淬火軸承晶粒度多少

A. 我國開發的感應淬火用低淬透性鋼的鋼號是什麼其合金化特點是什麼

感應淬火最常用的鋼號是含碳0.4%～0.5%的優質碳素結構鋼。近年來，由於工藝的改進，鋼號范圍在不斷擴大，按碳量劃分可分成以下五個組別。
(1)0.15%～0.3%組
主要用於冷沖壓和焊接承載系統的零件，例如，汽車後橋殼、車架縱梁等。
(2)0.40%～0.50%組
主要用於在大的疲勞載荷下進行工作受重載荷的軸和其它零件，如曲軸、凸輪軸、驅動軸等，由於碳量適中，能得到高硬度，又不易淬裂，因此45鋼得到最廣泛的應用。
(3)0.55%～0.65%組
主要用於在疲勞載荷和接觸載荷帶磨損條件下工作、承受重載荷的零件，如齒輪、花鍵軸、十字軸等。
(4)0.95%～1.05%組
主要用於穿透感應淬火和淬火的滾動軸承零件。
(5)1.10%～1.20%組
主要對於耐磨性要求特別高的零件等。

對感應淬火用鋼一般有以下要求：
(1)鋼的含碳量由零件的工作條件確定，可從0.15%～1.2%。這是最基本的要求並且通過感應加熱都能夠滿足工藝要求。
(2)鋼應具有奧氏體晶粒不易長大的傾向。一般感應加熱時間都比較短，晶粒不易長大，但是加熱溫度比較高，這也是事實，所以要求感應加熱的鋼具有本質細小的晶粒是必要的。
(3)鋼應盡可能具有細的、均勻的原始組織。使鋼在加熱時可獲得細小奧氏體晶粒和較高的允許加熱溫度，這在感應加熱時特別重要，因為感應加熱比爐內加熱更難於正確地控制溫度規范，所加熱到的溫度更高。
(4)一般感應淬火用鋼，晶粒度控制在5～8級為佳。
(5)精選含碳量。對一些重要零件如曲軸、凸輪軸等，在選擇鋼號時，常提出精選碳量的附加要求，精選碳量將優質碳鋼含碳量的上、下限差從0. 08%（45鋼0.42%～0. 50%）縮小為0.05%范圍（如0. 42%～0. 47%），這樣可以減少由於碳量變動對產生裂紋或淬硬層深變化的影響。
(6)冷拔鋼的脫碳層深度要求。冷拔鋼用於感應淬火時，對表面總脫碳層深度有要求，一般規定每邊的總脫碳層深度小於1%棒料直徑或鋼板厚度。貧碳層淬火後硬度很低，因此冷拔鋼必須磨去貧碳層後再檢驗淬火硬度。

B. 軸承鋼淬火後用什麼型號的刀具車削好呢

軸承鋼會通過熱處理工藝（表面淬火）使其表面獲得很高的硬度及耐磨性，良好的沖擊韌性和斷裂韌性。一般經過表面淬火後硬度高達HRC60-HRC62，這么高的硬度也給車削加工帶來了難題，普通的刀具（包括硬質合金，陶瓷材料的刀具）加工起來會很費勁。有一款BN-H11材質刀具具有很高的硬度，紅硬性，耐高溫性，耐磨性。網路搜一下《熱處理後軸承鋼硬度61-63度數控刀具（高效率，尺寸穩定好）》，上面介紹的很詳細，希望對你有用處

C. 軸承鋼退火球化態能看晶粒度么，怎麼看呢

為什麼要評球化組織的晶粒度呢？球化退火評級依據主要還是看碳化物的形態和分布，它在後續淬火中會起到關鍵作用，而鐵素體，在淬火過程中會晶粒重組，所以評晶粒度的意義並不是那麼大。也許苦味酸能腐蝕出來吧，沒有試過，反正硝酸酒精不太明顯

D. 數控車床能夠 加工 淬火以後的軸承鋼嗎 用什麼刀

數控車床能夠加工淬火以後的軸承鋼產品，只是刀具需要特殊選擇，一般的軸承鋼淬火後的硬度是HRC58-62，可以選擇超細晶粒硬質合金刀具，由於其晶粒極細，刀刃可以磨得鋒利、光潔;同時由於它的強度和硬度都很高，故能長時間保持刀刃有極小的圓弧半徑和粗糙度。因此，在加工耐熱合金鋼時，使用YS2、YM051、YM052、YD05等超細晶粒硬質合金刀具比採用YT、YG、YW三類普通硬質合金刀具有較好的耐熱性和綜合耐磨性能，不僅其刀具耐用度有明顯提高，切削效率提高數倍，而且加工工件的表面粗糙度也顯著降低。它與立方氮化硼CBN刀具相比，雖然耐磨性稍低一些，可廣泛推廣應用。

E. 20crmnmo 滲碳淬火工藝

20CrMnMo先進行滲碳熱處理，再淬火加熱溫度850℃、油冷；200℃回火、空冷。淬火低溫回火後具有良好的綜合力學性能和低溫沖擊韌度；滲碳淬火後具有較高的抗彎強度和耐磨性能。常用於製造高硬度、高強度、高韌性的較大重要滲碳件，如曲軸、凸輪軸、連桿、齒輪軸、齒輪、銷軸等。

20CrMnMo滲碳淬火後硬度高時磨削時易產生裂紋。

20CrMnMo屬於國標高強度的滲碳鋼，執行標准GB/T 3077-2015

20CrMnMo化學成分如下圖：

F. 關於直徑在100MM以上的軸承淬火油的要求與推薦

我公司在90年代初將氮基可控氣氛鑄鏈爐自動生產線應用於GCr15鋼制軸承套圈淬、回火。淬火介質主要用N32機械油。隨著套圈尺寸的增大，有時出現淬火硬度嚴重不均和畸變等問題，採用今禹Y15T快速淬火油添加劑對N32機械油進行改性處理後，解決了套圈硬度不均，有效地控制了畸變。

我公司鑄鏈爐生產線自1993年投產至1999年初已累計淬火工件7000餘t，產品質量穩定控制在JB／T1255-1991標准范圍之內，淬火介質以N32機械油為主，冬季也部分補充N15機械油，對淬火介質除嚴格控制水分含量外未採取其他檢測手段，多年來也未出理淬火質量問題。1999年初，因舊油老化，工件淬火後表面光亮度下降，生產時油煙較大，遂將鑄鏈爐淬火油槽整槽換用新的N32機械油，其後不久即發現厚壁大尺寸套圈(外徑>100mm、有效壁厚>10mm)淬火後易出現部分套圈(約佔5％-20％)厚端面表面硬度不均勻、局部硬度不合格，出現6級(JB／T1255-1991第二級別圖)以上淬火組織。如圖1a所示，個別套圈出現如圖1b所示的硬度分布。

圖中硬度合格區域金相組織為2級，殘留碳化物量適合，但顆粒較粗；硬度不合格區域主要為6級、8級、偶見>8級，屈氏體形狀為塊狀，大塊狀，塊狀屈氏體中部可見殘留碳化物顆粒。

1 質量問題分析

1.1 原始組織均勻性較差是產生淬火不合格組織的原因之一

據查，上述問題出現期間球化退火溫度超過820℃，退火組織評級為4級（JB／T1255-1991第一級別圖)，雖屬合格，但由於部分碳化物顆粒較粗且分布不均，造成淬火工藝調整困難。為此對退火工序立即進行了糾正，但此前生產的退火坯已難以返工。

1.2 淬火溫度是否偏低

JB/T1255-1991標準的編制說明，出現6級、8級淬回火組織顯示淬火溫度偏低。而提高淬火加熱溫度、延長保溫時間可提高奧氏體中碳、鉻含量，使奧氏體成分均勻化，晶粒增大，提高淬火時過冷奧氏體穩定性，抑制珠光體類型轉變，提高GCr15鋼淬透性，降低臨界淬火速度。據此，我們將淬火加熱溫度提高8-10℃、總加熱時間延長10-15min進行批量生產試驗，硬度不合格的問題可得以解決。但不少套圈同—零件硬度差較大，達2HRC，淬回火組織中仍不時發現局部有少量小塊狀屈氏體存在；同時也開始有細小針狀馬氏體出現，淬火變形量急劇上升。直徑變動量超差率由平均不到10％上升到25％以上，零件力學性能相對劣化。由此可見，在原始組織均勻性較差的情況下單純提高淬火加熱溫度及時間以解決硬度不合格的問題並不是最佳途徑。

1.3 淬火加熱爐爐膛保溫性能、爐溫均勻性是否下降，裝爐量是否合適

經查，裝爐量均未超過工藝規范。如下規范檢測爐溫均勻性：空載，I、II、III區儀表設定溫度均為850℃並巳達到熱穩定狀態，用5支鎧裝熱電偶在鑄鏈帶工作空間內同一橫斷面(590mm寬x100mm高)上同時測量左上、左下、中間、右上、右下5點溫度，從進料震動導槽在鑄鏈帶上開口處(進料口)起至鑄鏈帶末端(落料口)止4750mm長度上各橫斷面爐溫平均值如圖2所示。

其中I區因靠近進料口且測溫時進科口敞開，平均溫度較低，為840℃，II區平均溫度846℃，III區平均溫度854℃，整個加熱長度內爐溫波動平緩。對於連續式淬火加熱爐尤為重要的是工作空間內同—橫斷面上各點的溫差，實測圖示c點至d點間同—橫斷面上各點溫差土4℃之內，爐溫均勻性尚屬良好。實測爐殼溫升<40℃。因此，可以排除加熱爐性能與裝爐量影響均勻加熱奧氏體化的因素。

1.4 淬火介質冷卻能力是否不足

因質量問題出現在鑄鏈爐淬火抽槽換用新N32機械油之後，而同期在箱式爐加熱用舊油淬火的同類型工件未出現硬度不合格的問題，由此分析—方面可能舊油(如前所述，因摻有部分N15機械油，其成分與老化程度巳難以追溯)冷卻能力好於新油；另一方面，在箱式爐加熱淬火時工件用鉤串或手提鐵絲淬火籃在油中搖動冷卻，工件與淬火介質之間的相對運動均勻且充分，而鑄鏈爐淬火油槽雖然容積大，具有淬火油自動控溫裝置及兩台齒輪油泵、一台油攪拌機使淬火槽內油溫均勻並穩定控制在60-90℃之間，循環良好。但由於淬火槽深度大，油攪拌機運轉所形成的油流對淬火工件表面的沖刷不均勻，油攪拌機轉速越高工件淬火變形越大，並且齒輪油泵與油攪拌機運轉所形成的油攪動區主要在油槽工件落料導槽的上、中部，赤熱工件垂直落入油槽時瞬間通過油攪動區後即停置在油槽下部緩慢運行的提升網帶上，工件與淬火油之間的運動相對緩慢且部分工件可能互相重疊，此時如淬火油自身的冷卻能力不足，工件局部冷連低於臨界淬火速度而產生屈氏體轉變可能是造成部分套圈淬火後局部硬度不合格的主要原因。其後採用ISO9950標准對新舊油樣的冷卻特性檢測證實了這—分析，新舊油樣的冷卻特性曲線 3e、f。

2 淬火介質改進及其效果

根據以上分析，我們認為N32機械油用於自動生產線上厚壁大尺寸套圈淬火時其冷卻能力有所不足，鑒於淬火油槽的結構緊湊難以更改，現在N32機械油油質尚可，決定單純在改進淬火油的冷卻特性方面進行試驗。經對比測試，我們選用北京華立精細化工公司生產的今禹Y15T快速光亮淬火油添加劑對該槽N32機械油進行改性處理，加人10％添加劑後油品的冷卻特性曲線 3g。改性後淬火油冷速提高，最大冷速提高了20℃／s，蒸汽膜階段時間縮短近一半，最大冷速所在溫度提高了50℃，有利於抑制淬火組織出現擴散型轉變。改進後的淬火油用與改進前相同的加熱工藝進行厚壁大尺寸GCr15鋼制軸承套圈淬火時，硬度全部合格，同一零件硬度差在1HRC以內，淬火金相組織等級提高，屈氏體徹底消失，套圈經酸洗檢查無裂紋，唯淬火變形仍較大。考慮到改進後淬火油冷卻性能的改善，可滿足工件在較低溫度下奧氏體化產生的晶粒較細、碳、鉻含量較低的奧氏體所需的臨界淬火速度，既保證淬火硬度，又細化馬氏體基體組織，避免淬火裂紋，可提高GCr15鋼淬回火後的力學性能，也可提高臨界淬火直徑，擴大GCrl5鋼的使用范圍。經過逐步試驗，調整工藝，採用比正常加熱溫度低2-5℃，同時調減淬火油槽油攪拌機轉速，其後軸承套圈淬火硬度穩定控制在64-65.5HRC，淬火金相2—3級，以2級為多，外徑100mm以上的套圈淬火後直徑變動量超差率降至約7％，隨後淬火工件近3000t，其中GCrl5鋼制圓錐滾子軸承套圈最大有效壁厚達15mm、非標滾輪軸承套圈最大有效壁厚達23mm，質量全部合格，減少了廢品及返修損失。由於該槽N32機械油潔凈度尚好，改進後工件淬火後表面光亮無污染，淬火時油煙少，改善了工件表面質量和車間生產作業環境。

3 結論

(1）根據零件材質、原始組織、淬火方式選擇適當冷卻特性的淬火介質並定期監測、調整其冷卻特性對保障零件淬火質量至關重要；

(2)在允許的范圍內改進淬火介質的冷卻特性，有利於提高零件淬火後硬度及均勻性，擴大鋼種的使用范圍，並可通過加熱工藝的調整達到減少淬火變形的效果；

(3)選擇優質的專用淬火油配合控制氣氛加熱爐可得到淬火後光亮潔凈的外觀質量，減少油煙揮發，有利於實現熱處理清潔生產。

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G. 熱處理對晶粒的影響 到底多大

氧化法是在固定條件下進行的晶粒度檢驗，對於含碳量小於0.35%的材料，加熱溫度為900±10℃,含碳量大於0.35%d的材料，加熱溫度為860±10℃，保溫時間1小時，水淬或者鹽水淬火。 請注意：在固定的條件下，這和端淬試驗一樣啊，想想看，端淬試驗的加熱溫度，加熱時間，冷卻方式當然會影響試驗結果，但在這些影響因素都在固定條件下進行，反映的就是材料本身的性能了，是不是這個道理？

H. 軸承鋼多少度回火顏色會變黃

180-200是亮黃色，220-280暗黃色。280-350是藍黑色。

I. 軸承鋼怎樣淬硬'

軸承鋼很多，以Gcr15為例，
一般淬火：加熱830~850℃，保溫，油冷，硬度要求62~65HRC，淬火加熱溫度在Ac1~Accm之間，Cr元素的溶解，提高淬透性，改善回火穩定性，同時也降低Ms點，

下貝氏體等溫淬火：加熱830~850℃，240~300℃硝鹽浴等溫，後出浴空冷，硬度要求58~62HRC，Ms=202℃，等溫淬火組織為下貝氏體+碳化物+少量馬氏體+極少量殘余奧氏體，淬火變形很小，強度高，韌性好。

J. 淬火加熱溫度如何選擇選擇的主要根據是什麼

以鋼的相變臨界點為依據，加熱時要形成細小、均勻奧氏體晶粒，淬火後獲得細小馬氏體組織。碳素鋼的淬火加熱溫度范圍。 淬火爐加熱溫度范圍由本圖示出的淬火溫度選擇原則也適用於大多數合金鋼，尤其低合金鋼。亞共析鋼加熱溫度為Ac3溫度以上30～50℃。從圖上看，高溫下鋼的狀態處在單相奧氏體(A)區內，故稱為完全淬火。如亞共析鋼加熱溫度高於Ac1、低於Ac3溫度，則高溫下部分先共析鐵素體未完全轉變成奧氏體，即為不完全(或亞臨界)淬火。過共析鋼淬火溫度為Ac1溫度以上30～50℃，這溫度范圍處於奧氏體與滲碳體(A+C)雙相區。因而過共析鋼的正常的淬火仍屬不完全淬火，淬火後得到馬氏體基體上分布滲碳體的組織。這-組織狀態具有高硬度和高耐磨性。對於過共析鋼，若加熱溫度過高，先共析滲碳體溶解過多，甚至完全溶解，則奧氏體晶粒將發生長大，奧氏體碳含量也增加。淬火後，粗大馬氏體組織使鋼件淬火態微區內應力增加，微裂紋增多，零件的變形和開裂傾向增加；由於奧氏體碳濃度高，馬氏體點下降，殘留奧氏體量增加，使工件的硬度和耐磨性降低。
實際生產中，加熱溫度的選擇要根據具體情況加以調整。如亞共析鋼中碳含量為下限，當裝爐量較多，欲增加零件淬硬層深度等時可選用溫度上限；若工件形狀復雜，變形要求嚴格等要採用溫度下限。