帶輪及飛輪用什麼方法鑄造

❶ 鑄造幾種常用的手工造型方法用於什麼場合

1、普通砂型鑄造：利用砂作為鑄模材料，又稱砂鑄，翻砂，包括濕砂型、干砂型和化學硬化砂型3類，但並非所有砂均可用以鑄造。好處是成本較低，因為鑄模所使用的沙可重復使用；缺點是鑄模製作耗時，鑄模本身不能被重復使用，須破壞後才能取得成品。

砂型（芯）鑄造方法：濕型砂型、樹脂自硬砂型、水玻璃砂型、干型和表干型、實型鑄造、負壓造型。

砂芯製造方法：是根據砂芯尺寸、形狀、生產批量及具體生產條件進行選擇的。在生產中，從總體上可分為手工制芯和機器制芯。

2、特種鑄造：按造型材料又可分為以天然礦產砂石為主要造型材料的特種鑄造（如熔模鑄造、泥型鑄造、殼型鑄造、負壓鑄造、實型鑄造、陶瓷型鑄造等）和以金屬為主要鑄型材料的特種鑄造兩類。

金屬模鑄造法：利用熔點較原料高的金屬製作鑄模。其中細分為重力鑄造法、低壓鑄造法和高壓鑄造法。

受制於鑄模的熔點，可被鑄造的金屬也有所限制。

脫蠟鑄造法：這方法可以為外膜鑄造法和固體鑄造法。

先以蠟復制所需要鑄造的物件，然後浸入含陶瓷的池中並待乾，使以蠟制的復製品覆上一層陶瓷外膜，一直重復步驟直到外膜足以支持鑄造過程，然後熔解模中的蠟，並抽離鑄模。其後鑄模需要多次加以高溫，增強硬度後方可用以鑄造。

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鑄造工藝：

鑄造工藝可分為三個基本部分，即鑄造金屬准備、鑄型准備和鑄件處理。鑄造金屬是指鑄造生產中用於澆注鑄件的金屬材料，習慣上稱為鑄造合金，主要有鑄鐵、鑄鋼和鑄造有色合金。

鑄件自澆注冷卻的鑄型中取出後，有澆口、冒口及金屬毛刺披縫，砂型鑄造的鑄件還粘附著砂子，因此必須經過清理工序。進行這種工作的設備有拋丸機、澆口冒口切割機等。

砂型鑄件落砂清理是勞動條件較差的一道工序，所以在選擇造型方法時，應盡量考慮到為落砂清理創造方便條件。有些鑄件因特殊要求，還要經鑄件後處理，如熱處理、整形、防銹處理、粗加工等。

鑄造是比較經濟的毛坯成形方法，對於形狀復雜的零件更能顯示出它的經濟性。如汽車發動機的缸體和缸蓋，船舶螺旋槳以及精緻的藝術品等。有些難以切削的零件，如燃汽輪機的鎳基合金零件不用鑄造方法無法成形。

另外，鑄造的零件尺寸和重量的適應范圍很寬，金屬種類幾乎不受限制；零件在具有一般機械性能的同時，還具有耐磨、耐腐蝕、吸震等綜合性能，是其他金屬成形方法如鍛、軋、焊、沖等所做不到的。因此在機器製造業中用鑄造方法生產的毛坯零件，在數量和噸位上迄今仍是最多的。

參考資料：

網路--鑄造

❷ 為什麼齒輪多用鍛件,而帶輪和飛輪多用鑄件

齒輪對齒的強度要求很高，主要是彎曲強度和接觸強度。鍛件將金屬內部的氣孔空位壓實，保持各部位受力均勻，有比較好的金屬質地和紋理，彎曲強度要高於鑄件，所以齒輪多用鍛件。而且齒輪對於精度的要求也是比帶輪、飛輪要高，鍛件材質精絕，加工出來工件精密度就要高一些，十分適合齒輪對精度的需求。

鑄出來的東西由於原料的問題，裡面的強度差很多，有時還有氣孔和精鋼形成，裡面的密度也是有密有疏，價格較低，帶輪、飛輪受外力小，內部結構為球墨鑄鐵，能承受一定程度的沖擊即可，用鑄件既能滿足要求，價格又便宜。

齒輪是輪緣上有齒能連續嚙合傳遞運動和動力的機械元件。齒輪是能互相嚙合的有齒的機械零件，齒輪在傳動中的應用很早就出現了。
帶輪屬於盤轂類零件，一般相對尺寸比較大，製造工藝上一般以鑄造、鍛造為主。一般尺寸較大的設計為用鑄造的方法，材料一般都是鑄鐵（鑄造性能較好），很少用鑄鋼（鋼的鑄造性能不佳）；一般尺寸較小的可以設計為鍛造，材料為鋼。皮帶輪主要用於遠距離傳送動力的場合，例如小型柴油機動力的輸出，農用車，拖拉機，汽車，礦山機械，機械加工設備，紡織機械，包裝機械，車床，鍛床，一些小馬力摩托車動力的傳動，農業機械動力的傳送，空壓機，減速器，減速機，發電機，軋花機等等。
飛輪是轉動慣量很大的盤形零件，其作用如同一個能量存儲器。

鍛件是金屬被施加壓力，通過塑性變形塑造要求的形狀或合適的壓縮力的物件。這種力量典型的通過使用鐵錘或壓力來實現。鍛件過程建造了精緻的顆粒結構，並改進了金屬的物理屬性。鍛件的優點有可伸展的長度、可收縮的橫截面；可收縮的長度、可伸展的橫截面；可改變的長度、可改變的橫截面。鍛件的種類有：自由鍛造/手鍛、熱模鍛/精密鍛造、頂鍛、滾鍛和模鍛。
鑄件是用各種鑄造方法獲得的金屬成型物件，即把冶煉好的液態金屬，用澆注、壓射、吸入或其它澆鑄方法注入預先准備好的鑄型中，冷卻後經打磨等後續加工手段後，所得到的具有一定形狀，尺寸和性能的物件。鑄件應用歷史悠久。古代人們用鑄件作和一些生活用具。近代，鑄件主要用作機器零部件的毛坯，有些精密鑄件，也可直接用作機器的零部件。鑄件在機械產品中佔有很大的比重。

❸ 下列鑄件在大批量生產時，以什麼鑄造方法為宜

鑄件在大批量生產時，以翻砂鑄造為宜；
翻砂鑄造價格是鑄造中最便宜的，鑄造方法是根據產品要求決定；
翻砂鑄造是用粘土粘結砂作造型材料生產鑄件，是歷史悠久的工藝方法，也是應用范圍最廣的工藝方法。說起歷史悠久，可追溯到幾千年以前；論其應用范圍，則可說世界各地無一處不用。

❹ 求皮帶輪簡易製造方法

皮帶輪也分好幾種呀，不知道你說的是哪種，是指輸送皮帶輪，還是指利用皮帶輪進行傳動的。
如果是利用皮帶輪進行傳動的，可以使用帶槽的，但是槽也分a,b,c三種。
簡易的製作方法有兩種：一是利用圓鋼進行車，另外就是做一個鑄件

❺ 為什麼齒輪多用鍛件,而帶輪和飛輪多用鑄件

因為齒輪傳動是金屬直接接觸，承受的力更大，而鍛造件的材料內部金相組織好，強度更高，承載力更好。

帶輪傳動承受的力一般比齒輪小，飛輪的作用只是存儲能量和產生持續的慣性，不承載較大的力。帶輪和飛輪對材料的要求不如齒輪高，所以用鑄造件更合適。

以上，望採納！謝謝！

齒輪傳動

❻ 皮帶輪鑄造工藝

皮帶輪鑄造工藝應用鑄造有關理論和系統知識生產鑄件的技術和方法。包括鑄件工藝，澆注系統，補縮系統，出氣孔，激冷系統，特種鑄造工藝等內容。
鑄造工藝設計內容包括：鑄件工藝圖的設計，鑄件圖的設計，鑄型裝配圖的設計以及工藝卡的製作等.

❼ 鋁鑄件飛輪殼合適做低壓鑄造嗎

飛輪殼是發動機外圍件，起到保護和支撐作用，在飛輪殼上還會安裝一些發動機附屬設備，本身不會承受太大的外力，從設計和使用角度考慮越便宜越好，基本上HT150或HT200/HT250都可以，現在有的車型考慮減輕重量採用了鋁合金鑄造，如部分VOLVO卡車的發動機。

❽ 大平面鋼板加工間距大的多孔，應該用什麼樣的加工工藝

機械加工工藝設計一、機械零件概述1.零件的分類零件按其結構一般可分為六類：軸類、盤套類、支架箱體類、六面體類、機身機座類和特殊類選擇零件時以軸類、盤套類、支架類零件為主。（比較常見）2．零件表面構成1）零件表面構成：三種基本表面①回轉面：圓柱面、圓錐面、回轉成形面等②平面：大平面、端面、環面等③成形面：漸開線齒面、螺旋面等3．零件表面成形方法（1）成形法：被加工工件的廓形是刀具的刃形（或者刃形的投影）「復印」出來的。（2）包絡法：被加工工件的廓形是切削刃在切削運動過程中，連續位置的包絡線。4．零件的材料零件常用材料：碳素結構鋼Q235A、優質碳素結構鋼(35、45)、合金結構鋼（40Cr）鑄鋼(ZG570)、鑄鐵(HT150、HT200)有色金屬及其合金等。標注在標題欄中5．零件的熱處理常見零件的熱處理方法：退火、正火、淬火、回火、調質、時效等。在技術要求中給出45常用：軸類調質220—240HBS表面淬火，硬度HRC40—506．零件的加工質量零件的加工質量包括：加工精度和表面質量兩個方面。零件的加工精度是指零件在加工後的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數的符合程度。零件的加工精度包括尺寸精度、形狀精度、位置精度。表面質量主要指表面粗糙度。產品圖紙中分別用尺寸公差、形狀公差、位置公差、表面粗糙度來表示。（1）尺寸精度指的是零件的直徑、長度、表面間距離等尺寸的實際數值與理想數值的接近程度。尺寸精度是用尺寸公差來控制的。尺寸公差是切削加工中零件尺寸允許的變動量。在基本尺寸相同的情況下，尺寸公差愈小，則尺寸精度愈高。國標GB/T1800.1-1997規定尺寸精度的標准公差等級分為20級，分別為IT01，IT0，IT1，IT2，…，IT18，其中IT01的公差最小，尺寸精度最高。尺寸精度愈高，零件的工藝過程愈復雜，加工成本也愈高。不同的加工方法，可以達到不同的尺寸公差等級。（2）形狀精度形狀精度是指加工後零件上的線、面的實際形狀與理想形狀的符合程度。評定形狀精度的項目有直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度和面輪廓度等6項(GB/T1182-1996)。形狀精度是用形狀公差來控制的。各項形狀公差，除圓度、圓柱度分13個精度等級(0~12)外，其餘均分為12個精度等級。1級最高，12級最低。（3）位置精度指加工後零件上的點、線、面的實際位置與理想位置的符合程度。評定位置精度的項目有平行度、垂直度、傾斜度、同軸度、對稱度、位置度、圓跳動和全跳動等8項(GB/T1182-1996)。位置精度是用位置公差來控制的。各項目的位置公差亦分為12個精度等級。（4）表面粗糙度在切削加工中，由於振動、刀痕以及刀具與工件之間的摩擦，在工件已加工表面不可避免地留下一些微小峰谷。零件表面上這些微小峰谷的高低程度稱為表面粗糙度，也稱微觀不平度。常用的是輪廓算術平均偏差Ra評定。GB/T1031-1995規定Ra值14級，從100，50，25，12.5，6.3，3.2，1.60，0.8，。。。，0.12。另外還有補充系列值。表面粗糙度符號：Ra表面粗糙度單位：μm不同的加工方法可以達到不同的表面粗糙度。（5）公差與配合尺寸公差（簡稱公差）：允許尺寸的變動量。公差等於最大極限尺寸與最小極限尺寸之代數差的絕對值。軸用小定字母，如h7、js6、g6、m7孔用大寫字母。如H7、H6配合：基本尺寸相同的、相互結合的孔和軸公差帶之間的關系。分為間隙配合、過盈配合、過渡配合。確定配合關系，然後可查手冊確定公差值。7．零件設計注意事項（1）標注尺寸及公差、形位公差、表面粗糙度。（2）技術要求：軸類零件應有熱處理（調質、淬火）要求，其它類可沒有熱處理要求。（3）材料牌號。（4）按制圖標准畫零件圖，圖紙一般A4或A3。二、機械加工工藝設計1、機械加工工藝過程基本知識（1）工藝過程在產品的生產過程中，與原材料變為成品有直接關系的過程稱為工藝過程。例如，鑄造、鍛造、焊接和零件的機械加工等。（2）機械加工工藝過程在工藝過程中，採用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和性能使之變為成品的工藝過程，稱為機械加工工藝過程。（3）機械加工工藝過程的組成機械加工工藝過程是由若干個順次工序組成的，通過這些不同的工序把毛坯加工成合格的零件。（4）工序一個(或一組)工人，在一台機床上(或一個工作地點)，對一個(或同時幾個)工件連續加工所完成的那一部分機械加工工藝過程。這里必須注意，構成一個工序的主要特點是不改變加工對象、設備和操作者，而且工序內的工作是連續完成的。2、機械加工工藝規程（1）機械加工工藝規程機械加工工藝規程(簡稱工藝規程)是規定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。（2）工藝規程的內容工藝路線；各工序加工的內容、要求；所採用的機床、工藝裝備；工件的檢驗項目、檢驗方法；切削用量、工時定額等。工藝路線是指產品或零部件在生產過程中由毛坯准備到成品包裝入庫經過企業各有關部門或工序的先後順序。工藝裝備(簡稱工裝)是產品製造過程中所用的各種工具的總稱。它包括刀具、夾具、模具、量具、檢驗工具及輔助工具等。（3）工藝規程的格式機械加工工藝規程主要有機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片兩種基本形式。機械加工工藝過程卡是以工序為單位簡要說明零件加工過程的一種工藝文件。一般適用於單件小批生產。（零件加工的流向）制定合理的零件加工工藝過程：首先要掌握目前有哪些可供選用的加工方法，並能夠針對零件的具體要求較合理地選用。其次還必須解決各表面的加工順序和熱處理如何安排的問題。3、制定工藝規程的步驟1)分析產品的零件圖與裝配圖，分析零件圖的加工要求、結構工藝性，檢驗圖樣的完整性；2)根據零件的生產綱領確定生產類型；3)選擇毛坯；4)確定單個表面的加工方法；5)選擇定位基準，確定零件的加工路線；6)確定各工序所用的設備及工藝裝備；7)計算加工餘量、工序尺寸及公差；8)確定切削用量，估算工時定額；9)填寫工藝文件。4、生產類型在制定機械加工工藝規程時，一般按照零件的生產綱領，把零件劃分為三種生產類型。5、典型機械零件毛坯的選用毛坯的選用主要包括毛坯的材料、類型和生產方法的選用。（1）常用的毛坯類型各種軋制型材、鑄件、鍛件、焊接件、沖壓件、粉末冶金件以及注塑成形件等。（聯合加工）（2）典型機械零件毛坯的選用軸類、盤套類和機架箱體類三大類j裝有齒輪和軸承的軸，多採用鍛件毛坯，也可採用圓鋼其軸頸處要求有較高的綜合力學性能，常選用中碳調質鋼；如45承受重載或沖擊載荷，以及要求耐磨性較高的軸多選用合金結構鋼，40Crk盤套類毛坯的選擇常見的有齒輪、帶輪、飛輪、手輪、法蘭、聯軸器、套環、墊圈、軸承座等。齒輪選用中碳結構鋼；承受較大沖擊載荷的重要齒輪選用合金滲碳鋼；其毛坯均採用型材經鍛造而成。帶輪、飛輪、手輪等受力不大或以受壓為主的零件通常採用灰鑄鐵件毛坯，也可採用低碳鋼焊接件毛坯。法蘭、套環、墊圈等零件可採用鑄鐵件、鍛件或圓鋼做毛坯；厚度小（15的各種金屬件上的孔。鑽孔/粗車或粗鏜[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車或半精鏜[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精車或精鏜[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]②車（鏜）磨類：用於加工淬硬和不淬硬鋼件的孔，除有色金屬件以外的軸、盤套類金屬件上的高精度孔。鑽孔/粗車或粗鏜[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車或半精鏜[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需）→粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]→精磨[IT7～IT6，Ra0.4～0.2um]（6）平面的加工方案平面是盤形、板形、箱體類零件的主要表面。平面的加工方法常見的有：銑削、刨削、車削、磨削。其中銑、刨、磨為主要的加工方法。①銑（刨）類：用於加工除淬硬體以外各種零件上中等精度的平面。銑削適宜各種批量，刨削適宜單件小批生產和維修工作。粗銑或粗刨[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精銑或半精刨[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精銑或精刨[IT8～IT7，Ra3.2～1.6um]（6）平面的加工方案②銑（刨）磨類：用於加工除有色金屬件以外的各種零件上精度較高、Ra值較小的平面。粗銑或粗刨[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精銑或半精刨[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需）→粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.4um]→精磨[IT7～IT6，Ra0.4～0.2um]③車削類：多用於加工軸、盤、套等零件上的端平面和台階面。粗車[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精車[IT8～IT7，Ra3.2～1.6um]（7）螺紋加工螺紋的加工方法切削加工--車螺紋、銑螺紋、磨螺紋、攻螺紋、套螺紋；無切削加工--搓螺紋、滾螺紋；①車螺紋：粗糙度可達3.2~0.8；9~4級②攻螺紋：粗糙度可達6.3~1.6；8~6級③套螺紋：粗糙度可達3.2~1.6；8~6級標注示例：如內螺紋M12—6H，外螺紋M12—6g。7、定位基準的選擇基準是用來確定生產對象上幾何要素間的幾何關系所依據的那些點、線、面。基準根據其功能的不同可分為設計基準和工藝基準。工藝基準是工藝過程中所採用的基準。工藝基準又可分為：1）定位基準2）測量基準3）裝配基準4）工序基準設計基準設計基準是設計圖樣上所採用的基準，是標注設計尺寸或位置公差的起點。定位基準是加工中用作定位的基準在零件的加工過程中，每一道工序都有定位基準的選擇問題。對保證零件的加工精度，合理安排加工順序都有著決定性的作用，因此是制定工藝過程的一個重要問題。粗基準選擇的原則在機械加工工藝過程中，第一道工序所用的基準總是粗基準。影響以後各加工表面加工餘量的分配；不加工表面與加工表面間的尺寸、相互位置。選擇重要表面為粗基準選擇不加工表面為粗基準選擇加工餘量最小的表面為粗基準選擇平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準粗基準在同一加工尺寸方向上只能使用一次2)精基準選擇的原則選擇精基準時，應重點考慮所選用的精基準應有利於保證加工精度，並使加工過程操作方便。(1)基準重合的原則即盡量選用被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免因基準不重合而引起的誤差。(2)基準統一的原則即盡可能選擇統一的精基準來加工工件上的多個表面。軸類零件，常採用頂尖孔作為統一的基準，加工各外圓表面，這樣可以保證各表面之間有較高的同軸度；一般箱體常用一大平面和兩個距離較遠的孔作為精基準；8、工藝路線的擬定主要任務：表面加工方法的選擇，加工順序的安排，整個工藝過程中工序的數量。1)表面加工方法的選擇零件的加工，實質上就是這些簡單幾何表面(外圓柱面、孔、平面或成形表面)加工的組合。因此，在擬定零件的加工工藝路線時，首先要確定構成零件各表面的加工方案。①選擇加工方法要能保證加工表面尺寸精度要求和表面粗糙度要求②所選擇的加工方法要能保證加工表面的幾何形狀精度和表面相互位置精度要求。③選擇加工方法要與零件材料加工性能、熱處理狀況相適應。④選擇加工方法要與生產類型（批量）相適應。⑤選擇加工方法要與本廠現有生產條件相適應。2)加工順序的安排加工順序的安排對保證加工質量，提高生產效率和降低成本都有重要的作用，是擬定工藝路線的關鍵之一。切削加工順序的安排熱處理工序的安排輔助工序的安排(1)切削加工順序的安排①先粗後精先安排粗加工，中間安排半精加工，最後安排精加工和光整加工。(2)熱處理工序的安排加工階段的劃分通常以熱處理為界。(3)輔助工序的安排檢驗工序是保證產品質量的必要措施之一。一般安排在粗加工完全結束以後，重要工序加工前後，零件在車間之間轉換時，零件全部加工結束之後進行。有時在某些工序之後還應安排一些如去毛刺、清洗、去磁、塗防銹油等輔助工序。(4)工序的集中與分散(確定工序的原則—數量）在安排了加工順序以後，就需將加工表面的各步加工，按不同的加工階段和加工順序組合成若干個工序，從而擬定出整個加工路線。組合成工序時可採用工序集中或工序分散的原則。工序集中就是將零件的加工集中在少數幾道工序中完成，每道工序加工的內容多。工序分散就是將零件的加工分散到很多道工序內完成，每道工序加工的內容少。9、加工餘量的確定1）加工餘量加工餘量是指在加工過程中從被加工表面上切除的金屬層厚度。加工餘量可分為總加工餘量和工序加工餘量(工序餘量)兩種。工序餘量又可分單邊餘量和雙邊餘量兩種。(1)在平面上，加工餘量為非對稱的單邊餘量。(2)在回轉表面(外圓和孔)上，加工餘量為對稱的雙邊餘量，其實際切除的金屬層的厚度為加工餘量之半。2)加工餘量的確定(1)分析計演算法(2)查表修正法(應用廣泛)(3)經驗估計法單件小批量生產時，中小型零件常見工序的加工餘量為：粗加工餘量約為1—1.5mm；半精加工餘量約為0.5—lmm；高速精車餘量約為0.4—0.5mm；低速精車餘量約為0.1—0.3mm；磨削餘量約為0.15—0.25mm。10、切削用量和工時定額的確定切削用量：切削速度、進給量、背吃刀量----切削三要素。工時定額：加工一個零件所用時間。在單件小批生產中工時定額一般由工藝員確定，切削用量則一般根據加工者的經驗自行確定。11、機床與工藝裝備的選擇1)機床的選擇成形要求、規格尺寸、機床的精度、生產率2)工藝裝備的選擇(1)夾具的選擇：單件小批生產，應盡量選用通用夾具(2)刀具的選擇一般採用通用刀具或標准刀具，必要時也可採用高生產率的刀具。刀具的類型、規格和精度應符合零件的加工要求。(3)量具的選擇單件小批生產應採用通用量具。三、典型零件工藝過程分析----實例（一）軸類零件的加工過程如圖所示傳動軸則是軸類零件中使用最多、結構最為典型的一種階梯軸。現以它為例介紹一般階梯軸的工藝過程。傳動軸材質為40Cr，傳動軸技術要求為：調質處理HBS220~240；生產數量5件。1、傳動軸零件的主要表面及其技術要求零件圖和裝配圖分析：由傳動軸圖和其裝配圖可知，傳動軸的軸頸M,N是安裝軸承的支承軸頸，也是該軸裝入箱體的安裝基準。軸中間的外圓P裝有蝸輪，運動可通過蝸桿傳給蝸輪，減速後，通過裝在軸左端外圓Q上的齒輪將運動傳出。為此，軸頸M,N，外圓P，Q尺寸精度高，公差等級均為IT6。軸肩G，H，1的表面粗糙度Ra值為0.8um，並且有相互位置精度的要求。2、加工工藝過程分析(1)選擇毛坯的類型該軸毛坯為鍛件。(2)主要表面的加工方法該軸大部分為回轉表面，應以車削為主。表面M,N,P,Q的尺寸公差等級較高，表面粗糙度Ra值小，車削加工後還需進行磨削。為此這些表面的加工順序應為：粗車一調質一半精車一磨削。(3)確定定位基面該軸的幾個主要配合表面和台階面對基準軸線A-B均有徑向圓跳動和端面圓跳動要求，兩端中心孔作為定位精基準面。傳動軸工藝過程卡片(4）擬定工藝過程擬定該軸的工藝過程中，在考慮主要表面加工的同時，還要考慮次要表面的加工及熱處理要求。要求不高的外圓在半精車時就可加工到規定尺寸，退刀槽、越程槽、倒角和螺紋應在半精車時加工，鍵槽在半精車後進行劃線和銑削，調質處理安排在粗車之後。調質後一定要修研中心孔，以消除熱處理變形和氧化皮。磨削之前，一般還應修研一次中心孔，以提高定位精度。綜上所述，該零件的工藝過程卡片見表。（二）盤套類零件的加工過程如圖所示接盤是盤套類零件，下面以它為例介紹接盤零件的工藝過程。接盤材質為45鋼，接盤技術要求為：調質處理HBS220~240；生產數