鑄造為什麼不能用鍍鋅鐵

A. 槍管，為什麼不能鑄造而必須用鐵棒製作

許多軍事迷對於槍都心神嚮往，雖然他們摸不著，但是對於槍的知道還是掌握到一些知識的。隨著科技的發展，對於武器的要求也在逐漸的提升，在製作槍管的時候，並不是像其它的部件鑄造而成，是用鐵棒鑽出來的。這是因為鑄造出來的槍管強度不夠，在子彈的發射過程中會發生事故，而鐵管更加的適合。

因為鑄造的過程裡面會產生一些不達標的現象發生，容易產生一些雜質和氣泡，這些物質會嚴重的影響了槍管的質量，在使用的過程中，由子發射子彈時會產生壓力和熱量，就會導致有炸膛的危險。所以只有用鐵棒鑽孔打磨出來的槍管，沒有質量也沒的縫隙，雖然費時也費力，但是保證了使用者的安全。

B. 鑄鐵為什麼不可以鍍鋅

鑄鐵不可以鍍鋅的原因是：
由於鑄件表面還存在碳素殘留物，會使氫的超電壓下降而增加氫的析出，也會影響電鍍層的沉積，因此鑄件鍍鋅要採取一些特別的措施。

鑄鐵主要由鐵、碳和硅組成的合金的總稱。在這些合金中，含碳量超過在共晶溫度時能保留在奧氏體固溶體中的量。工業用鑄鐵一般含碳量為2.5%～3.5%。碳在鑄鐵中多以石墨形態存在，有時也以滲碳體形態存在。除碳外，鑄鐵中還含有1%～3%的硅，以及錳、磷、硫等元素。

C. 鑄造用生鐵為啥不能銷售給鋼鐵冶煉企業

鑄造生鐵一般來講含錳較高，含硫量也較高，以增加鐵水的流動性，使得鑄件更加貼近模型，但是對於煉鋼生鐵來講，含錳量較高還是有益的，含硫量較高絕對是有害的。所以，鑄造生鐵作為煉鋼生鐵使用不是好的選擇，但是不是不能用，只是增加了煉鋼工序脫硫的負擔。

D. 為什麼鋼能進行鑄造，鑄鐵不能鍛造

鋼能進行鑄造，鑄鐵不能鍛造的原因：
鋼中含碳量低,韌性好,能鑄造，鑄鐵中含碳量高,硬度大,質脆,不能鍛造,能用來煉鋼。
鋼，是對含碳量質量百分比介於0.02%至2.06%之間的鐵碳合金的統稱。鋼的化學成分可以有很大變化，只含碳元素的鋼稱為碳素鋼（碳鋼）或普通鋼；在實際生產中，鋼往往根據用途的不同含有不同的合金元素，比如：錳、鎳、釩等等。人類對鋼的應用和研究歷史相當悠久，但是直到19世紀貝氏煉鋼法發明之前，鋼的製取都是一項高成本低效率的工作。如今，鋼以其低廉的價格、可靠的性能成為世界上使用最多的材料之一，是建築業、製造業和人們日常生活中不可或缺的成分。可以說鋼是現代社會的物質基礎。
鑄鐵主要由鐵、碳和硅組成的合金的總稱。在這些合金中，含碳量超過在共晶溫度時能保留在奧氏體固溶體中的量。

E. 生鐵是鍍鋅鐵板嗎

你好。生鐵和鍍鋅鐵板完全是兩回事。生鐵可分為煉鋼用生鐵和
鑄造用生鐵。我們通常所說的生鐵是指鑄造用生鐵。它是灰口鑄鐵
，球墨鑄鐵，可鍛鑄鐵，特種鑄鐵的沖天爐爐料主要配料成分。含
碳量在2-6.67%叫做生鐵;含碳量在2%以下叫做鋼.
鍍鋅鐵板是鐵板經電鍍工藝而實現鍍鋅的,是為了防銹,延長使用壽
命,也是美觀耐用。

F. 為什麼鑄鐵和鑄鋼不適合壓力鑄造

鑄鋼鑄鐵澆注溫度很高，壓鑄的話有很多地方做不到，比如壓鑄模壽命很短，鑄鋼鑄鐵一般批量小，形狀比較復雜，流動性差等等

G. 鑄造用鐵的材料選用原則是什麼

一、鐵礦石品位

鐵礦石的品位即指鐵礦石的含鐵量，以TFe％表示。品位是評價鐵礦石質量的主要指標。礦石有無開采價值，開采後能否直接入爐冶煉及其冶煉價值如何，均取決於礦石的含鐵量。

鐵礦石含鐵量高有利於降低焦比和提高產量。根據生產經驗，礦石品位提高1％，焦比降低2％，產量提高3％。因為隨著礦石品位的提高，脈石數量減少，熔劑用量和渣量也相應減少，既節省熱量消耗，又有利於爐況順行。從礦山開采出來的礦石，含鐵量一般在30％～60％之間。品位較高，經破碎篩分後可直接入爐冶煉的稱為富礦。一般當實際含鐵量大於理論含鐵量的70％～90％時方可直接入爐。而品位較低，不能直接入爐的叫貧礦。貧礦必須經過選礦和造塊後才能入爐冶煉。

二、脈石成分

鐵礦石的脈石成分絕大多數為酸性的，SiO2含量較高。在現代高爐冶煉條件下，為了得到一定鹼度的爐渣，就必須在爐料中配加一定數量的鹼性熔劑(石灰石)與Si02作用造渣。鐵礦石中Si02含量愈高，需加入的石灰石也愈多，生成的渣量也愈多，這樣，將使焦比升高，產量下降。所以要求鐵礦石中含Si02愈低愈好。

脈石中含鹼性氧化物(Ca0、MgO)較多的礦石，冶煉時可少加或不加石灰石，對降低焦比有利，具有較高的冶煉價值。

三、有害雜質和有益元素的含量

1．有害雜質

礦石中的有害雜質是指那些對冶煉有妨礙或使礦石冶煉時不易獲得優質產品的元素。主要有S、P、Pb、Zn、As、K、Na等。

(1)硫

硫在礦石中主要以硫化物狀態存在。硫的危害主要表現在：

a.當鋼中的含硫量超過一定量時，會使鋼材具有熱脆性。這是由於FeS和Fe結合成低熔點(985℃)合金，冷卻時最後凝固成薄膜狀，並分布於晶粒界面之間，當鋼材被加熱到1150～1200℃時，硫化物首先熔化，使鋼材沿晶粒界面形成裂紋。

b.對鑄造生鐵，會降低鐵水的流動性，阻止Fe3C分解，使鑄件產生氣孔、難於切削並降低其韌性。

c.硫會顯著地降低鋼材的焊接性，抗腐蝕性和耐磨性。

國家標准對生鐵的含硫量有嚴格規定，煉鋼生鐵，最高允許含硫質量分數不能超過0.07％，鑄造鐵不超過0.06％。雖然高爐冶煉可以去除大部分硫，但需要高爐溫、高爐渣鹼度，對增鐵節焦是不利的。因此礦石中的含硫質量分數必須小於0.3％。

(2)磷

磷也是鋼材的有害成分。以Fe2P、Fe3P形態溶於鐵水。因為磷化物是脆性物質，冷凝時聚集於鋼的晶界周圍，減弱晶粒間的結合力，使鋼材在冷卻時產生很大的脆性，從而造成鋼的冷脆現象。由於磷在選礦和燒結過程中不易除去，在高爐冶煉中又幾乎全部還原進入生鐵。所以控制生鐵含磷的惟一途徑就是控制原料的含磷量。

(3)鉛和鋅

鉛和鋅常以方鉛礦(PbS)和閃鋅礦(ZnS)的形式存在於礦石中。

在高爐內鉛是易還原元素，但鉛又不溶解於鐵水，其密度大於鐵水，所以還原出來的鉛沉積於爐缸鐵水層以下，滲入磚縫破壞爐底砌磚，甚至使爐底砌磚浮起。鉛又極易揮發，在高爐上部被氧化成PbO，粘附於爐牆上，易引起結瘤。一般要求礦石中的含鉛質量分數低於0.1％。

高爐冶煉中鋅全部被還原，其沸點低(905℃)，不熔於鐵水。但很容易揮發，在爐內又被氧化成ZnO，部分ZnO沉積在爐身上部爐牆上，形成爐瘤，部分滲入爐襯的孔隙和磚縫中，引起爐襯膨脹而破壞爐襯。礦石中的含鋅質量分數應小於0．1％。

(4)砷

砷在礦石中含量較少。與磷相似，在高爐冶煉過程中全部被還原進入生鐵，鋼中含砷也會使鋼材產生「冷脆」現象，並降低鋼材焊接性能。要求礦石中的含砷質量分數小於0．07％。

(5)鹼金屬

鹼金屬主要指鉀和鈉。一般以硅酸鹽形式存在於礦石中。冶煉過程中，在高爐下部高溫區被直接還原生成大量鹼蒸氣，隨煤氣上升到低溫區又被氧化成碳酸鹽沉積在爐料和爐牆上，部分隨爐料下降，從而反復循環積累。其危害主要為：與爐襯作用生成鉀霞石(K2O·A12O3·2SiO2)，體積膨脹40％而損壞爐襯；與爐襯作用生成低熔點化合物，粘結在爐牆上，易導致結瘤；與焦炭中的碳作用生成插入式化合物(CK8、CNa8)體積膨脹很大，破壞焦炭高溫強度，從而影響高爐下部料柱透氣性。因此要限制礦石中鹼金屬的含量。

(6)銅

銅在鋼材中具有兩重性，銅易還原並進入生鐵。當鋼中含銅質量分數小於0．3％時能改善鋼材抗腐蝕性。當超過0.3％時又會降低鋼材的焊接性，並引起鋼的「熱脆」現象，使軋制時產生裂紋。一般鐵礦石允許含銅質量分數不超過0.2％。

2．有益元素

礦石中有益元素主要指對鋼鐵性能有改善作用或可提取的元素。如錳(Mn)、鉻(Cr)、鈷(Co)、鎳(Ni)、釩(V)、鈦(Ti)等。當這些元素達到一定含量時，可顯著改善鋼的可加工性，強度和耐磨、耐熱、耐腐蝕等性能。同時這些元素的經濟價值很大，當礦石中這些元素含量達到一定數量時，可視為復合礦石，加以綜合利用。

四、鐵礦石的還原性

鐵礦石的還原性是指鐵礦石被還原性氣體C0或H2還原的難易程度。它是一項評價鐵礦石質量的重要指標。鐵礦石的還原性好，有利於降低焦比。

影響鐵礦石還原的因素主要有礦物組成、礦物結構的緻密程度，粒度和氣孔率等。一般磁鐵礦因結構緻密，最難還原。赤鐵礦有中等的氣孔率，比較容易還原。褐鐵礦和菱鐵礦容易還原，因為這兩種礦石分別失去結晶水和去掉CO2後，礦石氣孔率增加。燒結礦和球團礦的氣孔率高，其還原性一般比天然富礦的還要好。

五、礦石的粒度、機械強度和軟化性

礦石的粒度是指礦石顆粒的直徑。它直接影響著爐料的透氣性和傳熱、傳質條件。

通常，入爐礦石粒度在5～35mm之間，小於5mm的粉末是不能直接入爐的。確定礦石粒度必須兼顧高爐的氣體力學和傳熱、傳質幾方面的因素。在有良好透氣性和強度的前提下，盡可能降低爐料粒度。

鐵礦石的機械強度是指礦石耐沖擊、抗摩擦、抗擠壓的能力，力求強度要高一些為好。

鐵礦石的軟化性包括鐵礦石的軟化溫度和軟化溫度區間兩個方面。軟化溫度是指鐵礦石在一定的荷重下受熱開始變形的溫度；軟化溫度區間是指礦石開始軟化到軟化終了的溫度范圍。高爐冶煉要求鐵礦石的軟化溫度要高，軟化溫度區間要窄。

六、鐵礦石各項指標的穩定性

鐵礦石的各項理化指標保持相對穩定，才能最大限度地發揮生產效率。在前述各項指標中，礦石品位、脈石成分與數量、有害雜質含量的穩定性尤為重要。高爐冶煉要求成分波動范圍:含鐵原料TFe<±0．5％～l．0％；ω(SiO2)<±0．2％～0．3％；燒結礦的鹼度為±0．03～0．1。

為了確保礦石成分的穩定，加強原料的整粒和混勻是非常必要的。

H. 在冶煉生鐵的初期，為什麼只能用於鑄造鐵具，不能鍛打成型，製造堅韌的兵器

在冶煉生鐵的初期，由於溫度還不夠高，硅含量也較低，致使生鐵中的碳在冷卻凝固時不能成為石墨狀態，而成為碳化三鐵（Fe3C），與奧氏體狀態的鐵在1140攝氏度共晶，而且含硫、磷較多，因此，煉出的生鐵性脆而硬，熔化溫度低，鑄造性能雖好，但強度不夠，經不起鍛打。

I. 鑄造工件電鍍鋅的前處理的方法及詳細步驟。謝謝

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1、鑄鋼件基材成分及前處理
鑄鋼件為ZG270-500鑄鋼件，其成分(均為質量分數)為:0．40%C、0．50%Si、0．90%Mn、0．04%P與S、98．16%Fe。
鑄鋼件首先進行防滲出預處理，然後進行除油：5%998除油王，θ為50～55℃，t為5-10min化學除油處理及陽極電解除油，酸洗除銹：鹽酸15%，多功能酸洗添加劑1.5%，室溫，t為1～2min,預浸後不水洗直接鍍鋅。
鉀鹽鍍鋅溶液配方如下：
KCl 240g/L ZnCl2 50g/L
硼酸 30g/L
LAN―919 18ml/L 室溫
PH 5.6～5.8 Jκ1.0A/dm2
電鍍20～30min，鑄鋼件表面形成均勻的鋅鍍層。電鍍後處理：出光―R·G135三價鉻藍白鈍。
鹼性鋅溶液配方如下：
燒鹼 140g/L 氧化鋅 120g/L
RG―2005開缸劑 10ml/L RG―2005光亮劑 2ml/L
室溫 Jκ 1.5A/dm2
電鍍30min，鑄鋼件表面形成均勻的鋅鍍層。電鍍後處理：出光―R·G165三價鉻彩鈍。

2、電鍍層質量測試
1)附著力。按照GB/T5270-2005金屬基體上的金屬覆蓋層電沉積和化學沉積層附著強度試驗方法評述標准，對鍍鋅層附著強度進行檢測試驗;
2)厚度與緻密度。JSM-6360LV掃描電子顯微鏡檢測;
3)外觀。按照GB/T9799-1997金屬覆蓋層鋼鐵上的鋅電鍍層標准，對鋅鍍層的外觀與厚度進行檢測;
4)鍍層成分分析。電鍍層化學成分分析表明;沿著基體金屬向鍍層方向，鋅的質量分數在遞增，鐵在遞減，這是由於電鍍過程起始階段，基體金屬上的鐵原子與鋅形成合金，隨著電鍍進程的深入，鍍層主要以鋅與高分子配合物形成高分子配合物為主，基體金屬被鋅層所覆蓋，因而距離基體金屬較遠處的鍍層，主要是鋅，這也加強了基體的防腐性能。

3、鍍層緻密度檢測
電鍍層在放大5000倍時的表面形貌，電鍍層緻密度良好，確保了鍍層附著力與NSS試驗的良好防腐性能。

4、鍍鋅層的厚度檢測
採用SEM測量的鍍鋅層厚度。測量鍍鋅層不同部位的δ為8～10μm，達到國家規定的標准，而且厚度均勻。

5、耐腐蝕性試驗。
6、電鍍層的附著力試驗
1)剝離試驗。將25mm的3M纖維膠帶，用2kg的輥子把膠帶的粘附面貼於試驗的覆蓋層上，排除所有的氣泡，間隔10s後，在帶上一個垂直於覆蓋層表面的穩定拉力，把膠帶拉去，未發現覆蓋層從基體剝落，表明覆蓋層與基體的結合力較強。
2)劃痕試驗。採用30。銳刃的硬質鋼劃刀，相約2mm劃6根平行線，在劃平行線時，以足夠的壓力一次刻線即穿過覆蓋層切割到基體金屬，未發現覆蓋層從基體上脫落現象，表明覆蓋層與基體結合緊密。

7、鍍層的外觀檢測
未發現鍍層有起泡、孔隙、粗糙、裂紋或局部無鍍層現象，但是鋼鑄件本來表面不平整的現象依然存在，這屬於基體金屬缺陷。

8、鍍層鹽霧試驗
NSS試驗三價鉻藍白72h沒有出現腐蝕點，NSS試驗三價鉻彩鈍120h沒有出現腐蝕點。表明鑄件表面的鍍鋅層比較緻密，厚度均勻，有效發揮了防止腐蝕的功能。

9、鍍鋅層最薄處δ達到8μm左右，鍍層厚度均勻，鍍鋅層結合緊密，無孔隙。鑄鋼件表面的鍍鋅層進行附著檢驗與外觀檢驗，結果表明，鍍鋅層與基體結合緊密，外觀無起泡、孔隙、粗糙、裂紋或局部無鍍層現象。鍍鋅層金屬含量分布合理，外觀檢驗符合國家規定的相關標准。