傳動軸承怎麼加工

❶ 傳動軸上車加工及熱處理流程

傳動軸的加工工藝流程是：
鍛造——熱處理退火——機加工——調質處理——精加工。
銑鍵槽安排在調質之後就可以了。

❷ 數控銑床製作傳動軸的要求是什麼

傳動軸相當於人的脊椎一般，若是沒有良好的脊椎，人的行動也會受到影響，機械也是如此一般。一傳動軸的製作加工很重要。下面我么來說說數控銑床製作傳動軸的要求。
數控銑床製作傳動軸的預算和驗算傳動軸除應滿意強度需求外，還應滿意剛度需求。強度需求確保軸在重復載荷和改動載荷效果下不發作疲憊損壞。主傳動體系精度需求高，不允許有較大的變形因此，疲憊強度通常不是首要矛盾，除載荷很大的狀況下，能夠不用驗算軸的強度。
剛度需求確保軸在載荷下不致發生過大的變形（曲折，失穩，轉角）。若剛度缺乏，軸上的零件如齒輪，軸承等將因為軸的變形過大而不能正常作業，或發生振盪和雜訊，發熱，過早磨損而失效。因此，有必要確保傳動軸有滿足的剛度。能夠先改動剛度預算軸的直徑，畫出草圖後，再依據受力狀況，布局安置和有關尺度，驗算曲折剛度。
1、特色齒輪是變速箱中的重要元件，齒輪一起嚙合的齒數是周期性改動的，也就是說，效果在一個齒上的載荷是改動的。一起因為齒輪製作及裝置差錯，不可避免要發生動載荷而導致振盪和噪音，常常變成變速箱的首要雜訊源，並影響主軸反轉均勻性，在規劃齒輪時，應充分考慮這些疑問。
2、精度等級的挑選變速箱中齒輪用於傳遞動力和運動。它的精度挑選首要取決於周圍速度。選用同一精度時，周圍速度越高，振盪和雜訊越大，依據試驗成果，周圍速度添加一倍，噪音約添加6dB。作業平穩性和觸摸差錯對振盪和噪音的影響比運動差錯更大。所以這兩項精度應選高一級，為了操控噪音，上主傳動齒輪都選用較高的精度，大都用7-6-6，這兒主運動齒輪的精度選為7-6-6。3、布局與加工辦法不一樣精度等級的齒輪，要選用不一樣的加工辦法，對布局需求也有不一樣。8級精度齒輪，通常滾齒或插齒就能夠到達。7級精度齒輪，用較高精度滾齒機或插齒機能夠到達。
但淬火後，因為變形，精度降低，因此，需淬火的7級數控銑床技能及銑床在當今機械製作業中的重要位置和無窮效益，顯現了其在國家基礎工業現代化中的戰略性效果，並已變成傳統機械製作工業提高改造和完成主動化、柔性化、集成化出產的重要手法和象徵。技能及銑床的廣泛應用，給機械製作業的產業布局、商品種類和層次以及出產方式帶來了革命性的改動。銑床是現代加工車間最重要的配備。它的開展是信息技能(1T)與製作技能(MT)開展的成果齒輪通常滾（插）後要剃齒，使精度高於7級或淬火和衍齒才幹到達6級。主軸變速箱中齒輪通常都需求淬火。數控銑床已經變成當今製作業的開展方向。銑床具有廣泛的適應性，加工目標改動時只需求改動輸入的程序指令；加工性能比通常主動高，能夠准確加工雜亂型面，因此適合於加工中小批量、改型頻頻、精度需求高、形狀又較雜亂的工件，並能取得傑出的經濟效果。跟著技能的開展，選用體系的種類日益增多，有銑床、鏜床、鑽床、磨床、齒輪加工和電火花加工等。

❸ 軸類的加工工藝過程

一、軸類零件是常見的零件之一。按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類；或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。

二、台階軸的加工工藝較為典型，反映了軸類零件加工的大部分內容與基本規律。下面就以減速箱中的傳動軸為例，介紹一般台階軸的加工工藝。

1、零件圖樣分析

圖A-1 傳動軸

(3)傳動軸承怎麼加工擴展閱讀

一、軸類零件是五金配件中經常遇到的典型零件之一，它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷，按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類；或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。

二、軸類零件是旋轉體零件，其長度大於直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。根據結構形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。

三、軸的長徑比小於5的稱為短軸，大於20的稱為細長軸，大多數軸介於兩者之間。

四、軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準，它們的精度和表面質量一般要求較高，其技術要求一般根據軸的主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項：

1、表面粗糙度

一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5~0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63~0.16μm。

2、相互位置精度

軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件(齒輪等)的傳動精度，並產生雜訊。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01~0.03mm，高精度軸(如主軸)通常為0.001~0.005mm。

3、幾何形狀精度

軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度要求較高的內外圓表面，應在圖紙上標注其允許偏差。

4、尺寸精度

起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高(IT5~IT7)。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低(IT6~IT9)。

❹ 軸承生產工藝流程

滾動軸承主要零件的加工過程一、各種進口軸承主要零件的加工過程:
1．套圈的加工過程: 軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中車加工前的工序可分為下述三種,整個加工過程為： 棒料或管料（有的棒 料需經鍛造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配〉
2．鋼球的加工過程, 鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工 過程為： 棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
3．滾子的加工過程 滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。
4．保持架的加工過程 保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同,可分為下述兩類：
（1）板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)
（2）實體保持架的加工過程: 實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其中車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鑽孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。 二、滾動SKF軸承的裝配過程:
滾動INA軸承零件如內圈、外圈、滾動體和保持架等,經檢驗合格後,進入裝配車間進行裝配,其過程如下:
零件退磁、清洗→內、外滾〈溝〉道尺寸分組選別→合套→檢查游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入成品庫(裝箱、發運〉。 原文出自： http://www.nskfag.org/news/201101_35978.html

❺ 典型軸類零件加工工藝路線是怎樣的

原發布者:chengsu100
階梯軸加工工藝過程分析圖6—34為減速箱傳動軸工作圖樣。表6—13為該軸加工工藝過程。生產批量為小批生產。材料為45熱軋圓鋼。零件需調質。（一）結構及技術條件分析該軸為沒有中心通孔的多階梯軸。根據該零件工作圖，其軸頸M、N，外圓P,Q及軸肩G、H、I有較高的尺寸精度和形狀位置精度，並有較小的表面粗糙度值，該軸有調質熱處理要求。（二）加工工藝過程分析1．確定主要表面加工方法和加工方案。傳動軸大多是回轉表面，主要是採用車削和外圓磨削。由於該軸主要表面M,N,P,Q的公差等級較高（IT6），表面粗糙度值較小（Ra0.8μm），最終加工應採用磨削。其加工方案可參考表3-14。2．劃分加工階段該軸加工劃分為三個加工階段，即粗車（粗車外圓、鑽中心孔），半精車（半精車各處外圓、台肩和修研中心孔等），粗精磨各處外圓。各加工階段大致以熱處理為界。3．選擇定位基準軸類零件的定位基面，最常用的是兩中心孔。因為軸類零件各外圓表面、螺紋表面的同軸度及端面對軸線的垂直度是相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計基準一般都是軸的中心線，採用兩中心孔定位就能符合基準重合原則。而且由於多數工序都採用中心孔作為定位基面，能最大限度地加工出多個外圓和端面，這也符合基準統一原則。但下列情況不能用兩中心孔作為定位基面：（1）粗加工外圓時，為提高工件剛度，則採用軸外圓表面為定位基面，或以外圓和

❻ 傳動軸的加工工藝和過程

由於車床主軸含有台階,內孔,能夠充分的反映出軸類零件的特點,所以現使用主軸來進行舉例.

傳動軸的加工工藝和過程步驟：

1. 首先鍛件毛坯兩端鑽中心孔,粗車外圓幾大檔台階；

2. 進行調質；

3. 半精車各檔台階,外圓和長度放餘量,然後搭中心架車對總長;

4. 中心架上鑽軸內通孔;

5. 搪兩端錐孔,兩端鑲悶頭,鑽中心孔,為磨削做准備;

6. 精車各檔外圓及台階平面,放磨削餘量,並且車外圓上各槽,倒角;

7. 磨削各檔外圓及台階平面到尺寸;

8. 裝配後在本車床上加工各螺紋.

包括以下步驟：鍛造、正火、粗車、精車、鑽深孔、滾齒、鑽油孔，再進行脫脂前處理、脫脂、熱水清洗、冷水清洗、活化處理、超聲波漂洗、化學劑清洗和烘乾一系列的清洗工作；

傳動軸是一個高轉速、少支承的旋轉體，因此它的動平衡是至關重要的。一般傳動軸在出廠前都要進行動平衡試驗，並在平衡機上進行了調整。泊頭萬盛聯軸器望採納，謝謝

❼ 汽車傳動軸怎麼製造

樓主問得太籠統，別人也只能籠統地回答：
首先是鍛造成型，然後採用車、銑、刨、磨、鑽等手段，進行精細加工。

❽ 求軸類零件的加工工藝

軸類零件是機器中經常遇到的典型零件之一。它在機械中主要用於支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動件，以傳遞扭矩。按結構形式不同，軸可以分為階梯軸、錐度心軸、光軸、空心軸、曲軸、凸輪軸、偏心軸、各種絲杠等。

圖 軸的種類

a)光軸 b)空心軸 c)半軸 d)階梯軸 e)花鍵軸 f)十字軸 g）偏心軸

h)曲軸 i) 凸輪軸

1 軸類零件的功用、結構特點

軸類零件是機器中經常遇到的典型零件之一。它在機械中主要用於支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動件，以傳遞扭矩。按結構形式不同，軸可以分為階梯軸、錐度心軸、光軸、空心軸、曲軸、凸輪軸、偏心軸、各種絲杠等。它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。軸類零件是旋轉體零件，其長度大於直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。根據結構形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。

軸的長徑比小於5的稱為短軸，大於20的稱為細長軸，大多數軸介於兩者之間。

1.1軸類零件的毛坯和材料

1.1.1軸類零件的毛坯

軸類毛坯 常用圓棒料和鍛件；大型軸或結構復雜的軸採用鑄件。毛坯經過加熱鍛造後，可使金屬內部纖維組織沿表面均勻分布，獲得較高的抗拉、抗彎及抗扭強度。

根據生產規模的不同，毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。中小批生產多採用自由鍛，大批大量生產時採用模鍛。

1.1.2軸類零件的材料

軸類零件材料 常用45鋼，精度較高的軸可選用40Cr、軸承鋼GCr15、彈簧鋼65Mn，也可選用球墨鑄鐵；對高速、重載的軸，選用20Mn2B、20Cr等低碳合金鋼或38CrMoAl氮化鋼。

45鋼是軸類零件的常用材料，它價格便宜經過調質（或正火）後，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能，淬火後表面硬度可達45～52HRC。

40Cr等合金結構鋼適用於中等精度而轉速較高的軸類零件，這類鋼經調質和淬火後，具有較好的綜合機械性能。

軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，經調質和表面高頻淬火後，表面硬度可達50～58HRC，並具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，可製造較高精度的軸。

精密機床的主軸（例如磨床砂輪軸、坐標鏜床主軸）可選用38CrMoAIA氮化鋼。這種鋼經調質和表面氮化後，不僅能獲得很高的表面硬度，而且能保持較軟的芯部，因此耐沖擊韌性好。與滲碳淬火鋼比較，它有熱處理變形很小，硬度更高的特性。

2 軸類零件一般加工要求及方法

2.1 軸類零件加工工藝規程注意點

在學校機械加工實習課中，軸類零件的加工是學生練習車削技能的最基本也最重要的項目，但學生最後完工工件的質量總是很不理想，經過分析主要是學生對軸類零件的工藝分析工藝規程制訂不夠合理。

軸類零件中工藝規程的制訂，直接關繫到工件質量、勞動生產率和經濟效益。一零件可以有幾種不同的加工方法，但只有某一種較合理，在制訂機械加工工藝規程中，須注意以下幾點。

1.零件圖工藝分析中，需理解零件結構特點、精度、材質、熱處理等技術要求，且要研究產品裝配圖，部件裝配圖及驗收標准。

2.滲碳件加工工藝路線一般為：下料→鍛造→正火→粗加工→半精加工→滲碳→去碳加工（對不需提高硬度部分）→淬火→車螺紋、鑽孔或銑槽→粗磨→低溫時效→半精磨→低溫時效→精磨。

3.粗基準選擇：有非加工表面，應選非加工表面作為粗基準。對所有表面都需加工的鑄件軸，根據加工餘量最小表面找正。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。選牢固可靠表面為粗基準，同時，粗基準不可重復使用。

4.精基準選擇：要符合基準重合原則，盡可能選設計基準或裝配基準作為定位基準。符合基準統一原則。盡可能在多數工序中用同一個定位基準。盡可能使定位基準與測量基準重合。選擇精度高、安裝穩定可靠表面為精基準。

工藝規程制訂得是否合理，直接影響工件的質量、勞動生產率和經濟效益。一個零件可以用幾種不同的加工方法製造，但在一定的條件下，只有某一種方法是較合理的。因此，在制訂工藝規程時，必須從實際出發，根據設備條件、生產類型等具體情況，盡量採用先進加工方法，制訂出合理的工藝規程。

2.2 軸類零件加工的技術要求

1 尺寸精度軸類零件的主要表面常為兩類，一類是與軸承的內圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用於確定軸的位置並支承軸，尺寸精度要求較高，通常為IT5～IT7；另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，通常為IT6~IT9。

2 幾何形狀精度主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應限制在尺寸公差范圍內，對於精密軸，需在零件圖上另行規定其幾何形狀精度。

3 相互位置精度包括內、外表面，重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。

4 表面粗糙度軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。

2.3 軸類零件的熱處理

1鍛造毛坯在加工前，均需安排正火或退火處理，使鋼材內部晶粒細化，消除鍛造應力，降低材料硬度，改善切削加工性能。

2調質一般安排在粗車之後、半精車之前，以獲得良好的物理力學性能。

3表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形。

4精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之後，還需進行低溫時效處理。

2.4 典型軸類零件加工工藝改進的方法

對於7級精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般傳動軸，其工藝路線是：正火－車端面鑽中心孔－粗車各表面－精車各表面－銑花鍵、鍵槽－熱處理－修研中心孔－粗磨外圓－精磨外圓－檢驗。

由於細長軸剛性很差，在加工中極易變形，對加工精度和加工質量影響很大。為此，生產中常採用下列措施予以解決。

2.4.1 改進工件的裝夾方法

粗加工時，由於切削餘量大，工件受的切削力也大，一般採用卡頂法，尾座頂尖採用彈性頂尖，可以使工件在軸向自由伸長。但是，由於頂尖彈性的限制，軸向伸長量也受到限制，因而頂緊力不是很大。在高速、大用量切削時，有使工件脫離頂尖的危險。採用卡拉法可避免這種現象的產生。

精車時，採用雙頂尖法（此時尾座應採用彈性頂尖）有利於提高精度，其關鍵是提高中心孔精度。

2.4.2採用跟刀架

跟刀架是車削細長軸極其重要的附件。採用跟刀架能抵消加工時徑向切削分力的影響，從而減少切削振動和工件變形，但必須注意仔細調整，使跟刀架的中心與機床頂尖中心保持一致。

2.4.3採用反向進給

車削細長軸時，常使車刀向尾座方向作進給運動（此時應安裝卡拉工具），這樣刀具施加於工件上的進給力方向朝向尾座，因而有使工件產生軸向伸長的趨勢，而卡拉工具大大減少了由於工件伸長造成的彎曲變形。

2.4.4採用車削細長軸的車刀

車削細長軸的車刀一般前角和主偏角較大，以使切削輕快，減小徑向振動和彎曲變形。粗加工用車刀在前刀面上開有斷屑槽，使斷屑容易。精車用刀常有一定的負刃傾角，使切屑流向待加工面。

3 典型軸類零件的加工工藝

軸類零件是常見的典型零件之一。按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類；或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。

台階軸的加工工藝較為典型，反映了軸類零件加工的大部分內容與基本規律。下面就以減速箱中的傳動軸為例，介紹一般台階軸的加工工藝。

3.1零件圖樣分析

3.1 傳動軸

3.1所示零件是減速器中的傳動軸。它屬於台階軸類零件，由圓柱面、軸肩、螺紋、螺尾退刀槽、砂輪越程槽和鍵槽等組成。軸肩一般用來確定安裝在軸上零件的軸向位置，各環槽的作用是使零件裝配時有一個正確的位置，並使加工中磨削外圓或車螺紋時退刀方便；鍵槽用於安裝鍵，以傳遞轉矩；螺紋用於安裝各種鎖緊螺母和調整螺母。

根據工作性能與條件，該傳動軸圖樣(圖3.1)規定了主要軸頸M，N，外圓P、Q以及軸肩G、H、I有較高的尺寸、位置精度和較小的表面粗糙度值，並有熱處理要求。這些技術要求必須在加工中給予保證。因此，該傳動軸的關鍵工序是軸頸M、N和外圓P、Q的加工。

3.2確定毛坯

該傳動軸材料為45鋼，因其屬於一般傳動軸，故選45鋼可滿足其要求。

本例傳動軸屬於中、小傳動軸，並且各外圓直徑尺寸相差不大，故選擇￠60mm的熱軋圓鋼作毛坯。

3.3確定主要表面的加工方法

傳動軸大都是回轉表面，主要採用車削與外圓磨削成形。由於該傳動軸的主要表面M、N、P、Q的公差等級(IT6)較高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)較小，故車削後還需磨削。外圓表面的加工方案可為：

粗車→半精車→磨削。

3.4確定定位基準

合理地選擇定位基準，對於保證零件的尺寸和位置精度有著決定性的作用。由於該傳動軸的幾個主要配合表面(Q、P、N、M)及軸肩面(H、G)對基準軸線A-B均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求，它又是實心軸，所以應選擇兩端中心孔為基準，採用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術要求。

粗基準採用熱軋圓鋼的毛坯外圓。中心孔加工採用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鑽中心孔。但必須注意，一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鑽兩端中心孔，而應該以毛坯外圓作粗基準，先加工一個端面，鑽中心孔，車出一端外圓；然後以已車過的外圓作基準，用三爪自定心卡盤裝夾(有時在上工步已車外圓處搭中心架)，車另一端面，鑽中心孔。如此加工中心孔，才能保證兩中心孔同軸。

3.5劃分階段

對精度要求較高的零件，其粗、精加工應分開，以保證零件的質量。

該傳動軸加工劃分為三個階段：粗車(粗車外圓、鑽中心孔等)，半精車(半精車各處外圓、台階和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各處外圓)。各階段劃分大致以熱處理為界。

3.6熱處理工序安排

軸的熱處理要根據其材料和使用要求確定。對於傳動軸，正火、調質和表面淬火用得較多。該軸要求調質處理，並安排在粗車各外圓之後，半精車各外圓之前。

綜合上述分析，傳動軸的工藝路線如下：

下料→車兩端面，鑽中心孔→粗車各外圓→調質→修研中心孔→半精車各外圓，車槽，倒角→車螺紋→劃鍵槽加工線→銑鍵槽→修研中心孔→磨削→檢驗。

3.7加工尺寸和切削用量

傳動軸磨削餘量可取0.5mm，半精車餘量可選用1.5mm。加工尺寸可由此而定，見該軸加工工藝卡的工序內容。

車削用量的選擇，單件、小批量生產時，可根據加工情況由工人確定；一般可由《機械加工工藝手冊》或《切削用量手冊》中選取。

3.8擬定工藝過程

定位精基準面中心孔應在粗加工之前加工，在調質之後和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。調質之後修研中心孔為消除中心孔的熱處理變形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是為提高定位精基準面的精度和減小錐面的表面粗糙度值。擬定傳動軸的工藝過程時，在考慮主要表面加工的同時，還要考慮次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圓時，應車到圖樣規定的尺寸，同時加工出各退刀槽、倒角和螺紋；三個鍵槽應在半精車後以及磨削之前銑削加工出來，這樣可保證銑鍵槽時有較精確的定位基準，又可避免在精磨後銑鍵槽時破壞已精加工的外圓表面。

在擬定工藝過程時，應考慮檢驗工序的安排、檢查項目及檢驗方法的確定

❾ 傳動軸用哪種材質加工較好

1. 一般情況用45號鋼就可以了。
   

2. 傳動軸是一個高轉速、少支承的旋轉體，因此它的動平衡是至關重要的。一般傳動軸在出廠前都要進行動平衡試驗，並在平衡機上進行了調整。對前置引擎後輪驅動的車來說是把變速器的轉動傳到主減速器的軸，它可以是好幾節的，節與節之間可以由萬向節連接。

3. 45鋼是GB中的叫法，也叫「油鋼」。該鋼冷塑性一般，退火、正火比調質時要稍好，具有較高的強度和較好的切削加工性，經適當的熱處理以後可獲得一定的韌性、塑性和耐磨性，材料來源方便。適合於氫焊和氬弧焊，不太適合於氣焊。焊前需預熱，焊後應進行去應力退火。