鑄造澆注口怎麼選擇

Ⅰ 鑄造中的開式和閉式澆注有什麼區別分別是怎麼操作

開放式是澆注系統截面積越來越大，鋼水充型時流速越來越小，鋼水對鑄型的沖擊小，澆注時鋼水不充滿澆注系統，容易吸氣，易發生二次氧化夾渣，封閉式正好相反。

Ⅱ 怎樣確定鑄件的澆注位置

澆注位置是指在澆注時鑄件在鑄型中所處的位置。澆注位置的選擇應在鑄造方法確定後進行，應根據鑄造方法、合金種類、鑄件的結構和尺寸大小等來綜合考慮。澆注位置的選擇直接關繫到鑄件的質量，應充分對比各種方案，最後選擇最優的澆注位置。澆注位置的選擇在總體上應有利於充型快速平穩、凝固順序符合要求以及保證鑄件質量。澆注位置的選擇應遵循以下主要原則：（1）鑄件中重要的加工表面應位於下部或側立面以保證表面質量。

實踐表明，澆注時密度較小的氣泡、非金屬夾雜物易於上浮而使鑄件上表面在凝固後產生氣孔和夾雜等缺陷，而下表面質量通常較上表面高。因此，鑄件中重要的加工面通常位於下部或側立面。當鑄件的重要加工面必須朝上或重要加工面不止一條時，應加大除朝上和側立面以外的重要加工面的加工餘量，以避免出現質量問題。

在圖中，圖（A）和圖（B）分別為機床床身和起重機捲筒的澆注位置。在圖（A）中，機床床身的導軌面是關鍵部位，對緻密度和組織均勻性要求較高，其澆注位置位於下部；在圖（B）中，起重機捲筒的圓柱內外表面要求組織均勻緻密，在澆注過程中的澆注位置位於側立面。

（2）鑄件的大平面應朝下以避免夾砂和夾雜缺陷。

在圖中，此澆注位置對砂芯的放置操作比較困難，砂芯又為吊砂，但鑄件的大平面朝下，可以保證大平面的質量，因此此澆注位置是合理的。為了保證鑄件順利補縮，此鑄件可以採取傾斜澆注方法。

（3）應保證鑄件的順利補縮和充填。對於鑄件壁厚不均的鑄件，澆注位置的選擇應首先考慮薄壁部位的充填和厚壁部位的補縮。可將厚壁部位放置在薄壁上方並對厚壁部位設置冒口便於補縮，對處於下部的厚壁採用冷鐵或設置側冒口以避免產生縮孔、縮松缺陷。對於較大的薄壁部分，應處於內澆道以下，從而利用較大的金屬靜壓力得到較好的充填。如圖所示，圖（A）為較大的薄壁鑄件的澆注位置，其薄壁位於砂型上部，不利於充填；圖（B）的薄壁位於砂型的下部，其充填效果要比圖（A）的方案好。

（4）盡量減少砂芯數量，保證砂芯定位穩固、下芯和檢驗方便，避免使用吊砂芯和懸臂式砂芯。

如圖所示，圖4的砂芯需要芯撐，澆注時砂芯易受到金屬液流的沖擊，難以穩固定位；圖（C）的砂芯由下箱的芯座定位，不需要芯撐，澆注位置合理。（5）盡量使合型、澆注、補縮的位置一致。合型、澆注、補縮的位置不一致，在合型後翻轉鑄型容易導致砂芯的位置移動或掉砂，使鑄型型腔破壞，甚至在澆注後造成跑火發生安全事故，所以應盡量使合型、澆注、補縮的位置一致。

鑄件重要加工面的澆注位置

鑄件大平面的澆注位置

利於充填的澆注位置比較

利於砂芯定位穩固的澆注位置比較

Ⅲ 鑄件澆注時位置的選擇 對鑄件質量有何影響

鑄件澆注時位置的選擇 對鑄件質量、造型方法、砂箱尺寸、機械加工餘量等都有著很大的影響。所以在選定澆注位置時應以保證鑄件質量為主, 一般應注意下面的幾個原則 : 一. 應將鑄件上質量要求高的表面或主要的加工面 ，放在鑄型的下面。如果做不到 , 可將 該表面置於鑄型的側面或傾斜放置進行澆注。 二．對於一些需要補縮的鑄件，應把截面較厚的部分放在鑄型的上部或側面。這樣便於在鑄件的厚壁處放置冒口，造成良好的順序凝固，有利於鑄件補縮。 三．對於具有大面積的薄壁部分放在鑄型的下部，同時盡量使薄壁立著或傾斜著澆注，這樣有利於金屬的充填。它將鑄件大面積的薄壁部分放在鑄件的下面，使這部分能在較高的金屬液壓力下充滿鑄型，防止澆不足。 四．對於具有大平面的鑄件，應將鑄件的大平面放在鑄型的下面。例如，在澆注帶有筋條上的平板時，應將鑄件的大平面放在鑄型的下面，這樣可使鑄件的大平面不容易產生夾砂等缺陷。本公司所生產的鑄鐵平板，鑄鐵平台等大型鑄件均採用此方法 五．對於帶有泥芯的鑄件，應使泥芯能放置牢固並在合箱時便於檢驗。表示筒體鑄件卧澆時的情況。由於泥芯較長，剛度不夠，在金屬液的浮力作用下，泥芯產生虛線的彎曲變形。若改為立澆，就可以避免上述不良情況的產生。 六. 應使鑄件總的生產工時和材料消耗最少。

Ⅳ 怎樣區分鑄造當中澆口和冒口

澆口是：金屬液從澆注系統進入鑄件型腔部分的入口；
冒口是：專門為起補縮作用而設置的。
通常，澆口也有補縮作用。

Ⅳ 鋁合金鑄造方式選擇

一、鑄造概論 鋁合金鑄造的種類如下： 由於鋁合金各組元不同，從而表現出合金的物理、化學性能均有所不同，結晶過程也不盡相同。故必須針對鋁合金特性，合理選擇鑄造方法，才能防止或在許可范圍內減少鑄造缺陷的產生，從而優化鑄件。 1、鋁合金鑄造工藝性能 鋁合金鑄造工藝性能，通常理解為在充滿鑄型、結晶和冷卻過程中表現最為突出的那些性能的綜合。流動性、收縮性、氣密性、鑄造應力、吸氣性。鋁合金這些特性取決於合金的成分，但也與鑄造因素、合金加熱溫度、鑄型的復雜程度、澆冒口系統、澆口形狀等有關。 (1) 流動性 流動性是指合金液體充填鑄型的能力。流動性的大小決定合金能否鑄造復雜的鑄件。在鋁合金中共晶合金的流動性最好。 影響流動性的因素很多，主要是成分、溫度以及合金液體中存在金屬氧化物、金屬化合物及其他污染物的固相顆粒，但外在的根本因素為澆注溫度及澆注壓力（俗稱澆注壓頭）的高低。 (2) 收縮性 收縮性是鑄造鋁合金的主要特徵之一。一般講，合金從液體澆注到凝固，直至冷到室溫，共分為三個階段，分別為液態收縮、凝固收縮和固態收縮。合金的收縮性對鑄件質量有決定性的影響，它影響著鑄件的縮孔大小、應力的產生、裂紋的形成及尺寸的變化。通常鑄件收縮又分為體收縮和線收縮，在實際生產中一般應用線收縮來衡量合金的收縮性。 鋁合金收縮大小，通常以百分數來表示，稱為收縮率。 ①體收縮 體收縮包括液體收縮與凝固收縮。 鑄造合金液從澆注到凝固，在最後凝固的地方會出現宏觀或顯微收縮，這種因收縮引起的宏觀縮孔肉眼可見，並分為集中縮孔和分散性縮孔。集中縮孔的孔徑大而集中，並分布在鑄件頂部或截面厚大的熱節處。分散性縮孔形貌分散而細小，大部分分布在鑄件軸心和熱節部位。顯微縮孔肉眼難以看到，顯微縮孔大部分分布在晶界下或樹枝晶的枝晶間。 縮孔和疏鬆是鑄件的主要缺陷之一，產生的原因是液態收縮大於固態收縮。生產中發現，鑄造鋁合金凝固范圍越小，越易形成集中縮孔，凝固范圍越寬，越易形成分散性縮孔，因此，在設計中必須使鑄造鋁合金符合順序凝固原則，即鑄件在液態到凝固期間的體收縮應得到合金液的補充，是縮孔和疏鬆集中在鑄件外部冒口中。對易產生分散疏鬆的鋁合金鑄件，冒口設置數量比集中縮孔要多，並在易產生疏鬆處設置冷鐵，加大局部冷卻速度，使其同時或快速凝固。 ②線收縮 線收縮大小將直接影響鑄件的質量。線收縮越大，鋁鑄件產生裂紋與應力的趨向也越大；冷卻後鑄件尺寸及形狀變化也越大。 對於不同的鑄造鋁合金有不同的鑄造收縮率，即使同一合金，鑄件不同，收縮率也不同，在同一鑄件上，其長、寬、高的收縮率也不同。應根據具體情況而定。 (3) 熱裂性 鋁鑄件熱裂紋的產生，主要是由於鑄件收縮應力超過了金屬晶粒間的結合力，大多沿晶界產生從裂紋斷口觀察可見裂紋處金屬往往被氧化，失去金屬光澤。裂紋沿晶界延伸，形狀呈鋸齒形，表面較寬，內部較窄，有的則穿透整個鑄件的端面。 不同鋁合金鑄件產生裂紋的傾向也不同，這是因為鑄鋁合金凝固過程中開始形成完整的結晶框架的溫度與凝固溫度之差越大，合金收縮率就越大，產生熱裂紋傾向也越大，即使同一種合金也因鑄型的阻力、鑄件的結構、澆注工藝等因素產生熱裂紋傾向也不同。生產中常採用退讓性鑄型，或改進鑄鋁合金的澆注系統等措施，使鋁鑄件避免產生裂紋。通常採用熱裂環法檢測鋁鑄件熱裂紋。 (4) 氣密性 鑄鋁合金氣密性是指腔體型鋁鑄件在高壓氣體或液體的作用下不滲漏程度，氣密性實際上表徵了鑄件內部組織緻密與純凈的程度。 鑄鋁合金的氣密性與合金的性質有關，合金凝固范圍越小，產生疏鬆傾向也越小，同時產生析出性氣孔越小，則合金的氣密性就越高。同一種鑄鋁合金的氣密性好壞，還與鑄造工藝有關，如降低鑄鋁合金澆注溫度、放置冷鐵以加快冷卻速度以及在壓力下凝固結晶等，均可使鋁鑄件的氣密性提高。也可用浸滲法堵塞泄露空隙來提高鑄件的氣密性。 (5) 鑄造應力 鑄造應力包括熱應力、相變應力及收縮應力三種。各種應力產生的原因不盡相同。 ①熱應力 熱應力是由於鑄件不同的幾何形狀相交處斷面厚薄不均，冷卻不一致引起的。在薄壁處形成壓應力，導致在鑄件中殘留應力。 ②相變應力 相變應力是由於某些鑄鋁合金在凝固後冷卻過程中產生相變，隨之帶來體積尺寸變化。主要是鋁鑄件壁厚不均，不同部位在不同時間內發生相變所致。 ③收縮應力 鋁鑄件收縮時受到鑄型、型芯的阻礙而產生拉應力所致。這種應力是暫時的，鋁鑄件開箱是會自動消失。但開箱時間不當，則常常會造成熱裂紋，特別是金屬型澆注的鋁合金往往在這種應力作用下容易產生熱裂紋。 鑄鋁合金件中的殘留應力降低了合金的力學性能，影響鑄件的加工精度。鋁鑄件中的殘留應力可通過退火處理消除。合金因導熱性好，冷卻過程中無相變，只要鑄件結構設計合理，鋁鑄件的殘留應力一般較小。 (6) 吸氣性 鋁合金易吸收氣體，是鑄造鋁合金的主要特性。液態鋁及鋁合金的組分與爐料、有機物燃燒產物及鑄型等所含水分發生反應而產生的氫氣被鋁液體吸收所致。 鋁合金熔液溫度越高，吸收的氫也越多；在700℃時，每100g鋁中氫的溶解度為0.5～0.9，溫度升高到850℃時，氫的溶解度增加2～3倍。當含鹼金屬雜質時，氫在鋁液中的溶解度顯著增加。 鑄鋁合金除熔煉時吸氣外，在澆入鑄型時也會產生吸氣，進入鑄型內的液態金屬隨溫度下降，氣體的溶解度下降，析出多餘的氣體，有一部分逸不出的氣體留在鑄件內形成氣孔，這就是通常稱的「針孔」。氣體有時會與縮孔結合在一起，鋁液中析出的氣體留在縮孔內。若氣泡受熱產生的壓力很大，則氣孔表面光滑，孔的周圍有一圈光亮層；若氣泡產生的壓力小，則孔內表面多皺紋，看上去如「蒼蠅腳」，仔細觀察又具有縮孔的特徵。 鑄鋁合金液中含氫量越高，鑄件中產生的針孔也越多。鋁鑄件中針孔不僅降低了鑄件的氣密性、耐蝕性，還降低了合金的力學性能。要獲得無氣孔或少氣孔的鋁鑄件，關鍵在於熔煉條件。若熔煉時添加覆蓋劑保護，合金的吸氣量大為減少。對鋁熔液作精煉處理，可有效控制鋁液中的含氫量。 二、砂型鑄造 採用砂粒、粘土及其他輔助材料製成鑄型的鑄造方法稱為砂型鑄造。砂型的材料統稱為造型材料。有色金屬應用的砂型由砂子、粘土或其他粘結劑和水配製而成。 鋁鑄件成型過程是金屬與鑄型相互作用的過程。鋁合金液注入鑄型後將熱量傳遞給鑄型，砂模鑄型受到液體金屬的熱作用、機械作用、化學作用。因此要獲得優質的鑄件除嚴格掌握熔煉工藝外，還必須正確設計型（芯）砂的配比、造型及澆注等工藝。 三、金屬型鑄造 1、簡介及工藝流程 金屬型鑄造又稱硬模鑄造或永久型鑄造，是將熔煉好的鋁合金澆入金屬型中獲得鑄件的方法，鋁合金金屬型鑄造大多採用金屬型芯，也可採用砂芯或殼芯等方法，與壓力鑄造相比，鋁合金金屬型使用壽命長。 2、鑄造優點 (1) 優點 金屬型冷卻速度較快，鑄件組織較緻密，可進行熱處理強化，力學性能比砂型鑄造高15%左右。 金屬型鑄造，鑄件質量穩定，表面粗糙度優於砂型鑄造，廢品率低。 勞動條件好，生產率高，工人易於掌握。 (2) 缺點 金屬型導熱系數大，充型能力差。 金屬型本身無透氣性。必須採取相應措施才能有效排氣。 金屬型無退讓性，易在凝固時產生裂紋和變形。 3、金屬型鑄件常見缺陷及預防 (1) 針孔 預防產生針孔的措施： 嚴禁使用被污染的鑄造鋁合金材料、沾有有機化合物及被嚴重氧化腐蝕的材料。 控制熔煉工藝，加強除氣精煉。 控制金屬型塗料厚度，過厚易產生針孔。 模具溫度不宜太高，對鑄件厚壁部位採用激冷措施，如鑲銅塊或澆水等。 採用砂型時嚴格控制水分，盡量用干芯。 (2) 氣孔 預防氣孔產生的措施： 修改不合理的澆冒口系統，使液流平穩，避免氣體捲入。 模具與型芯應預先預熱，後上塗料，結束後必須要烘透方可使用。 設計模具與型芯應考慮足夠的排氣措施。 (3)氧化夾渣 預防氧化夾渣的措施： 嚴格控制熔煉工藝，快速熔煉，減少氧化，除渣徹底。Al－Mg合金必須在覆蓋劑下熔煉。 熔爐、工具要清潔，不得有氧化物，並應預熱，塗料塗後應烘乾使用。 設計的澆注系統必須有穩流、緩沖、撇渣能力。 採用傾斜澆注系統，使液流穩定，不產生二次氧化。 選用的塗料粘附力要強，澆注過程中不產生剝落而進入鑄件中形成夾渣。 (4) 熱裂 預防產生熱裂的措施： 實際澆注系統時應避免局部過熱，減少內應力。 模具及型芯斜度必須保證在2°以上，澆冒口一經凝固即可抽芯開模，必要時可用砂芯代替金屬型芯。 控制塗料厚度，使鑄件各部分冷卻速度一致。 根據鑄件厚薄情況選擇適當的模溫。 細化合金組織，提高熱裂能力。 改進鑄件結構，消除尖角及壁厚突變，減少熱裂傾向。 (5) 疏鬆 預防產生疏鬆的措施： 合理冒口設置，保證其凝固，且有補縮能力。 適當調低金屬型模具工作溫度。 控制塗層厚度，厚壁處減薄。 調整金屬型各部位冷卻速度，使鑄件厚壁處有較大的激冷能力。 適當降低金屬澆注溫度。

Ⅵ 澆注位置選擇時，上下是相對於鑄件澆注時位置的上下，還是相對於分型面的上下，即上側在上箱，下側在下箱

分型面，你問題講的不是很明白，最好粘個圖片

Ⅶ 什麼叫做鑄件的澆注位置

鑄件一般都需要製作模具，然後將模具填砂，然後選擇一個位置設置澆鑄口，將鐵水倒入模具中，澆鑄位置需要選擇，原則為：

1）對要求同時凝固的鑄件，內澆道應開在鑄件壁薄的地方。輪廓尺寸較大的壁薄鑄件，要設置較多的內澆道，使金屬液很快而且均勻地充滿鑄型。

2）對要求順序凝固的鑄件，內澆道應開設在鑄件厚壁的地方。當條件許可時，最好是把內澆道開設在冒口處，使金屬液通過冒口進入型腔，以提高冒口的補縮效率。

3）內澆道不要開設在鑄件的重要部位，因為在澆注過程中，高溫金屬液流經內澆道使其附近的砂型局部過熱，易引起鑄件組織局部經粒粗大或產生縮松，熱裂等缺陷。

4）應使金屬液沿著型壁注入型腔，而不要從正面沖擊砂型或砂芯，尤其是不能沖擊型腔中薄弱的突出部分，防止沖壞而產生砂眼缺陷。

5）內澆道不應開在靠近冷鐵和芯撐的地方，以免消弱冷鐵的激冷作用，防止芯撐熔化而失去支撐作用，造成砂芯漂浮。

6）對旋轉體鑄件，內澆道開設應使金屬液沿鑄件反切線方向注入，並力求方向一致，便於雜質上浮和氣體的排除。

7）澆道開設不應妨礙鑄件收縮。

8）澆道開設應使落砂和清理方便。

如下圖左側的杯狀部分即為澆鑄位置：

Ⅷ 鑄造工藝的選擇及其澆注工藝

澆注溫度選擇要根據鑄件的壁厚，面積，鑄型的材質，鑄件的材質，鑄件的加工深度，鑄件的形狀和各種鑄造工藝

Ⅸ 怎樣確定澆注的位置

澆注位置是指在澆注時鑄件在鑄型中所處的位置。澆注位置的選擇應在鑄造方法確定後進行，應根據鑄造方法、合金種類、鑄件的結構和尺寸大小等來綜合考慮。澆注位置的選擇直接關繫到鑄件的質量，應充分對比各種方案，最後選擇最優的澆注位置。澆注位置的選擇在總體上應有利於充型快速平穩、凝固順序符合要求以及保證鑄件質量。澆注位置的選擇應遵循以下主要原則：

（1）鑄件中重要的加工表面應位於下部或側立面以保證表面質量。

實踐表明，澆注時密度較小的氣泡、非金屬夾雜物易於上浮而使鑄件上表面在凝固後產生氣孔和夾雜等缺陷，而下表面質量通常較上表面高。因此，鑄件中重要的加工面通常位於下部或側立面。當鑄件的重要加工面必須朝上或重要加工面不止一條時，應加大除朝上和側立面以外的重要加工面的加工餘量，以避免出現質量問題。

在圖1中，圖（A）和圖（B）分別為機床床身和起重機捲筒的澆注位置。在圖（A）中，機床床身的導軌面是關鍵部位，對緻密度和組織均勻性要求較高，其澆注位置位於下部；在圖（B）中，起重機捲筒的圓柱內外表面要求組織均勻緻密，在澆注過程中的澆注位置位於側立面。

（2）鑄件的大平面應朝下以避免夾砂和夾雜缺陷。

在圖2中，此澆注位置對砂芯的放置操作比較困難，砂芯又為吊砂，但鑄件的大平面朝下，可以保證大平面的質量，因此此澆注位置是合理的。為了保證鑄件順利補縮，此鑄件可以採取傾斜澆注方法。

（3）應保證鑄件的順利補縮和充填。對於鑄件壁厚不均的鑄件，澆注位置的選擇應首先考慮薄壁部位的充填和厚壁部位的補縮。可將厚壁部位放置在薄壁上方並對厚壁部位設置冒口便於補縮，對處於下部的厚壁採用冷鐵或設置側冒口以避免產生縮孔、縮松缺陷。對於較大的薄壁部分，應處於內澆道以下，從而利用較大的金屬靜壓力得到較好的充填。如圖3所示，圖（A）為較大的薄壁鑄件的澆注位置，其薄壁位於砂型上部，不利於充填；圖（B）的薄壁位於砂型的下部，其充填效果要比圖（A）的方案好。

（4）盡量減少砂芯數量，保證砂芯定位穩固、下芯和檢驗方便，避免使用吊砂芯和懸臂式砂芯。

如圖4所示，圖4的砂芯需要芯撐，澆注時砂芯易受到金屬液流的沖擊，難以穩固定位；圖（C）的砂芯由下箱的芯座定位，不需要芯撐，澆注位置合理。（5）盡量使合型、澆注、補縮的位置一致。合型、澆注、補縮的位置不一致，在合型後翻轉鑄型容易導致砂芯的位置移動或掉砂，使鑄型型腔破壞，甚至在澆注後造成跑火發生安全事故，所以應盡量使合型、澆注、補縮的位置一致。

圖1 鑄件重要加工面的澆注位置

圖2 鑄件大平面的澆注位置

圖3 利於充填的澆注位置比較

圖4 利於砂芯定位穩固的澆注位置比較

Ⅹ 澆鑄位置選擇和分型面選擇哪個重要

兩個都很重要,不過澆注位置容易更改