩擦性質而在其內表面上澆鑄的減摩材料層稱為軸承襯。軸瓦和軸承襯的材料統稱為滑動軸承材料。常用的滑動軸承材料有軸承合金（又叫巴氏合金或白合金）、耐磨鑄鐵、銅基和鋁基合金、粉末冶金材料、塑料、橡膠、硬木和碳-石墨，聚四氟乙烯（PTFE）、改性聚甲醛（POM）、等。

滑動軸承應用場合一般在低速重載工況條件下，或者是維護保養及加註潤滑油困難的運轉部位。
滑動軸承種類很多。

①按能承受載荷的方向可分為徑向（向心）滑動軸承和推力（軸向）滑動軸承兩類。
②按潤滑劑種類可分為油潤滑軸承、脂潤滑軸承、水潤滑軸承、氣體軸承、固體潤滑軸承、磁流體軸承和電磁軸承7類。
③按潤滑膜厚度可分為薄膜潤滑軸承和厚膜潤滑軸承兩類。
④按軸瓦材料可分為青銅軸承、鑄鐵軸承、塑料軸承、寶石軸承、粉末冶金軸承、自潤滑軸承和含油軸承等。
⑤按軸瓦結構可分為圓軸承、橢圓軸承、三油葉軸承、階梯面軸承、可傾瓦軸承和箔軸承等。
軸瓦分為剖分式和整體式結構。為了改善軸瓦表面的摩擦性質，常在其內徑面上澆鑄一層或兩層減摩材料，通常稱為軸承襯，所以軸瓦又有雙金屬軸瓦和三金屬軸瓦。

軸承材料

軸瓦或軸承是滑動軸承的重要零件，軸瓦和軸承襯的材料統稱為軸承材料。由於軸瓦或軸承襯與軸頸直接接觸，一般軸頸部分比較耐磨，因此軸瓦的主要失效形式是磨損。軸瓦的磨損與軸頸的材料、軸瓦自身材料、潤滑劑和潤滑狀態直接相關，選擇軸瓦材料應綜合考慮這些因素，以提高滑動軸承的使用壽命和工作性能。

軸承的材料有

1） 金屬材料，如軸承合金、青銅、鋁基合金、鋅基合金等；
2） 多孔質金屬材料（粉末冶金材料）；
3） 非金屬材料。

其中：
軸承合金：軸承合金又稱白合金，主要是錫、鉛、銻或其它金屬的合金，由於其耐磨型好、塑性高、跑合性能好、導熱性好和抗膠和性好及與油的吸附性好，故適用於重載、高速情況下，軸承合金的強度較小，價格較貴，使用時必須澆築在青銅、鋼帶或鑄鐵的軸瓦上，形成較薄的塗層。
多孔質金屬材料：多孔質金屬是一種粉末材料，它具有多孔組織，若將其浸在潤滑油中，使微孔中充滿潤滑油，變成了含油軸承，具有自潤滑性能。多孔質金屬材料的韌性小，只適應於平穩的無沖擊載荷及中、小速度情況下。
軸承塑料：常用的軸承塑料有酚醛塑料、尼龍、聚四氟乙烯等，塑料軸承有較大的抗壓強度和耐磨性，可用油和水潤滑，也有自潤滑性能，但導熱性差。
滑動軸承在工作時由於軸頸與軸瓦的接觸會產生摩擦，導致表面發熱、磨損甚而「咬死」，所以在設計軸承時，應選用減摩性好的滑動軸承材料製造軸瓦，選擇合適的潤滑劑並採用合適的供應方法，改善軸承的結構以獲得厚膜潤滑等。

1 、瓦面腐蝕：光譜分析發現有色金屬元素濃度異常；鐵譜中出現了許多有色金屬成分的亞微米級磨損顆粒；潤滑油水分超標、酸值超標。
2 、軸頸表面腐蝕：光譜分析發現鐵元素濃度異常，鐵譜中有許多鐵成分的亞微米顆粒，潤滑油水分超標或酸值超標。
3 、軸頸表面拉傷：鐵譜中有鐵系切削磨粒或黑色氧化物顆粒，金屬表面存在回火色。
4、 瓦背微動磨損：光譜分析發現鐵濃度異常，鐵譜中有許多鐵成分亞微米磨損顆粒， 潤滑油水分及酸值異常。
5 、軸承表面拉傷：鐵譜中發現有切削磨粒，磨粒成分為有色金屬。
6 、瓦面剝落：鐵譜中發現有許多大尺寸的疲勞剝落合金磨損顆粒、層狀磨粒。
7 、軸承燒瓦：鐵譜中有較多大尺寸的合金磨粒及黑色金屬氧化物。

滑動軸承是面接觸的，所以接觸面間要保持一定的油膜，因此設計時應注意以下這幾個問題：

1、要使油膜能順利地進入摩擦表面。
2、油應從非承載面區進入軸承。
3、不要使全環油槽開在軸承中部。
4、如油瓦，接縫處開油溝。
5、要使油環給油充分可靠。
6、加油孔不要被堵。
7、不要形成油不流動區。
8、防止出現切斷油膜的銳邊和稜角。

滑動軸承也可用潤滑脂來潤滑，在選擇潤滑脂時應考慮下列幾點：

(1）軸承載荷大，轉速低時，應選擇錐入度小的潤滑脂，反之要選擇錐入度大的。高速軸承選用錐入度小些、機械安定性好的潤滑脂。特別注意的是潤滑脂的基礎油的粘度要低一些。
(2）選擇的潤滑脂的滴點一般高於工作溫度20-30℃，在高溫連續運轉的情況下，注意不要超過潤滑脂的允許使用溫度范圍。
(3）滑動軸承在水淋或潮濕環境里工作時，應選擇抗水性能好的鈣基、鋁基或鋰基潤滑脂。
(4）選用具有較好粘附性的潤滑脂。

2、滑動軸承用潤滑脂的選擇：

載荷＜1MPa，軸頸圓周速度1m/s以下，最高工作溫度75℃，選用3號鈣基脂；
載荷1-6.5MPa，軸頸圓周速度0.5-5m/s，最高工作溫度55℃，選用2號鈣基脂；
載荷＞6.5MPa，軸頸圓周速度0.5m/s以下，最高工作溫度75℃，選用3號鈣基脂；
載荷＜6.5MPa，軸頸圓周速度0.5-5m/s，最高工作溫度120℃， 選用2號鋰基脂；
載荷＞6.5MPa，軸頸圓周速度0.5m/s以下，最高工作溫度110℃，選用2號鈣-鈉基脂；
載荷1-6.5MPa，軸頸圓周速度1m/s以下，最高工作溫度50-100℃，選用2號鋰基脂；
載荷＞5MPa 軸頸圓周速度0.5m/s，最高工作溫度60℃，選用2號壓延機脂；
在潮濕環境下，溫度在75-120℃的條件下，應考慮用鈣-鈉基脂潤滑脂。在潮濕環境下，工作溫度在75℃以下，沒有3號鈣基脂，也可用鋁基脂。工作溫度在110-120℃時，可用鋰基脂或鋇基脂。集中潤滑時，稠度要小些。

3、滑動軸承用潤滑脂的潤滑周期：

偶然工作，不重要零件：軸轉速＜200r/min，潤滑周期5天一次；軸轉速＞200r/min，潤滑周期3天一次。
間斷工作：軸轉速＜200r/min，潤滑周期2天一次；軸轉速＞200r/min，潤滑周期1天一次。
連續工作，工作溫度小於40℃：軸轉速＜200r/min，潤滑周期1天一次；軸轉速＞200r/min，潤滑周期每班一次。
連續工作，工作溫度40-100℃：軸轉速＜200r/min，潤滑周期每班一次；軸轉速＞200r/min，潤滑周期每班二次。
基本要求

既要使軸頸與滑動軸承均勻細密接觸，又要有一定的配合間隙。

接觸角

是指軸頸與滑動軸承的接觸面所對的圓心角。接觸角不可太大也不可太小。接觸角太小會使滑動軸承壓強增加，嚴重時會使滑動軸承產生較大的變形，加速磨損，縮短使用壽命；接觸角太大，會影響油膜的形成，得不到良好的液體潤滑。

試驗研究表明，滑動軸承接觸角的極限是120°。當滑動軸承磨損到這一接觸角時，液體潤滑就要破壞。因此再不影響滑動軸承受壓條件的前提下，接觸角愈小愈好。從摩擦力距的理論分析，當接觸角為60°時，摩擦力矩最小，因此建議，對轉速高於500r/min的滑動軸承，接觸角採用60°，轉速低於500r/min的滑動軸承，接觸角可以採用90°，也可以採用60°。

接觸點

軸頸與滑動軸承表面的實際接觸情況，可用單位面積上的實際接觸點數來表示。接觸點愈多、愈細、愈均勻，表示滑動軸承刮研的愈好，反之，則表示滑動軸承刮研的不好。一般說來接觸點愈細密愈多，刮研難度也愈大。生產中應根據滑動軸承的性能和工作條件來確定接觸點，下表所列資料可供參考：

滑動軸承轉速
（r/min） 接觸點
（每25×25毫米面積上的接觸點數）
100以下 3~5
100~500 10~15
500~1000 15~20
1000~2000 20~25
2000以上 25以上
Ⅰ級和Ⅱ級精度的機械可採用上表數據，Ⅲ級精度的機械可按上表數據減半。

3. 滑動軸承與滾動軸承相比具有哪些優缺點

優點：

1、滾動軸承用軸承鋼製造，並經過熱處理，因此，滾動軸承不僅具有較高的機械性能和較長的使用壽命，而且可以節省製造滑動軸承所用的價格較為昂貴的有色金屬。

2、滾動軸承內部間隙很小，各零件的加工精度較高，因此，運轉精度較高。同時，可以通過預加負荷的方法使軸承的剛性增加。這對於精密機械是非常重要的。

缺點：

1、摩擦系數大，功率消耗多。

2、不適於大批量生產，互換性不好，不便於安裝、拆卸和維修。

3、內部間隙大，加工精度不高。

滑動軸承吸收和傳遞相對運動零件間的力，保持兩零件的位置和定位精度。另外，還要將定向運動轉換為旋轉運動（如往復活塞式發動機）。

支承轉動的軸及軸上零件，並保持軸的正常工作位置和旋轉精度，滾動軸承使用維護方便，工作可靠，起動性能好，在中等速度下承載能力較高。與滑動軸承比較，滾動軸承的徑向尺寸較大，減振能力較差，高速時壽命低，聲響較大。

(3)如何提高滑動軸承精度擴展閱讀：

一定載荷和潤滑條件下軸承所允許的最高轉速。極限轉速與軸承類型、 尺寸、精度、游隙、保持架、負荷和冷卻條件等有關。軸承工作轉速應低於極限轉速。選用高精度軸承、 改善保持架結構和材料、採用油霧潤滑、改善冷卻條件等，都可以提高極限轉速。

滑動軸承工作時發生的是滑動摩擦；滑動摩擦力的大小主要取決於製造精度；而滑動軸承摩擦力的大小主要取決於軸承滑動面的材料。滑動軸承一般工作面均具有自潤滑功能；滑動軸承按照材料分為非金屬滑動軸承和金屬滑動軸承。

非金屬滑動軸承主要以塑料軸承為主，塑料軸承一般都是採用性能比較好的工程塑料製成；比較專業的廠家一般均具有工程塑料自潤滑改性技術，通過纖維、特種潤滑劑、玻璃珠等等對工程塑料進行自潤滑增強改性使之達到一定的性能，然後再用改性塑料通過注塑加工成自潤滑的塑料軸承。

4. 滑動軸承與滾動軸承哪個精度高

滾動軸承相比滑動軸承摩擦系數小，精度高，磨損小，壽命長

5. 提高軸承承載能力,有什麼措施

1、一般來說，滑動軸承如果在正確較為理想的條件下進行使用的話，其壽命可以說是無限的，但現實情況是，軸承往往會發生燒壞、磨損的現象，必需要進行修補工作。

2、往往對滑動軸承的修補是具有較高難度的工藝，有時必須要專業的滑動軸承廠家才能修補，這樣帶來時間上的損失比較多，對生產效益帶來影響。

3、因此，對滑動軸承正確的點檢是非常重要的，滑動軸承和其他機械部件一樣，如果發生惡化劣化現象，必然也會有它的徵兆發生。

(5)如何提高滑動軸承精度擴展閱讀：

1、軸承表面磨損——產生異常振動、發熱的症狀。

2、潤滑不良——發熱、瓦溫升高等情況。

3、罩殼等緊固螺栓松動——異常振動和異常音的出現等症狀。

4、目測：油量油位計檢查，油環情況，加油泵，油顏色變化，檢查冷卻水等。

5、聽音：檢查轉動聲音是否發生異常聲或撞擊聲。

6、手觸：檢查軸承溫度，冷卻水溫度，潤滑油溫度，撥動聯軸器，用杠桿檢查松動情況（判斷軸承間隙）

6. 精密卧式車床主要採取了哪些措施來提高其 加工精度

⑴提高機床幾何精度提高主軸及軸承精度以及絲杠和螺母精度。
⑵主傳動鏈採用分離傳動的形式把主軸箱和變速箱分開提高主軸的運動平穩性減少主軸熱變形從而提高機床工作精度。
⑶主軸皮帶輪採用卸荷式結構。
⑷減小加工表面粗糙度主軸前後軸承均採用高精度滑動軸承或採用高精度靜壓軸承採用無級變速傳動

7. 滑動軸承有哪幾種分類

軸承是支承軸頸或軸上的回轉件，根據軸承的工作原理可分：滾動摩擦軸承（滾動軸承）和滑動摩擦軸承（滑動軸承）。 滑動軸承:在滑動軸承表面若能形成潤滑膜將運動副表面分開，則滑動摩擦力可大大降低，由於運動副表面不直接接觸，因此也避免了磨損。滑動軸承的承載能力大，回轉精度高，潤滑膜具有抗沖擊作用，陌貝網為您提供更多軸承知識。因此，在工程上獲得廣泛的應用。 潤滑膜的形成是滑動軸承能正常工作的基本條件，影響潤滑膜形成的因素有潤滑方式、運動副相對運動速度、潤滑劑的物理性質和運動副表面的粗糙度等。滑動軸承的設計應根據軸承的工作條件，確定軸承的結構類型、選擇潤滑劑和潤滑方法及確定軸承的幾何參數。
滑動軸承分類方式主要有以下幾種：
1、按承受載荷的方向：可分為徑向（向心）滑動軸承和軸向（推力）滑動軸承兩類。
2、按潤滑劑種類：可分為油潤滑軸承、脂潤滑軸承、水潤滑軸承、氣體軸承、固體潤滑軸承、磁流體軸承和電磁軸承7類。
3、按潤滑膜厚度：可分為薄膜潤滑軸承和厚膜潤滑軸承兩類。
4、按軸瓦材料：可分為青銅軸承、鑄鐵軸承、塑料軸承、寶石軸承、粉末冶金軸承、自潤滑軸承和含油軸承等。
5、按軸瓦結構：可分為圓軸承、橢圓軸承、三油葉軸承、階梯面軸承、可傾瓦軸承和箔軸承等。
對於軸瓦，或許大家還不是很熟悉，到底是哪個部件，在這里說明下。軸瓦是滑動軸承和軸頸接觸的部分，形狀為瓦狀的半圓柱面，非常光滑，一般用青銅、減摩合金等耐磨材料製成，特殊情況下，可以用木材、工程塑料或橡膠製成，有剖分式和整體式兩種結構。
以上就是滑動軸承主要的5種分類方式，相信大家也看得一目瞭然了吧。其實，不管哪種類型的滑動軸承，一般都不會只屬於一種分類方式，是有交叉的。因為每種分類方式都是從滑動軸承的某個特點、部位或性能出發而進行的。

8. 提高機床主軸回轉精度的措施有哪些

機床的質量取決於機床關鍵部件的質量，而機床主軸部件是保證機床加工精度的核心，主軸回轉誤差是影響機床加工精度的重要因素之一，直接影響到加工零件的形狀精度、表面的粗糙程度和質量。本文通過對影響主軸精度的幾種主要因素（軸承誤差、軸承間隙、配合件、剛度和熱變形、主軸轉速）進行深入的探討，並綜合考慮尺寸誤差、形狀和位置誤差的影響，從而採取各種有效措施減少誤差，不斷地提高生產效率。

機床主軸用以安裝工件或刀具，它的回轉精度直接影響工件的形狀精度、位置精度、表面粗糙度。加工各種高品質機床主軸認准鈦浩，因此加工出來的工件總會有一些誤差出現。結合本人實際工作經驗，對影響主軸精度的因素分析如下。
一、主軸回轉精度
主軸回轉精度是指機床主軸在回轉時實際回轉軸線相對於自身理想回轉軸線的符合程度。二者之間呈現出的變動量就是主軸回轉誤差。變動量越小主軸回轉精度越高，反之，主軸回轉精度越低。主軸回轉誤差受軸向竄動、徑向跳動、角度擺動三者的綜合影響，較為復雜，目前多採用動態測試的手段進行測試和研究。

二、影響因素分析
因主軸受自身軸頸、內錐孔、裝拆夾頭等加工製造精度的影響十分大，所以必須嚴格控制自身的尺寸和形狀誤差，讓它的精度高於配合件的相對應精度。此外主軸回轉精度還受下列因素的影響。
1、軸承誤差
軸承誤差主要是指主軸頸和軸承內孔的圓度誤差和波度。
首先以使用單油楔動壓滑動軸承帶動的主軸為例進行詳細分析。使用車床車削外圓時，車床主軸帶動工件作高速旋轉運動，車刀沿導軌作直線運動，此時作用在工件上的切削力保持著較穩定的方向，在這種方向固定的切削力作用下，主軸頸要以不同的部位與滑動軸承內徑某一固定不變的部位進行接觸。若主軸頸為橢圓形的，則主軸每旋轉一圈，主軸回轉軸線就產生兩次徑向跳動;若主軸頸表面存在波度，則主軸回轉軸線就產生高頻徑向跳動。所以主軸頸的圓度誤差和波度是主要影響因素，而滑動軸承內徑的圓度誤差是次要影響因素。
使用鏜床鏜孔時，鏜刀要做高速旋轉運動，所以主軸總是以自身軸頸某一固定不變的部位與軸承內表面的不同部位進行接觸。由上述分析可知，軸承內表面的圓度誤差和波度的影響十分大，而主軸頸圓度誤差的影響因素十分小。
主軸採用滾動軸承與用滑動軸承產生的情況類似，只是要把外圈滾道等同於軸承孔，內圈滾道等同於軸徑就可以了。

2、軸承間隙
在軸承間隙過大的情況下，若改變載荷或轉速，誤差必然隨之迅速增大。軸承間隙不僅使主軸發生一定的靜位移，還使主軸的軸線作十分復雜的周期運動。
應對措施：對滾動軸承進行適量的預緊就可以很好的消除間隙，由於軸承內外圈和滾動體彈性變形是互相影響的，這樣做既增加軸承剛度，又均化誤差，從而提高精度。
3、配合件
若軸承內外圈或軸瓦發生變形就會使軸頸、箱體支承孔產生圓度誤差;若主軸軸肩、軸承端蓋、墊圈等端面與主軸回轉軸線不垂直，會使軸承裝配時因受力不均造成滾道傾斜，進而產生徑向、軸向誤差。

4、剛度和熱變形
剛度在不同位置上往往不相等，當外載荷的作用方向隨主軸的高速轉速旋轉而迅速變化時，就會因產生的變形不一致而使主軸產生誤差。所以必須使主軸薄弱環節的剛度得到有效提高。
受切削熱和摩擦熱的影響，主軸要發生軸向膨脹和徑向位移。由於軸承徑向熱變形、前後軸承的熱變形各不相同，會影響主軸精度。因此就要設法減少發熱或進行強製冷卻。
5、主軸轉速
受主軸部件自身質量不平衡、機床各種隨機振動的影響，當主軸轉速提高時主軸回轉軸線的位移迅速增大，所以主軸轉速最好在最佳轉速范圍之內，還要盡量避開機床的共振區，從而提高加工精度。
三、結語
實際生產中要針對具體問題具體分析，找出主要影響因素，採取正確措施減小誤差，提高效率。

9. 減速機等傳動設備的精度誤差如何調整

減速機等機械設備的調整，首要是在零部件之間經過挑選適宜的合作關系，使設備具有合理的作業精度和正常的作業機能。因此，從總體上來看，機械設備的調整不能只在零部件裝配今後才著手進行。有必要從分析設備故障並斷定修補有關零件時，就開端考慮這個問題。
減速機等傳動設備的精度，首要體現為主軸的反轉精度、導軌的導向精度和傳動鏈的傳動精度。
一、減速機主軸反轉精度的首要差錯源
主軸反轉精度，是指主軸前端作業部件的徑向圓跳動，端面圓跳動和軸向竄動的巨細。主軸反轉精度的首要差錯源如下。
（1）主軸的加工差錯
1）主軸上兩個軸頸之間有同軸度差錯。
2）主軸錐孔相對軸頸有同軸度差錯。
3）軸頸有圓度差錯。
4）軸承的軸向定位面與主軸軸線有筆直度差錯。
（2）軸承的加工差錯
1）翻滾軸承的翻滾體之間有尺度差錯及圓度差錯；內圓孔相對滾道有偏疼；內圓滾道有圓度差錯；前、後軸承之間有同軸度差錯等。
2）滑動軸承有內、外圓的圓度差錯和同軸度差錯；前、後軸承之間有同軸度差錯；軸承孔與軸頸之間有尺度差錯等。
（3）般配零件的加工差錯及其裝配質量
1）齒輪減速機箱體上的軸承孔有圓度差錯；與軸承處圈相合作時有尺度差錯；軸向定位端面與孔的中凡軸線有筆直度差錯。
2）減速機主軸上鎖緊與調整軸承空隙的螺母有端面平面度差錯；螺母端面與螺紋中心軸線之間有筆直度差錯；螺紋之間存在聯接差錯等。
3）軸承襯套隔圈兩端面有平行度差錯。
4）裝配中，軸承空隙調整是否適宜，直接對主軸反轉精度有顯著影響。
二、導軌導向精度的首要差錯源
導軌的導向精度，是指機械設備的運動部件沿導軌運動時，構成運動軌跡的准確性。影響導軌導向精度的因素，除了在設計中所選導軌的類型、組合形式與尺度之外，設備修理中常見的首要因素有：
（1）受導軌幾何精度的影響。
（2）受導軌空隙是否適宜的影響。
（3）受導軌本身剛度的影響。
三、減速器傳動鏈傳動精度的首要差錯源
傳動精度，是指傳動鏈中，各環節的精度對終端履行件運動的准確性和均勻性的影響程度。
一般機械設備中的傳動鏈都是由齒輪與齒輪、齒輪與齒條、蝸輪與蝸桿、絲杠與螺母等傳動副組成。在整個傳動鏈中，傳動差錯是由動力輸入環節向終端履行件進行傳遞，而且按照傳動比進行累積。傳動鏈的傳動精度對車床加工螺紋和滾齒機滾切齒輪的加工差錯都有顯著的影響。
設備修理過程中，傳動精度常見的差錯源是：
（1）傳動件的差錯對設備傳動精度有著首要的影響。
（2）般配零件的差錯及其裝配質量對傳動精度有顯著影響。
（3）傳動件在作業中，因為受熱、受力，不可避免地要引起變形，對傳動鏈的傳動精度也會有必定影響。

10. 滑動軸承軸瓦間隙有幾種各起什麼作用

按軸瓦結構可分為圓軸承、橢圓軸承、三油葉軸承、階梯面軸承、可傾瓦軸承和箔軸承等。

軸瓦分為剖分式和整體式結構。為了改善軸瓦表面的摩擦性質，常在其內徑面上澆鑄一層或兩層減摩材料，通常稱為軸承襯，所以軸瓦又有雙金屬軸瓦和三金屬軸瓦。

軸瓦或軸承襯是滑動軸承的重要零件，軸瓦和軸承襯的材料統稱為軸承材料。由於軸瓦或軸承襯與軸頸直接接觸，一般軸頸部分比較耐磨，因此軸瓦的主要失效形式是磨損。

軸瓦的磨損與軸頸的材料、軸瓦自身材料、潤滑劑和潤滑狀態直接相關，選擇軸瓦材料應綜合考慮這些因素，以提高滑動軸承的使用壽命和工作性能。

(10)如何提高滑動軸承精度擴展閱讀：

一、滑動軸承用潤滑脂的潤滑周期

偶然工作，不重要零件：軸轉速<200r/min，潤滑周期5天一次；軸轉速>200r/min，潤滑周期3天一次。

間斷工作：軸轉速<200r/min，潤滑周期2天一次；軸轉速>200r/min，潤滑周期1天一次。

連續工作，工作溫度小於40℃：軸轉速<200r/min，潤滑周期1天一次；軸轉速>200r/min，潤滑周期每班一次。

連續工作，工作溫度40-100℃：軸轉速<200r/min，潤滑周期每班一次；軸轉速>200r/min，潤滑周期每班二次。

二、組成結構

滑動軸承工作時發生的是滑動摩擦；滑動摩擦力的大小主要取決於製造精度；而滑動軸承摩擦力的大小主要取決於軸承滑動面的材料。滑動軸承一般工作面均具有自潤滑功能；滑動軸承按照材料分為非金屬滑動軸承和金屬滑動軸承。

非金屬滑動軸承主要以塑料軸承為主，塑料軸承一般都是採用性能比較好的工程塑料製成；比較專業的廠家一般均具有工程塑料自潤滑改性技術，通過纖維、特種潤滑劑、玻璃珠等等對工程塑料進行自潤滑增強改性使之達到一定的性能，然後再用改性塑料通過注塑加工成自潤滑的塑料軸承。

金屬滑動軸承在二十一世紀初使用最多的就是三層復合軸承，這種軸承一般都是以碳鋼板為基板，通過燒結技術在鋼板上先燒結一層球形銅粉，然後再在銅粉層上燒結一層約0.03mm的PTFE潤滑劑。

其中中間一層球形銅粉主要作用就是增強鋼板與PTFE之間的結合強度，當然在工作時還起到一定的承載和潤滑作用。