牙齒鑄造熔模時應該注意什麼

A. 熔模鑄造的鑄件清理

（1）從鑄件上清除型殼；
（2）自澆冒系統上取下鑄件；
（3）去除鑄件上所粘附的型殼耐火材料；
（4）鑄件熱處理後的清理，如除氧化皮、盡邊和切割澆口殘余等。 （1）分析鑄件結構的工藝性；
（2）選擇合理的工藝方案，確定有關的鑄造工藝參數，在上述基礎上繪制鑄件圖；
（3）設計澆冒系統，確定模組結構。
這里要注意的是，在考慮上面三方面問題時，主要的依據仍舊是一般鑄造過程的基本原則，尤其是在確定工藝方案、工藝參數時（如鑄造圓角、加工餘量、工藝筋等），除了具體數據由於熔模鑄造的工藝特點稍有不同之外，設計原則與砂型鑄造完全相同。 熔模鑄造是一種少切削或無切削的鑄造工藝，在以前也被稱為失蠟法鑄造，由於採用熔模鑄造工藝生產出來的鑄件在尺寸精度、表面質量方面均比其他鑄造方法鑄造出來的鑄件要高，此外，熔模鑄造法可完成一些復雜度高、不易加工的鑄件生產，因此深受企業的喜愛。
關於熔模鑄造流程，在整個熔模鑄造流程中，熔模鑄造工藝設計是至關重要的環節之一，該環節技術難度系數大，對於整個熔模鑄造工序起著非常重要的意義，這也是該環節多為一些專業性、技術性較強的人的原因。
如同其他鑄造工藝設計，熔模鑄造工藝的設計任務為：a.根據具體要求，分析鑄件結構的工藝性；b.策劃合理的工藝方案，確定相關的鑄造工藝參數，在此基礎上繪制鑄件圖；c.設計澆冒系統，確定模組結構，除了具體數據由於熔模鑄造的工藝特點稍有不同之外，設計原則與砂型鑄造完全相同。
由於熔模鑄造工藝設計環節對於整個鑄造流程有非常重要的意義，加上該環節對於設計人員自身素質要求非常高，企業對於該環節應該給予相當的重視。

B. 熔模鑄造如何避免漲模現象

建議：1.你的組數方案進行改進，在保證不縮情況下，減小靜丫頭，減少澆注後靜壓力。2.在臘件上設置蠟釘脫蠟時除去，減少脫蠟對於型殼的影響。3.沾漿到三遍後加纖維或者鐵絲加固型殼。4.在保證不產生澆不足情況下降低澆注溫度，澆注速度。澆注後加快冷卻，減少鋼水對於型殼的熱作用，放置時輕放。最好有圖或者簡單介紹一下你的工藝方案。

C. 鑄造過程中常見的安全問題以及加工中的不安全因素有哪些呢

鑄造過程中常見的安全性問題
鑄造加工的特點，鑄造是將熔融金屬澆注、壓射或吸入鑄型型腔中，待其凝固後而得到一定形狀和性能鑄件的方法。鑄造生產是機械製造工業的重要組成部分，在機械製造工業所用的零件毛坯中，約70%是鑄件。常用的鑄造方法有：砂型鑄造、熔模鑄造、殼型鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。
當前在我國，以砂型鑄造更為普遍，這種鑄造方法勞動條件差，生產中的危險和有害因素較多。鑄造加工一般有物料重而多，運輸量大而復雜，環境惡劣等特點。在鑄造過程中，澆注工序大多還是手工作業，即繁重又緊張；許多物料溫度很高；而有些金屬液體還需經特殊處理或運轉，所用的運輸設備多，運輸路線復雜，常是「多層」、「立體」交錯進行的，因此容易發生砸傷、碰傷等物體打擊事故以及燙傷、灼傷等事故。同時，鑄造生產多是在高溫、高輻射熱等環境下進行的，易發生火災爆炸；而粉塵、有害煙氣、雜訊、振動及照明不良則更進一步危害了操作者的身體健康和人身安全，也常是釀成事故的間接或直接原因。
鑄造加工中的不安全因素
根據鑄造加工過程的特點，可以分析出在鑄造加工過程中存在的不安全因素，具體如下：
(1)由於高溫、高輻射熱，易發生火災及爆炸
(2)由於工作環境惡劣，易發生砸傷、碰傷、燙傷、灼傷等事故
(3)有害粉塵污染：在型、芯砂運輸、加工過程中，打箱、落砂及鑄件清理中，都會使作業地區產生大量的粉塵；在鑄鋼清砂過程中，常含有危害較大的矽塵，若沒有有效的排塵措施，易患矽肺病。
(4)煙害：沖天爐、電弧爐的煙氣中含有大量對人體有害的一氧化碳，在烘烤砂型或泥芯時也有一氧化碳排出。
(5)有害氣體：在用焦炭熔化金屬以及鑄型、澆包、澆注等過程中，會產生能引起呼吸道疾病的二氧化硫；型芯乾燥室受熱達200-250℃，澆注鐵水型芯受熱達1000℃時，油質揮發出能引起急性結膜炎和上呼吸道炎症的丙烯醛蒸汽；在澆注鑄型時，型芯和塗料中的各有機物質都能釋放出大量的有害氣體。
(6)氣候因素：在鑄造生產過程中，產生大量的熱，特別是在夏天，車間內的溫度經常達到40多度，影響生產，所以要注意改善勞動環境，防暑降溫。
(7)雜訊：在清理工序中，清鏟毛刺、清理鑄件、鑄件打箱時產生的噪音也是造成人身傷害的一種因素。

D. 熔模鑄造的工藝流程 一共八個。 分別流程的說明

模鑄造又稱失蠟鑄造，包括壓蠟、修蠟、組樹、沾漿、熔蠟、澆鑄金屬液及後處理等工序。失蠟鑄造是用蠟製作所要鑄成零件的蠟模，然後蠟模上塗以泥漿，這就是泥模。泥模晾乾後，再焙燒成陶模。一經焙燒，蠟模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模時就留下了澆注口，再從澆注口灌入金屬熔液，冷卻後，所需的零件就製成了。
二、操作程序
1、從脫蠟釜泄出的舊蠟用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小時沉澱，將水分泄掉。
2、蠟料在110-120℃下攪拌8-12小時，去除水份。
3、將脫完水的蠟料送到70-85℃的靜置桶中保溫靜置桶中保溫靜置8-12小時。
4、也可將少量新蠟加入靜置桶中，靜置後清潔的蠟料用手工灌到保溫箱蠟缸中，保溫溫度
48-52℃，保溫時間8-24小時後用於制蠟模。
5、或把靜置桶中的回收蠟料輸入到氣動蠟模壓注機的蠟桶中，保溫後壓制澆道。
三、操用要點
1、嚴格按回收工藝進行蠟料處理。
2、除水桶、靜置桶均應及時排水、排污。
3、往蠟缸灌蠟時，蠟應慢沒缸壁流入，防止蠟液中進入空氣的灰塵。
4、蠟缸灌滿後應及時蓋住，避免灰塵等雜物落入。
5、經常檢查每一個桶溫，防止溫度過高現象發生。
6、作業場地要保持清潔。
7、防止蠟液飛濺。
8、嚴禁焰火，慎防火災。
二、操作程序
1、從脫蠟釜泄出的舊蠟用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小時沉澱，將水分泄掉
2、蠟料在110-120℃下攪拌8-12小時，去除水份。
3、將脫完水的蠟料送到70-85℃的靜置桶中保溫靜置桶中保溫靜置8-12小時
4.也可將少量新蠟加入靜置桶中，靜置後清潔的蠟料用手工灌到保溫箱蠟缸中，保溫溫度48-52℃，保溫時間8-24小時後用於制蠟模。
5、或把靜置桶中的回收蠟料輸入到氣動蠟模壓注機的蠟桶中，保溫後壓制澆道。
三、操用要點
1、嚴格按回收工藝進行蠟料處理。
2、除水桶、靜置桶均應及時排水、排污。
3、往蠟缸灌蠟時，蠟應慢沒缸壁流入，防止蠟液中進入空氣的灰塵。
4、蠟缸灌滿後應及時蓋住，避免灰塵等雜物落入。
5、經常檢查每一個桶溫，防止溫度過高現象發生。
6、作業場地要保持清潔。
7、防止蠟液飛濺。
8、嚴禁焰火，慎防火災。

E. 熔模鑄造，模殼在澆注前為什麼要預熱，模殼不預熱澆注會如何

模殼預熱保溫主要有兩個作用。一、使模殼乾燥，蒸發掉模殼在造型過程中進入的水氣，避免在後期澆注過程中因為過多水氣產生的氣孔。二、提高模殼溫度，避免由於模殼和澆注液溫差較大造成的澆注過程中的熔液飛濺、鑄件開裂。

F. 熔模製作中有哪些常見問題

1、它可以鑄造各種合金的復雜的鑄件,特別可以鑄造高溫合金鑄件.如噴氣式發動機的葉片,其流線型外廓與冷卻用內腔,用機械加工工藝幾乎無法形成.用熔模鑄造工藝生產不僅可以做到批量生產,保證了鑄件的一致性,而且避免了機械加工後殘留刀紋的應力集中.
2、熔模鑄件尺寸精度較高,一般可達CT4-6（砂型鑄造為CT10~13,壓鑄為CT5~7）,當然由於熔模鑄造的工藝過程復雜,影響鑄件尺寸精度的因素較多,例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等,所以普通熔模鑄件的尺寸精度雖然較高,但其一致性仍需提高（採用中、高溫蠟料的鑄件尺寸一致性要提高很多）.
3、壓制熔模時,採用型腔表面光潔度高的壓型,因此,熔模的表面光潔度也比較高.此外,型殼由耐高溫的特殊粘結劑和耐火材料配製成的耐火塗料塗掛在熔模上而製成,與熔融金屬直接接觸的型腔內表面光潔度高.所以,熔模鑄件的表面光潔度比一般鑄造件的高,一般可達Ra.1.3.2μm.
4、熔模鑄造最大的優點就是由於熔模鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度,所以可減少機械加工工作,只是在零件上要求較高的部位留少許加工餘量即可,甚至某些鑄件只留打磨、拋光餘量,不必機械加工即可使用.由此可見,採用熔模鑄造方法可大量節省機床設備和加工工時,大幅度節約金屬原材料.

G. 熔模鑄造的澆注

熔模鑄造時常用的澆注方法有：
1）熱型重力澆注方法有以下幾種。
這是用得最廣泛的一種澆注形式，即型殼從焙燒爐中取出後，在高溫下進行由澆注。此時金屬在型殼中冷卻較慢，能在流動性較高的情況下充填鑄型，故鑄件能很好復制型腔的形狀，提高了鑄件的精度。但鑄件在熱型中的緩慢冷卻會使晶粒粗大，這就降低了鑄件的機械性能。在澆注碳鋼鑄件時，冷卻較慢的鑄件表面還易氧化和脫碳，從而降低了鑄件的表面硬度、光潔度和尺寸精度。
2）真空吸氣澆注
將型殼放在真空澆注箱中，通過型殼中的微小孔隙吸走型腔中的氣體，使液態金屬能更好地充填型腔，復制型腔的形狀，提高鑄件精度，防止氣孔、澆不足的缺陷。該法已在國外應用。
3）壓力下結晶
將型殼放在壓力罐內進行澆注，結束後，立即封閉壓力罐，向罐內通入高壓空氣或惰性氣體，使鑄件在壓力下凝固，以增大鑄件的緻密度。在國外最大壓力已達150atm。
4）定向結晶（定向凝固）
一些熔模鑄件如渦輪機葉片、磁鋼等，如果它們的結晶組織是按一定方向排列的柱狀晶，它們的工作性能便可提高很多，所以熔模鑄造定向結晶技術正迅速地得到發展。

H. 熔模鑄造 主要有哪些因素影響鑄件質量

可以說任何因素都會影響質量啊。因為生產工序太多，每個工序都有很多情況，都會影響質量。比如壓蠟的壓力，溫度，保存時間；制殼溫濕度及時間，等等等等。

I. 熔模鑄造工藝設計要注意什麼

熔模鑄造工藝設計要注意蠟模製造、結殼、脫蠟、焙燒和澆注等。熔模鑄造工藝設計步驟：制模樣→塗掛若干層耐火塗料→乾燥→製成型殼→熔化模樣→ 清理型殼內腔→鑄型→高溫焙燒後→澆注。
熔模鑄造方法的特點
1、它可以鑄造各種合金的復雜的鑄件,特別可以鑄造高溫合金鑄件.如噴氣式發動機的葉片,其流線型外廓與冷卻用內腔,用機械加工工藝幾乎無法形成.用熔模鑄造工藝生產不僅可以做到批量生產,保證了鑄件的一致性,而且避免了機械加工後殘留刀紋的應力集中.
2、熔模鑄件尺寸精度較高,一般可達CT4-6（砂型鑄造為CT10~13,壓鑄為CT5~7）,當然由於熔模鑄造的工藝過程復雜,影響鑄件尺寸精度的因素較多,例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等,所以普通熔模鑄件的尺寸精度雖然較高,但其一致性仍需提高（採用中、高溫蠟料的鑄件尺寸一致性要提高很多）.
3、壓制熔模時,採用型腔表面光潔度高的壓型,因此,熔模的表面光潔度也比較高.此外,型殼由耐高溫的特殊粘結劑和耐火材料配製成的耐火塗料塗掛在熔模上而製成,與熔融金屬直接接觸的型腔內表面光潔度高.所以,熔模鑄件的表面光潔度比一般鑄造件的高,一般可達Ra.1.3.2μm.
4、熔模鑄造最大的優點就是由於熔模鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度,所以可減少機械加工工作,只是在零件上要求較高的部位留少許加工餘量即可,甚至某些鑄件只留打磨、拋光餘量,不必機械加工即可使用.由此可見,採用熔模鑄造方法可大量節省機床設備和加工工時,大幅度節約金屬原材料.