鑄造孔內氧化起氣怎麼清理

Ⅰ 如何避免鑄造出現的氣孔

避免鑄造出現氣孔的措施有：

1、控制金屬液的含氣量，熔煉金屬時，要盡量減少氣體元素溶入金屬液中，主要取決於所用原材料，合理的熔煉操作和合適的熔煉設備。

2、減少砂型（芯）在澆注時的發氣量。

3、採用一定的措施使澆注時產生的氣體容易從砂型中排出。如保證砂型有必須的透氣性，多扎出氣孔，使用薄壁或空心和中間填焦炭的砂芯，避免大平面在水平澆注位置，設置出氣口，適當的提高澆注溫度和注意引氣等。

4、提高氣體進入金屬液的阻力。例如保證直澆道有所需的高度和金屬液在型內的上升速度，在砂芯（型）表面實用塗料以減小砂型（芯）表面孔隙等。

5、澆築時保證受熱均勻。例如呋喃樹脂粘結劑鑄型，對澆注溫度很敏感，小於1350度不會出現熱皮下氣孔，型腔各部分受熱程度不同也會在熱區產生熱皮下氣孔，所以澆注系統應將金屬液分散引入型腔，使其熱場均勻，縮短充型金屬液流動距離，不使型腔局部受熱過劇而使呋喃樹脂分解。

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一、侵入性氣孔這種氣孔的數量較少，尺寸較大，多產生在鑄件外表面某些部位，呈梨形或圓球形。主要是由於鑄型或砂芯產生的氣體侵入金屬液的未能逸出而造成。

防止措施：

（1）減少發氣量：控制型砂或芯砂中發氣物質的含量，濕型砂的含水量不能過高，造型與修模時脫模劑和水用量不宜過多。砂芯要保證烘乾，烘乾後的砂芯不宜存放太長時間，隔天使用的砂芯在使用前要回爐烘乾，以防砂芯吸潮，不使用受潮、生銹的冷鐵和芯撐等。

（2）改善型砂的透氣性，選擇合適的型空緊實度，合理安排出氣眼位置以利排氣，確保砂芯通氣孔道暢通。

（3）適當提高澆注溫度，開排氣孔和排氣冒口等，以利於侵入金屬液的氣體上浮排出。

二、析出性氣孔這種氣孔多而分散，一般位於鑄件表面往往同批澆注的鑄件大部分都發現有。這種氣孔主要是由於在熔煉過程中，金屬液吸收的氣體在凝固前未能全部析出，便在鑄件中形成許多分散的小氣孔。

防止措施：

（1）採用潔凈乾燥的爐料，限制含氣量較多的爐料使用。

（2）確保「三干」：即出鐵槽、出鐵口、過橋要徹底烘乾。

（3）澆包要烘乾，使用前最好用鐵液燙過，包中有鐵液，一定要在鐵液表面放覆蓋劑。

（4）各種添加劑（球化劑、孕育劑、覆蓋劑）一不定期要保持乾燥，濕度高的時候，要烘乾後才能使用。

Ⅱ 鑄造氣孔怎麼解決

鑄造氣孔解決的方法與技巧：
1.磨料裂解產物捲入金屬液中產生的氣孔。此種氣孔大而多並伴有碳黑。
防治措施是改進工藝，使澆注過程中金屬液流動平穩，不產生紊流，同時提高澆注溫度和負壓度以及塗料層的透氣性。
2.模樣、塗料乾燥不良引起的氣孔。模樣乾燥不良，含水較多，塗層乾燥不良或模樣接縫粘接不良滲入塗料不得乾燥，澆注時產生大量的氣體，極易形成反噴，此種情況下最易產生氣孔。
防治措施是模樣充分乾燥，塗料層乾燥後及時澆注，模樣粘結不得有漏粘結現象。
3.模樣粘結劑過多引起的氣孔。粘結劑過多，氣化慢，金屬液將其捲入形成氣孔。
防治措施是選用低發氣量，氣化速度快的粘結劑，在保證粘結牢固的前提下，用膠量越少越好。
4.澆注時捲入空氣形成氣孔。
防治措施是通過合理設計澆注系統，保證澆注過程中金屬液流動平穩，不卷氣。

Ⅲ 鋁合金金屬型鑄造氣孔如何解決

首先是預防，要保持爐料和坩堝已經各種熔煉工具的清潔，熔煉前需要預熱。其次是排除氣體，待溫度提高至730℃左右時，用鍾罩加入精練劑(常用的是C2C1），精練劑（C2C1）應分多次加入，防止鋁液劇烈翻騰，精練完畢後鋁液靜置3～8 min，讓鋁液中的氣體、熔渣和夾渣物充分浮出液面。然後扒去鋁液表面的渣子，鋁液檢驗合格後澆注鑄件。精練劑是去除鋁合金鑄造氣孔的最佳選擇了。

Ⅳ 銅插針孔裡面氧化了要怎麼處理

摘要 電器如果插頭氧化，可以做到使用橡皮將電器插頭上面的氧化擦掉。因為橡皮的特質問題。可以做到既清潔氧化層的作用的同時而又會不傷害到銅頭。

Ⅳ 工廠鑄造廢氣怎麼處理

鑄造車間煙氣處理方法
鑄造廠廢氣及粉塵處理方案
一般處理工藝如下：
1。首先，將生產鑄造煙氣車間的粉塵顆粒和廢氣通過管道
2引入風機管道。然後用預處理裝置過濾粉塵顆粒。過濾設備可以是濕洗滌器，也可以是干濾器，否則需要計算模型，風量可能太大或太小，使生產之中的鑄造煙氣無法排出或管道被吸扁。

三。經預處理之後，生產鑄造煙氣之中剩餘有機廢氣之中的甲苯、二甲苯和非甲烷烴可通過活性炭吸附設備進行過濾
4。生產鑄造煙氣經處理之後，由引風機通過15m高煙囪直接排放，廢氣排放標准必須達到國家二級排放標准。

活性炭吸附罐的凈化效率一般在90%超過。我們的產品規格型號齊全。從4000風量到64000風量，都是標准化設備。其他型號可以定製。

對於不同行業、不同類型的廢氣，工業廢氣的凈化方式會有所不同。錦州市環保專家建議，在選擇工業廢氣凈化器時，應考慮多方面因素，包括工業廢氣的種類、工業廢氣的主要成分、廢氣來源是室內還是室外、工業廢氣的濃度、廢氣凈化工藝等預算等面條。鑄造工業是一個能源和資源密集型產業，消耗大量的能源和各種原輔材料生產鑄件。其主要成分可能是煙、塵、異味（有機廢氣）和熱氣。生產鑄造煙氣的收集是生產線處理的關鍵，其空間條件受到很大限制，必須因地制宜地採取切實有效的收集措施。

鑄造車間煙氣特點
污染源分散，濃度低，氣量大。在美國環保署列出的188種危險空氣污染物之中，鑄造煙塵之中檢測出40多種有害空氣污染物，對環境和人體健康造成危害。

Ⅵ 如何減少鑄造氣孔

在鋁合金壓鑄件生產中所生產的工件常因氣孔存在而導致報廢，但是產生氣孔的原因很多，在解決這一產品質量問題時常常無從下手，如何快速、正確地採取措施減少因氣孔而造成廢品率，這是各鋁合金壓鑄廠家所關注的問題。
一、鋁合金壓鑄件中氣孔的分類
在鋁合金壓鑄生產中，人們常籠統地把產品的孔洞稱之為氣孔，所產生的氣孔是哪類氣孔，並不為人們所詳知，在此我們把氣孔做個簡單的分類：
1、精煉除氣質量不良產生的氣孔
在鋁合金壓鑄生產中，熔化了的鋁液澆注溫度一般常在610ºC至660ºC，在此溫度下，鋁液中溶解有大量的氣體（主要是氫氣），氫氣鋁合金的溶解度與鋁合金的溫度密切相關，在660ºC左右的液態鋁液中約為0.69cmj/100g ，而在660ºC左右的固態鋁合金中僅為0.036 cm³/100g，此時液態鋁液中含氫量約為固態的19-20倍。所以當鋁合金凝固時，便有大量的氫析出來以氣泡的形態存在於鋁壓鑄件中。
減少鋁水中的含氣量，防止大量的氣體在鋁合金凝固時析出而產生氣孔，這就是鋁合金熔煉過程中精煉除氣的目的。如果在鋁液中本來就減少了氣體的含量，那麼凝固時析出氣體量就會減少，因而產生的氣泡也就變少，並顯著減少。因此，鋁合金的精煉是非常重要的工藝手段，精煉質量好，氣孔必然少，精煉質量差，氣孔必然多。保證精煉質量的措施是選用良好的精煉劑，良好的精煉劑是在660ºC左右可以起反應產生氣泡，所產生氣泡不太劇烈，而是均勻不斷的產生氣泡，通過物理吸附作用，這些氣泡與鋁液充分接觸，愈長愈好，一般要有6-8分鍾的冒泡時間。
當鋁合金冷卻到300ºC時，氫在鋁合金中的溶解度僅為0.001 cm³/100g以下，此時僅為液態時的1/700，這種凝固後氫氣析出而產生的氣孔是分散的，細小的針孔，這不影響漏氣和加工表面，肉眼基本看不見。
而在鋁液凝固時因氫氣析出所產生的氣泡比較大，多在鋁液最後凝固的部位，雖然也分散，但這些氣泡常常導致滲漏。嚴重時常導致工件報廢。
2、因排氣不良產生的氣孔
在鋁合金壓鑄中，因模具的排氣通道不暢，模具排氣設計結構不良，壓鑄時型腔內的氣體無法完全順暢排出，造成在產品某些固定部位存在氣孔。這種由模具型腔中氣體成的氣孔時大時小，氣孔的內壁呈鋁與空氣氧化的氧化色，與氫氣析出產生的氣孔不同，氫氣析出氣孔內壁不如空氣孔光滑，沒有氧化色，而是灰亮的內壁。
對於因排氣不良而產生的氣孔，應改進模具的排氣通道，及時清理模具排氣通道上的殘留鋁皮是可以解決的。
3、因壓鑄參數不當而產生的卷氣的氣孔
在壓鑄生產中壓鑄參數選擇不當，鋁水壓鑄充型速度過快，使型腔中氣體不能完全及時平穩的擠出型腔，而被鋁液的液流捲入鋁液中，因鋁合金錶面快速冷卻，被包在凝固的鋁合金外殼中，無法排出形成了較大的氣孔。這種氣孔往往在工件表面之下，鋁水進口比最後匯合處少，呈梨形或橢圓狀，在最後凝固處多又大。
對於這種氣孔應調整充型速度，使鋁合金液流平穩推進，不產生高速卷氣。
4、鋁合金的收縮氣孔與縮松
鋁合金同其它材料一樣，在凝固時產生收縮，鋁合金的澆注溫度愈高，這種收縮就愈大，單一的因體積收縮產生的氣孔是存在於合金最後凝固部位。呈不規則形狀，嚴重時呈網狀。而往住在產品中，它與凝固時因氫氣析出的氣孔同時存在，在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在收縮氣孔，在氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網狀氣孔。
對於這種氣孔，應從澆注溫度著手解決，在壓鑄工藝條件允許的情況下，盡量降低壓鑄時的鋁水澆注溫度。這樣可以減少鑄件的體積收縮，減少收縮氣孔及縮松。
如果常在同部位出現這種氣孔，可以考慮增加抽芯或冷鐵，使其改變最後凝固部位，解決滲漏和缺陷問題。
5、因產品壁厚差過大而引起的氣孔
產品的形狀上常有壁厚差過大問題，往往又是不能改變產品的形狀，在壁厚中心是鋁水最後凝固的地方，也是最易產生氣孔的部位，這種壁厚處的氣孔是析出氣孔和收縮氣孔的混合體，不是一般措施所能防止的。
對產品的形狀在設計時就應考慮減少壁厚不均勻，或過厚的問題，採取空心結構，在模具設計上應考慮增設抽芯或冷鐵，或水冷，或增加模具此處的冷卻速度。
在壓鑄生產中，注意此部位的過冷量，適當降低澆注溫度等。
二、防止氣孔的措施和途徑
從上述氣孔的分類中可知，在鋁合金壓鑄生產中產品產生氣孔的原因很多，但必須找出原因對症下葯才能解決問題，我們建議：
1、保證鋁合金熔煉的精煉除氣質量，選用好的精煉劑除氣劑減少鋁水中的含氣量，及時清除液面浮渣、泡子之類氧化物，防止再次帶入氣體進入壓鑄件中；
2、選擇良好的脫模劑，所選用的脫模劑應是在壓鑄中不產生氣體的，又有良好脫模性能的；
3、保證模具的排氣通暢不堵死，排氣順暢，保證模具中的氣體完全排出，尤其是在鋁水最後聚合處排氣通道必須通暢；
4、調整好壓鑄參數，充型速度不可過快，防止卷氣；
5、降低澆注溫度，最好不要高過660ºC，YL-113鋁合金的凝固溫度不可低於580ºC，YL-112鋁合金不可低於585ºC，一般常用的澆注溫度應控制在610ºC--640ºC；
6、產品設計和模具設計中應注意抽芯和冷卻的使用，盡量減少壁差過大的缺點；
7、對常在固定部位出現的氣孔，應從模具和設計上改善。
綜上所述在壓鑄待業中，如果把上述七項措施落實，則鋁合金的壓鑄產品氣孔報廢率可以明顯降低，會顯著提高產品的合格率。

Ⅶ 精密鑄造表面汽孔如何解決

1、鑄件渣氣孔缺陷特徵：夾雜物與氣孔並存。產生原因：
1）爐料不幹凈或回爐料過多；
2）熔煉過程脫氧不充分；
3）鋼液含氣量多；
4）型殼焙燒不足。
防止辦法：
1）清潔爐料並減少回爐料用量；
2）嚴格控制熔煉工藝，加強脫氧；
3）鎮靜鋼液；
4）充分焙燒型殼。
2、鑄件中氣孔缺陷特徵：鑄件中出現的明顯孔穴，孔內光滑。產生原因：
1）型殼焙燒溫度低和保溫時間不足；
2）澆注系統設計不合理，型腔排氣不暢；
3）金屬液脫氧、除氣不充分。
防止辦法：
1）提高型殼焙燒溫度和延長保溫時間；
2）增設排氣孔或採用底注式澆道；
3）熔煉過程充分脫氧、除氣。
3、鑄件皮下氣孔缺陷特徵：鑄件表面經加工後出現的光滑孔洞。產生原因：
1）爐料不幹凈或使用過多回爐料；
2）熔煉過程中金屬液氧化吸氣、脫氧不充分；
3）型殼表面與金屬液產生反應。
防止辦法：
1）清潔爐料並減少回爐料用量；
2）嚴格控制熔煉工藝，加強脫氧；
3）選用合適的耐火材料。

Ⅷ 如果鑄造過程中存在氫氣,會對鑄造性能產生什麼影響為什麼

氫為一般相信最容易熔入液態鋁合金的氣體，由於氫在鋁合金中固相與液體的熔解度。差異很大所以液相中所熔入的氫會在凝固過程中釋放出來。這些氫在鑄成的組織中以氣相的形態析出造成孔穴，即所謂之氫氣孔。
液態金屬充型能力:液態金屬充滿鑄型型腔，獲得形狀完整、輪廓清晰的鑄件的能力，即液態金屬充填鑄型的能力，是設計澆注系統的重要依據之一;
鑄型性質方面的因素:鑄型的蓄熱系數越大，鑄型的激冷能力就越強，金屬液於其中保持液態的時間就越短，充型能力就越差。鑄型的溫度越低，與液態金屬的溫差越大，金屬液在相同的時間內缺失的熱量越多，金屬流動時間越短，充型能力越小。鑄型中的氣體型中氣體少時，產生的氣體在型與金屬液之間形成氣膜，減少流動摩擦阻力，使速度提高，從而使充型能力提高。型中氣體多時，高溫產生的大量氣體，形成阻礙流動的反壓力，降低速度，使充型能力減小。
澆注條件方面的因素:澆注溫度越高，液態金屬流動時間越長，充型能力越好。充型壓頭H,H越高，流動速度越大，充型能力越好。但H不宜過大，否則流動速度過快，引起液體飛濺，易產生氧化、鐵豆等缺陷，也易使氣體來不及排出，反壓力增大，產生澆不足及冷隔。澆注系統結構H相同時，澆注系統越復雜(澆道多而長，轉彎越多，斷面積變化大)，則流動阻力大，流動速度低，充型能力減小。

Ⅸ 怎樣保證鋁合金儲氣筒內部的清潔度

鋁合金成品中會夾雜著一些雜物,對材料本身的強度疲勞抗力、應力腐蝕裂開性能、耐腐蝕性都有重大的影響,有效的控制熔體的氧化夾雜物才能提高鑄棒的質量,最廣泛的方法是採用過濾凈化方法.
1、過濾凈化方法 採用泡沫陶瓷過濾板是清除鋁熔體中夾雜的最有效方法.至於金屬過濾網、纖維布過濾,只能除去鋁合金熔體中的大塊夾雜物,但對微米級以下的夾雜物無法去除,而且金屬濾網還會污染鋁合金.採用泡沫陶瓷過濾板,能濾除細小夾雜物,顯著提高鑄件的力學性能和外觀質量,是熔鑄車間的首要選擇.
2、過濾原理泡沫陶瓷過濾板具有多層網路、多維通孔,孔與孔之間連通.過濾時,鋁液攜帶夾雜物沿曲折的通道和孔隙流動,與過濾板泡沫狀骨架接觸時受到直接攔截、吸附、沉積等作用.當熔體在孔洞中流動時,過濾板通道是彎曲的,流經通道的熔體改變流動方向,其中的夾雜物與孔壁砧撞而牢固的粘附在孔壁上.
3、鋁合金中夾雜物的形成鋁合金中的夾雜物一部分直接來自廢料,而大部分則是在熔煉和澆注過程中所形成的,主要是氧化物夾雜.在鑄造前的所有夾雜物稱為一次氧化夾雜,根據尺寸大小可分為兩類：一類是宏觀組織中分布不均勻的大塊夾雜物,它使合金組織不連續,降低鑄件的緻密性,成為腐蝕的根源和裂紋源,從而明顯降低合金的強度和塑性；另一類是細小的彌散夾雜,這類夾雜物經過精煉也不能完全去除,它使熔體粘度增大,降低凝固時鋁液的補縮能力.二次氧化夾雜物主要是在澆注過程中形成的,在澆注時,鋁液和空氣接觸,氧與鋁作用形成氧化夾雜物.鋁合金在熔煉過程中與爐氣中各種成分接觸,生成AL2O3等化合物.鋁液中的Al2O3會增加鋁合金熔體的氫含量,所以,鋁液中的AL2O3含量對鋁鑄件中氣孔的形成有很大的影響.
4、過濾板的使用和選擇泡沫陶瓷過濾板安裝在爐口與分流盤之間的過濾箱里,過濾箱由「中耐五號」耐火材料製成,它能經過於多次激冷激熱而不開裂,有著強度高、保溫性能好等優點,是目前製作過濾箱、流槽等最好的材料.過濾箱離分流盤越近越好,原因是這樣能縮短鋁液過濾後的流動距離而減少或避免氧化物的再次產生.鋁液從爐口流出經過過濾箱,再通過流槽流入分流盤.過濾裝置起動時,熔體過濾前後的落差約50mm,但隨著過濾時間的延長,引起過濾板表面和孔壁上夾雜物增加、過濾流量減小、前後落差增加,至鑄造結束時,落差增加至60—120mm.選擇過濾板必須根據鋁液流量而定；其次,應考慮熔體的清潔度、夾雜物最高含量和熔體總通過量.設計過濾裝置時,應根據被選過濾板的規格,以及考慮爐口、分流盤的落差,必須保證過濾板在熔體鑄造時浸沒在鋁液內.此外,還必須考慮到安裝和拆卸很安全方便,在熔體鑄造完後能把過濾箱內的鋁液全部流完.過濾板表面實踐證明,泡沫陶瓷過濾板是目前除去熔體中的氧化夾雜物的最有效工具.一般的纖維過濾只能除去大塊夾雜物,而泡沫陶瓷過濾板可同時濾除大塊夾雜物和細小夾雜物.過濾板的主要效果是它的的尺寸和孔隙度來保證,過濾板的孔隙越大,除渣效
果越差,對於要求很嚴格的鋁鑄件,應選擇孔隙小的過濾板.
泡沫陶瓷過濾板是目前除去熔體中氧化夾雜物的最有效工具.鋁合金熔體凈化技術是提高鑄棒的質量的最有效的方法,也是鋁業熔鑄共同追求的目標.鋁合金電鍍硫化鈉沉銅

Ⅹ 重力鑄造鋁合金的氣孔怎樣解決

鋁液除氣 盡量降低鋁液澆注溫度 保持砂芯盡量少的樹脂含量以及含水量 保持磨具排氣通暢