鑄造行業的鼓面是什麼原因引起的

❶ 鋁合金重力鑄造中各種缺陷 產生原因和解決方法

鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。
（2）增大內澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻，並待乾燥後再合模。
2、裂紋：
特徵：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。 ­
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁塗成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特徵：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因：
（1）液流流動性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：
特徵：在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當增大內澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，採用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的塗料。
5、氣泡
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流捲入氣體。
（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。
（6）修正熔煉工藝。
6、氣孔（氣、渣孔）
特徵：捲入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。
（4）模具型腔位置太深。
（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不幹凈，精煉不良。
（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。
（8）機械加工餘量大。
防止方法：
（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液封閉。
（4）深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
（5）塗料用量薄而均勻。
（6）爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。
（8）在加湯前後扒干凈機台保溫爐內的渣。
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特徵：鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。
（5）模具的局部溫度偏高。
防止方法：
（1）遵守作業標准，降低澆鑄溫度。
（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
（3）加大補縮壓力。
（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
（5）調整塗料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特徵：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）塗料用量太多。
（3）模具溫度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）塗料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。
9、變形
特徵：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因：
（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
（3）鑄造斜度小，脫模困難。
（4）取置鑄件的操件不當。
（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。
（3）放大鑄造斜度。
（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。
（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯位
特徵：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。
形成原因：
（1）模具鑲塊位移。
（2）模具導向件磨損。
（3）模具製造、裝配精美度。
防止方法:
（1）調整鑲塊加以緊固。
（2）交換導向部件。
（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松
特徵：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：
A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：
（1）適當加快充型速度。
（2）補噴保溫塗料。
（3）塗料太厚或何溫性能差，則擦乾凈塗料後再補噴。
（4）縮短鑄造周期。
C環縮松：
（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
（2）上模輻條補噴保溫塗料，塗料太厚擦乾凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。
輻條根部（輻條與輪網交接處）
（1）在上模對應處拉排氣線。
（2）補噴上、下模輻條處的塗料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
（4）對應處塗料太厚擦乾凈重噴，建議補噴39#塗料。
（5）適當縮短鑄造周期。
斜坡縮松：
（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。
（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
（5）塗料太厚擦乾凈重噴。
PCD縮松：
（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。
（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處採用處吹風或噴水處理。
解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法

❷ 鑄鐵件表面鼓泡泡是什麼缺陷

呵呵，不要這樣想啊，鑄鐵這個東西只會生銹，不好起泡的。當然了，鑄鐵件分太多種類，有的不需要太光滑，向你這種鑄鐵件，應該不是太精密的，其實只要是鐵或者金屬之類的物件都會有侵蝕和本身缺陷的，你說的這類腐蝕不是正常的，只是廠家沒有在油漆之前沒有處理好表面，鑄鐵的東西嗎，腐蝕一點沒有必要那麼可怕，至於你說的缺陷嗎，只是生產工藝的過程，詳見聊城市平安鑄造有限公司，網站http://www.lczhangwq.com中的工藝介紹。

❸ 樹脂砂鑄造，出來產品感覺感覺砂子在澆注前或過程中有鼓起，是什麼原因呢

應該是你造型後上塗料的時候產生的。

❹ 鑄件表面缺陷都有哪些

1. 變色：
特徵鑄件表面呈暗亮不同。
危害：視暗亮程度，影響壓鑄件是否合格
檢驗：目測或配合儀器
原因：使用不適合的離型劑，離型劑含有不純潔的物質，都會造成產品表面變色的現象。
對策：使用適當的離型劑，加強離型劑的管理。

2. 流紋（流痕、花紋）：
特徵：的流動方向表現在鑄件表面。表面流紋是不同的固化區間之間的細結合模線，產品表面形成難看的皺紋。
危害：一般表面流痕及花紋不影響鑄件使用，可以通過打磨或噴丸（噴砂）等方法將其去除，有時不將其當成缺陷，能接受的缺陷程度取決於最終的表面質量要求。要求電鍍的壓鑄件對這類缺陷比較敏感，應注意消除。
檢驗：目測或測量檢驗，按表面流痕深度和面積評價缺陷程度。
原因：主要原因是模溫或料溫太低，射出速度太慢或壓力太低，而使得充填時間過長。離型劑使用過量。
對策：
 提高模溫  提高料溫  增加溢流槽  增加射出速度  主要離型劑的使用  必要時改變流道系統

3. 凹陷（縮陷）：
特徵：壓鑄件面凹陷。
危害：凹陷區域減小鑄件有效壁厚，承載能力降低，嚴重時會影響鑄件使用。凹陷缺陷不可修復，影響鑄件外觀，一般會根據缺陷程度確定合格與否
檢驗：目測或測量檢驗，根據凹陷區域深度和面積評價缺陷程度
原因：模腔局部過熱，使得該處冷卻凝固緩慢，一般出現在較厚處及壁厚極度不平均的地方。
對策：
注意模具的設計與產品形狀的設計，壁厚應均勻。 注意射出壓力與延長射出保壓時間 注意交口的位置形狀與大小

4. 氣泡
特徵：鑄件表皮下有氣體聚集，有時看到鑄件表面鼓泡，或受熱後鑄件表面鼓泡
危害：淺小氣泡一般不影響鑄件使用。氣泡不可修復，要根據氣泡大小及對鑄件表面質量要求確定合格與否。對需要電鍍等表面或需要熱處理的鑄件，一般要作報廢處理
檢驗：目測或測量檢驗，根據氣泡直徑、個數及位置確定缺陷程度
原因：氣泡是產品表面的殘存空氣囊。當開模時，若產品的強度無法防止在射出壓力狀態下的空氣膨脹，便會出現氣泡。尤其厚度小於1mm的薄產品更容易發生。
對策：此時可降低模溫，增加射出壓力，來防止氣泡產生。

5. 拉模（機械性拉傷）
特徵：脫模時在鑄件表面的痕跡。
危害：
拉傷會導致鑄件表面破壞對受力件會產生不利影響，尤其是循環應力 輕微拉傷不做廢品測量，可以通過打磨等工序清整
檢驗：目測或測量檢驗，根據拉傷程度和面積確定缺陷程度
原因：順著脫模方向，由於金屬粘附，模具製造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時成為拉傷面。
對策：
修正模具，保證製造斜度。 打光壓痕。 合理設計澆注系統，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當降低填充速度。 修正模具結構。 打光表面。 塗料用量薄而均勻，不能漏噴塗料。

6. 粘附點（粘膜拉傷）和粗糙（粗痕）
特徵：由粘附在模具壁上的碎料脫落造成。
危害：與機械拉傷相似
檢驗: 與機械拉傷相同
原因：模具型腔內有密集小針孔，其表面損傷或受沖蝕，或者型腔表面有鋅液附著，就會導致產品表面粗糙現象。
對策：將附著物除去、模具拋光、省模，經常檢查模腔。

7. 冷隔（點）
特徵：鑄件表面有明顯的不規則下陷線性紋路，形狀細小而狹長，交接邊緣一般比較光滑。冷隔有時一直延展到鑄件內部，甚至穿透整個壁厚。較多出現在鑄件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁轉接或最後充填部位。
危害：
輕微冷隔對鑄件的使用沒有太大影響，危害性隨冷隔的深度和長度增加而加大 穿透性冷隔割裂本體，使鑄件受力這情況變差，嚴重影響使用安全性和使用壽命 在外力作用下，穿透性冷隔可能導致鑄件突然失效 冷隔缺陷不能修復，對於受力件，帶冷隔的鑄件一般做報廢處理
檢驗：目測、研磨或探傷檢驗，可根據冷隔深度和長度確定缺陷程度
原因：由於鋅液射出的速度太慢，射出的壓力不足或模溫過低，其前端在模腔內形成氧化膜，使鋅液不能完全融合，所產生的殘留交界。
對策：
增加射出速度 提高料溫與模溫 增加橫澆道與澆口的截面積 改變澆口的位置 增加溢流槽的設置

8. 裂痕（裂紋）
特徵：壓鑄件本體斷裂，在鑄件表面呈現裂紋。裂紋一般呈現直線或波浪形，紋路狹小而長，在外力作用下有發展趨向
危害：裂紋是鑄件最嚴重的缺陷。尖端處，應力集中強烈，鑄件受力情況惡化，鑄件可能突然失效，其承載能力、使用安全性和使用壽命會受到嚴重影響。裂紋缺陷不能修復，鑄件不允許存在裂，鑄件一旦產生裂紋做報廢處理
檢驗：目測、金相檢驗或探傷檢驗
原因：
過早開模頂出鑄件 頂出時模溫可能過高 鑄件內部存在大量氣孔，當金屬凝固時間不夠，強度未建立起來，而過早開模頂出鑄件，受壓氣泡鼓脹起來而使鑄件表面凸起，產生熱裂紋。
對策：
壓鑄過程工藝參數調整，適當調整留模時間； 降低缺陷區域模具溫度； 優化模具排氣效果； 保持料液干凈。
9. 網狀毛刺及印痕
特徵：在壓鑄件表面呈現網狀發絲凸起或凹陷的痕跡（日常生產中的龜裂），印痕是固定的凹凸的痕跡，與相關的頂桿或成型零件相對應。
危害：不影響產品使用，但增加清理工作量
原因：金屬液流入模具型腔後，在壓力作用下竄進模具龜裂紋中，凝固後形成網狀毛刺。
對策：
消除壓鑄模具表面龜裂紋 適當降低澆注溫度或壓鑄模具溫度 調整頂桿長度或型腔相關零件的配合間隙
10. 沖蝕
特徵：壓鑄件局部位置、澆口附近有麻點或凸紋
危害：可以打磨和噴丸去除，但對電鍍和表面粗糙度低的產品要求嚴格
原因：澆注系統設計不當，造成金屬液對壓鑄模具局部沖刷和模具局部溫度過高
對策：
降低壓鑄模具溫度和壓射速度 修復壓鑄模具沖蝕部位並加強冷卻 改變澆注系統

❺ 精密鑄造水玻璃，氯化銨工藝，模殼鼓裂是什麼原因

這個缺陷產生相關因素有很多，因沒有照片無法了解更詳細。
所以先建議你對以下幾方面進行檢查控制：1、一二層漿料厚度，不能太稠。2、模殼風干時間不能太久，保持適當濕度。3、脫蠟溫度及時間。4、培燒模殼升溫速度。
希望對你有幫助

❻ 注塑加工時產品底部老是被頂桿頂出鼓包，不知道是什麼原因造成的。請幫忙分析一下。

動模光潔度不好，或者是哪裡有倒勾導致產品頂出太吃力，頂鼓起來了。
解決方法可以把動模的直面用砂紙打一下，看一下毛刺，如果這些問題沒有了，就冷卻時間加長，產品冷卻一點硬一點，頂鼓包就好一點

❼ 硅容膠精密鑄造平鼓裂是什麼原因

你這個問題問的比較模糊。硅膠有兩種方式會產生裂口。第一次成型的時候因為溫度過高，流動性不好的時候，它就會產生裂口。第二是硅膠，如果是在高溫下。受溫不平衡的話，也會產生裂口。

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❽ 鑄件的外部輪廓由什麼形成

熔模鑄造工藝簡介

熔模鑄造工藝是指用蠟做成模型，在其外表裹一層粘土等耐火材料，加熱使蠟熔化流出，從而得到由耐火材料形成的空殼，再將金屬熔化後灌入空殼，待金屬冷卻後將耐火材料敲碎得到金屬模件，這種加工金屬的工藝就叫精密鑄造，也稱為熔模鑄造或失蠟鑄造。

熔模鑄造工藝優缺點

精密鑄造又稱熔模鑄造，同其它鑄造方法和零件成形方法相比熔模鑄造有以下優點：

1、鑄件尺寸精度高，表面粗糙度值細，鑄件的尺寸精度可達到4—6級，表面粗糙度可達0.4—3.2μm,可大大減少鑄件的加工餘量，並可實現無餘量製造，降低生產成本。

2、可鑄造形狀復雜，並難於用其它方法加工的鑄件，鑄件輪廓尺寸小到幾毫米大到上千毫米，壁厚最薄0.5mm,最小孔經1.0mm以下。

3、合金材料不受限制：如碳鋼、不銹鋼、合金鋼、銅合金、鋁合金以及高溫合金、鈦合金和貴金屬等材料都可用精鑄生產，對於難以鍛造、焊接和切削的合金材料，更是特別適用精鑄方法生產。

4、生產靈活性高，適應性強。既可用於大批量生產，也適用於小批量甚至單件生產。

綜上所述，精密鑄造具有投資規模小、生產能力大、生產成本低、復雜產品工藝簡單化、投資見效快的優點。從而在與其它工藝和生產方式的競爭中處於有利的地位。

但蠟模製作過程中，易出現以下缺陷

1、蠟模變形,蠟模從模具中取出後,除了尺寸發生縮小變化外,有時還會因取出時手法不正確而人為造成變形;由於蠟模在冷卻過中撓曲變形是常見的，所以剛從壓型中取出的蠟模仍要小心安放,通常以較大平面為基準面平放,另外也可能是蠟料太軟,壓型設計不合理等因素造成。

2、蠟模充型不滿,主要原因是蠟料的溫度過低,射出速度慢、壓型溫度較低,造成蠟料在流動過程中冷卻快,表現在角和邊的部分或蠟模的薄壁部分充不滿,稜角的地方出現圓角,這種情況與金屬鑄件的澆不足極其相似。

3、蠟模表面皺紋,由於蠟料溫度過低,射速過低,蠟料運動與壓型溫度的配合不當;或由於壓型內表面受損或不清潔;激冷金屬塊放置不當等,在蠟模表面留下運動的痕跡。紋路較深的,類似金屬鑄件的冷隔缺陷;還有就是在型芯周圍、孔洞的周圍,有時可見到接縫,略呈凹陷,實際是二股蠟流的會合處未能很好熔合,這是蠟料的溫度不夠、壓力不足的結果。

4、蠟模表面凹陷,主要是射出壓力及時間不夠,或是蠟料溫度較高,冷卻時間不足，有時離型脫模劑太多造成，表面凹陷涉及較大面積,修理比較困難，易造成廢品。

5、蠟模存在披縫,這是最常見的一種缺陷,即在壓型合型處,壓型組合塊的接合處,型芯與芯座的連接處等地方有很薄的蠟片逸出。其產生的原因主要是壓型精度不夠,壓型分型面或型內部件接合面受到損傷或附著不潔物,或合型力不夠,射出壓力過高。或者蠟的溫度過高。毛翅必須徹底清除掉,蠟模才能使用。

6、蠟模與壓型粘著，這是因為沒有使用離型劑,或是蠟與壓型的溫度均太高,或壓型內表面不夠清潔所造成。

7、蠟模表面粗糙,由於射壓過低、或射速較低蠟料與壓型內表面的接觸密度不夠,嚴重的還會出現褶皺。

8、蠟模存在氣泡,一種是用肉眼可見的表面氣泡,,另一種是蠟模內部的氣泡,通常較大,用肉眼也無法看到,但是能通過蠟模的局部鼓起發現，這是由於蠟模內氣體膨脹造成的。

熔模鑄造工藝要點

1、模具型腔不要噴過多的分型劑。

2、壓制熔（蠟）模循環參數建立後，不要輕易變動。

3、蠟模放在存放盤中，彼此間應隔離以免碰損。有需要時可採用夾具等，避免蠟模變形。

4、修正過程中注意不要傷及型面。

熔模鑄造工藝應用范圍

精密鑄造幾乎應用於所有工業部門，特別是電子、石油、化工、能源、交通運輸、輕工、紡織、制葯、醫療器械、泵和閥等部門。

❾ 硅溶膠精密鑄造鼓包缺陷產生的原因是什麼

1面層型殼與蠟模間附著力太差。2面層外表面乾燥過度內表面乾燥不足。3面層型殼濕強度不足。4制殼間溫度不均勻。

❿ 鑄件常見的缺陷有哪些產生的原因是什麼

鑄件的常見缺陷及其原因有：

1、氣孔

造成氣孔的原因是有造型材料中水分過多版或含有大量的發氣物質；權型砂和芯砂的透氣性差；澆注速度過快。

2、砂眼

造成砂眼的原因有型砂強度不夠；型砂緊實度不足；澆注速度太快等。

3、縮孔

造成縮孔的原因是鑄件在凝固過程中補縮不良。

4、粘砂

造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或澆注溫度過高。

5、裂紋

裂紋造成的原因是鑄件壁厚相差大；澆注系統開設不當；砂型與型芯的退讓新差等。