壓力鑄造為什麼要預熱

『壹』 壓力鑄造 詳細介紹，謝謝

壓裝機液壓軸同步控制
液壓壓裝機是檢修或裝配工作中的重要設備。多個液壓缸之間的同步控制是該設備的一個主要環節。同步性能不好會導致實際下壓曲線和設定下壓曲線不一致，並因此產生設備使用過程中的安全隱患。
在壓裝機設計中，為保證油缸同步將部件壓裝到位，控制器選用了美國DELTA計算機公司生產的 DELTAMOTION RMC75S 運動控制器。DELTAMOTION用於液壓軸的位置控制，可以實現位置同步、電子速比、多軸協調控制。還有位置控制和壓力控制之間任意切換。DELTAMOTION控制器控制比例伺服閥，接受來自編碼器或者磁致伸縮位移感測器的信號及壓力感測器的信號，形成位置和壓力閉環控制。
該裝置使用後效果明顯，運行速度快，定位準確，同步效果好。
凡是液壓或氣動壓裝機都可使用該控制器，從單軸控制到8軸，均可以實現位置和同步控制，多軸聯動。

淄博智豐機電有限公司

『貳』 模具鍛造之前為什麼要先預熱

因為模具涼的話跟高溫的鋼材相接觸表面會發生尺寸膨脹，而心部溫度低不膨脹，結果表面會被拉開，形成龜裂；另外，對所鍛造的鋼材也不好，因為跟涼模具相接觸溫度會迅速下降，導致鋼材內外溫度不均，變形不均以及鍛造時間短。

鍛造模具的主要技術發展方向是提高模具設計水平，採用新型模具材料，使用高效高精度加工手段，以期在模具高壽命的狀態下實現鍛件高精度。

隨著我國製造業整體水平的提高，我國鍛造模具技術將達到國際先進水平，部分有創新性與獨特性的技術將達到國際領先水平。

(2)壓力鑄造為什麼要預熱擴展閱讀：

在鍛造模具設計中通常應考慮：

①鍛件的批量。小批量生產的鍛件，盡量採用簡單結構的模具，模具壽命也可以設計的低一些；中大批量生產的鍛件，模具結構應採用具有制坯、預鍛和終鍛等多工步模具，模具材料要合理配合，以保證整套模具具有高的壽命。

②鍛件的材質。根據材料的變形能力確定成形工步和變形率，確保終鍛後的鍛件質量。

③鍛件的形狀。形狀復雜的鍛件必須採用多模膛分散變形的方法，以減少模具載荷、降低壓力機噸位、避免鍛造缺陷產生。

④鍛造設備。主要考慮是鍛錘，還有各種壓力機，模具的結構及模具材料均須有所差別。

『叄』 壓力鑄造的工藝流程

在壓鑄生產中，壓鑄機、壓鑄合金和壓鑄型是三大要素。壓鑄工藝則是將三大要素作有權的組合並加以運用的過程。使各種工藝參數滿足壓鑄生產的需要。壓射比壓的選擇，應根據不同合金和鑄件結構特性確定。對充填速度的選擇，一般對於厚壁或內部質量要求較高的鑄件，應選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對於薄壁或表面質量要求高的鑄件以及復雜的鑄件，應選擇較高的比歷和高的充填速度。
澆注溫度
澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態金屬的平均溫度，由於對壓室內的液態金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內的溫度表示。
澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注溫度過低，易產生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應與壓力、壓鑄型溫度及充填速度同時考慮。
壓鑄型的溫度
鑄壓型在使用前要預熱到一定溫度，一般多用煤氣、噴燈、電器或感應加熱。
在連續生產中，壓鑄型溫度往往升高，尤其是壓鑄高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態金屬產生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄型溫度過高時，應採用冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學介質進行冷卻。
充填持壓
充填、持壓和開型時間
1）充填時間
自液態金屬開始進入型腔起到充滿型腔止，所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決於鑄件的體積的大小和復雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長 些，對復雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內澆口的截面積大小或內澆口的寬度和厚度有密切關系，必須正確確定。
2）持壓和開型時間
從液態金屬充填型腔到內澆口完全凝固時，繼續在壓射沖頭作用下的持續時間，稱為持壓時間。持壓時間的長短取決於鑄件的材質和壁厚。
持壓後應開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄打開的時間，稱為開型時間，開型時間應控制准確。開型時間過短，由於合金強度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄型落下 時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鍾計算，然後經試任調整。
壓鑄塗料
壓鑄過程中，為了避免鑄件與壓鑄型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄型過分受熱而採用塗料。對塗料的要求：
1） 在高溫時，具有良好的潤滑性；
2） 揮發點低，在100～150℃時，稀釋劑能很快揮發；
3） 對壓鑄型及壓鑄件沒有腐蝕作用；
4） 性能穩定在空氣中稀釋劑不應揮發過度而變稠；
5） 在高溫時不會析出有害氣體；
6） 不會在壓鑄型腔表面產生積垢。
鑄件清理
鑄件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是壓鑄工作量的10～15倍。因此隨壓鑄機生產率的提高，產量的增加，鑄件清理工作實現機械化和自動化是非常重要的。
1）切除澆口及飛邊
切除澆口和飛邊所用的設備主要是沖床，液壓機和摩擦壓力機，在大量生產件下，可根據鑄件結構和形狀設計專用模具，在沖床上一次完成清理任務。
2）表面清理及拋光
表面清理多採用普通多角滾筒和震動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件，可用多角清理滾筒，對表面要求高的裝飾品，可用布制或皮革的拋光輪拋光。對大量生產的鑄件可採用螺殼式震動清理機。
清理後的鑄件按照使用要求，還可進行表面處理和浸漬，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。

『肆』 壓力鑄造的工藝參數有哪些

壓鑄工藝參數

1、壓力參數：①壓射力 用壓射壓力和壓射比壓來表示，是獲得組織緻密、輪廓清晰的壓 鑄件的主要因素，在壓鑄機上其大小可以調節。 ②壓射壓力 壓射時壓射油缸內的油壓，可以從壓力表上直接讀出，是一個 變數，當壓鑄機進入壓射動作時產生壓射壓力，按照壓射動作分段對應的 稱為一級壓射壓力（慢壓射壓力） 、二級壓射壓力（快壓射壓力）等；增壓 階段後轉變為增壓壓力，此時的壓射壓力達到極大值。 ③壓射比壓 壓射時壓室內金屬液在單位面積上所受的壓力，簡稱比壓。 可通過改變壓射力或更換不同直徑的壓室及沖頭來進行調整。 計算公式為： 比壓＝壓射力÷（沖頭直徑）?×4/π

2、速度參數： ①壓射速度 壓射時沖頭移動的速度。按照壓射過程的不同階段，壓射速
度分為慢壓射速度（低速壓射速度）和快壓射速度（高速壓射速度） 。一般 慢壓射速度的選擇根據「壓室充滿度」 （即壓室內金屬液的多少，用百分比 表示）來決定，取值范圍如下：壓室沖滿度（%） ≤30 30～60 ＞60 慢壓射速度（m/s） 0.3～0.4 0.2～0.30.1～0.2 快壓射速度，是在一定填充時間條件下確定的。根據鑄件的結構特徵確定 其填充時間後，可用以下公式進行計算：快壓射速度=坯件重量/合金比重/壓室內截面積/填充時間×[1+（N-1）+0.1] 式中「坯件重量」含澆冒系統； 「N」為型腔穴數； 「填充時間」可查表得到。 按此公式計算出來的快壓射速度，是獲得優質鑄件的理論速度，實際生產 中選其 1.2 倍；對有較大鑲嵌件的鑄件時可選 1.5～2 倍。 ②內澆口速度 金屬液在壓力作用下通過內澆道導入型腔時的線速度,稱
為內澆口速度。內澆口速度對鑄件質量有著重要影響，主要是表面光潔度、 強度和塑性等方面。內澆口速度的大小可通過查表得到，調節的方法有： 調整壓射速度、改變壓室直徑、調整比壓、改變內澆口截面積。鑄件平均壁厚、填充時間、內澆口速度對照表 鑄件平均壁厚（㎜） 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 5 6 7 8 9 10 填充時間（S） 0.010～0.014 0.014～0.020 0.018～0.026 0.022～0.0320.028～0.040 0.034～0.050 0.040～0.060 0.048～0.072 0.056～0.084
0.066～0.100 0.076～0.116 0.088～0.138 0.100～0.160 內澆口速度（m/s） 46～55 44～53 42～5040～48 38～46 36～44 34～42 32～40 30～37 28～34 26～32 24～29 22～27

3、時間參數： ①填充時間 金屬液自開始進入型腔到充滿鑄型的過程所需要的時間。影
響填充時間的因素有：金屬液的過熱度、澆注溫度、模具溫度、塗料性能 與用量、排氣效果等。一般來說，填充時間越短，鑄件表面越光滑，內部 空隙率越高；反之，則表面粗糙而內部緊密。 ②持壓時間 金屬液充滿型腔之後，在壓力作用下使鑄件完全凝固這段時間，稱為持壓時間。持壓時間應根據鑄件壁厚和金屬液的結晶溫度范圍來 確定，通常按下表中的數據來選取： 生產中常用持壓時間(單位:秒) 壓鑄合金 鋅合金 鋁合金 鎂合金銅合金 鑄件壁厚＜2.5 ㎜ 1～2 1～2 1～2 2～3 2.5 ㎜＜鑄件壁厚＞6 ㎜ 3～7 3～8 3～8 5～8 ③留模時間 從持壓作用結束到開模頂出鑄件的這段時間叫留模時間。留模時間不宜過長或過短，過長會使鑄件頂出困難，甚至破壞；過短則會造 成頂出變形或熱裂。留模時間是根據合金的性質、鑄件的壁厚及結構特徵 來取值的：常用留模時間（單位：秒）壓鑄合金 鋅合金 鋁合金 鎂合金 銅合金 壁厚＜3 ㎜ 5～10 7～12 7～12 8～15 3 ㎜≤壁厚≥4 ㎜ 7～12 10～15 10～15 15～20 壁厚＞5 ㎜ 20～25 25～30 15～25 20～30

4、溫度參數： ①澆注溫度 指金屬液澆入壓室至填充型腔時的平均溫度。過低的澆注溫
度使合金的流動性降低，成型困難；但若澆注溫度過高，則會造成產品組織晶體粗大，機械性能明顯下降，同時還會加大金屬液的吸氣傾向，使鑄 件產生氣孔缺陷。通常取值范圍如下：各種合金的澆注溫度鑄件結構特徵合金種類鋅合金鋁硅合金鋁合金鎂銅合金 鋁銅合金 鋁鎂合金普通黃銅 硅 黃 銅 鑄件壁厚小於 3mm 結構簡單 420～440 610～650 620～650 640～680 640～680 870～920 900～940 結構復雜 430～450 640～700 640～720 660～700 660～700 900～950 930～970 8 鑄件壁厚大於 3mm 結構簡單 410～430 590～630 600～640 620～660 620～660 850～900 880～920 結構復雜
420～440 610～650 620～650 640～680 640～680 870～920 900～940 ②模具溫度
在生產前對模具進行加熱，使之達到工藝要求的范圍內的最 低溫度水平，這個溫度叫模具預熱溫度；在生產過程中，模具應保持一定 的溫度，這個溫度工藝上稱為模具工作溫度，也就是常說的模具溫度。模 具溫度的取值一般為澆注溫度的三分之一，控制公差一般為±25℃。

5、其他參數： ①慢、 快壓射行程 壓鑄生產時的壓射過程由慢壓射和快壓射兩部分組成， 與之對應的工藝參數叫慢壓射行程和快壓射行程；其中對產品質量起主要 作用的是慢壓射行程和快壓射行程轉換點的位置， 以及快壓射行程的大小， 我們除了控制其速度的大小外，還需要對其行程大小進行控制和調節轉換 點的位置。 ②壓室充滿度 合金澆入量占壓室有效容積的百分比。是控制產品氣孔缺 陷的一個重要參數，合理的壓室充滿度為 40%～60%，特殊條件下放寬到 30%～70%。 ③余料厚度 也就是合金液澆入量的多少；余料厚度過小，料餅過早凝固， 壓射時的最終壓力無法傳遞到型腔內部，鑄件不能被壓實；余料厚度過大， 往往會使增壓動作無法實現（受限位開關控制） ，同樣壓不好鑄件。另外，若余料厚度變化無常，導致壓室充滿度失控，產品質量得不到保證。

『伍』 3.壓力鑄造的鑄件能進行熱處理嗎如何解決這一問題

不能!因為鑄件內部往往存在氣孔等,一旦加熱會導致變形\開裂等.

『陸』 什麼是壓力鑄造有什麼優點和缺點

壓力鑄造的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄型（壓鑄模具）型腔，並在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。

與其它鑄造方法相比，壓鑄有以下三方面優點：
產品質量好
鑄件尺寸精度高，一般相當於6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當於5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高25~30%，但延伸率 降低約70%；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。例如，當前鋅合金壓鑄件最小壁厚可達0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；最小鑄出孔徑為 0.7mm；最小螺距為0.75mm。
生產效率高
機器生產率高，例如國產JⅢ3型卧式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鍾合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。
經濟效果優良
由於壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以採用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。

壓鑄缺點
壓鑄雖然有許多優點，但也有一些缺點，尚待解決。如：
1). 壓鑄時由於液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故採用一般壓鑄法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理；
2). 對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難；
3).高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；
4).不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型製造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟。

『柒』 壓力容器焊接預熱為了什麼，說的詳細一些，我知道為了避免出現裂紋等缺陷，能說說為什麼加熱就能避免嗎

焊前預熱的作用是：
重要構件的焊接、合金鋼的焊接及厚部件的焊接，都要求在焊前必須預熱。焊前預熱的主要作用如下：
（1）預熱能減緩焊後的冷卻速度，有利於焊縫金屬中擴散氫的逸出，避免產生氫致裂紋。同時也減少焊縫及熱影響區的淬硬程度，提高了焊接接頭的抗裂性。
（2）預熱可降低焊接應力。均勻地局部預熱或整體預熱，可以減少焊接區域被焊工件之間的溫度差（也稱為溫度梯度）。這樣，一方面降低了焊接應力，另一方面，降低了焊接應變速率，有利於避免產生焊接裂紋。
（3）預熱可以降低焊接結構的拘束度，對降低角接接頭的拘束度尤為明顯，隨著預熱溫度的提高，裂紋發生率下降。
預熱溫度和層間溫度的選擇不僅與鋼材和焊條的化 學成分有關，還與焊接結構的剛性、焊接方法、環境溫度等有關，應綜合考慮這些因素後確定。另外，預熱溫度在鋼材板厚方向的均勻性和在焊縫區域的均勻性，對降低焊接應力有著重要的影響。局部預熱的寬度，應根據被焊工件的拘束度情況而定，一般應為焊縫區周圍各三倍壁厚，且不得少於150-200毫米。如果預熱不均勻，不但不減少焊接應力，反而會出現增大焊接應力的情況。

焊後熱處理的作用是什麼?
焊後消氫處理，是指在焊接完成以後，焊縫尚未冷卻至100℃以下時，進行的低溫熱處理。一般規范為加熱到200~350℃，保溫2-6小時。焊後消氫處理的主要作用是加快焊縫及熱影響區中氫的逸出，對於防止低合金鋼焊接時產生焊接裂紋的效果極為顯著。
在焊接過程中，由於加熱和冷卻的不均勻性，以及構件本身產生拘束或外加拘束，在焊接工作結束後，在構件中總會產生焊接應力。焊接應力在構件中的存在，會降低焊接接頭區的實際承載能力，產生塑性變形，嚴重時，還會導致構件的破壞。
消應力熱處理是使焊好的工件在高溫狀態下，其屈服強度下降，來達到鬆弛焊接應力的目的。常用的方法有兩種：一是整體高溫回火，即把焊件整體放入加熱爐內，緩慢加熱到一定溫度，然後保溫一段時間，最後在空氣中或爐內冷卻。用這種方法可以消除80%-90%的焊接應力。另一種方法是局部高溫回火，即只對焊縫及其附近區域進行加熱，然後緩慢冷卻，降低焊接應力的峰值，使應力分布比較平緩，起到部分消除焊接應力的目的。
有些合金鋼材料在焊接以後，其焊接接頭會出現淬硬組織，使材料的機械性能變壞。此外，這種淬硬組織在焊接應力及氫的作用下，可能導致接頭的破壞。如果經過熱處理以後，接頭的金相組織得到改善，提高了焊接接頭的塑性、韌性，從而改善了焊接接頭的綜合機械性能。

『捌』 如何提高鑄造合金的流動性

流動性是指熔融合金的流動能力，它是影響充型能力的主要因素。合金的流動性好，充型能力強，易於獲得尺寸准確、外形完整和輪廓清晰的鑄件，不易產生澆不足、冷隔等缺陷；金屬液中的非金屬夾渣和氣泡易於上浮排出，不易產生夾渣和氣孔；流動性好的合金能很好地補充鑄件凝固產生的收縮，不易產生縮孔和縮松。

合金的流動性通常用螺旋試樣來測定，如圖1-4-1所示。流動性的大小用鑄出的螺旋試樣的長度來評定。表1-4-1為常用鑄造合金的流動性。

影響合金流動性的因素如下：

（1）合金的成分

成分不同的合金結晶特點不同，流動性也有很大差別。純金屬共晶合金是在恆溫下結晶的，結晶時從表面向中心逐層凝固，已凝固金屬的表面比較光滑，對未凝固金屬的流動阻礙小，流動性好。

特別是共晶合金，熔點最低，因而流動性最好。如ZL102是共晶合金，流動性好。

其他成分的合金結晶時形成樹枝狀枝晶，阻礙液體金屬流動，所以流動性差。結晶溫度間隔越大，合金的流動性越差。如鑄鋼的結晶間隔大，流動性差。

（2）澆注條件

澆注時的溫度和澆注壓力等對合金流動性有很大影響。適當提高澆注溫度，可以延緩合金凝固，提高流動性，如表1-4-1中的鑄鋼，當溫度由1600℃提高到1640℃時，螺旋試樣長度從100mm提高到200mm。但溫度過高會導致嚴重氧化，收縮加大，產生縮孔、縮松以及粘砂、粗晶等缺陷。

澆注壓力加大，流動性提高。重力澆注時，增加直澆道高度可增加流動性。在低壓鑄造、離心鑄造時流動性有很大提高。壓力鑄造的高壓甚至可以將半凝固的金屬壓入鑄型成形。

鑄型散熱能力對流動性也有很大影響。鑄型散熱越快，流動性越差。金屬型導熱較快，金屬型鑄造比砂型鑄造容易產生澆不足等缺陷。預熱鑄型可以提高流動性，提高充型能力。

鑄型應有良好的透氣性，或開設足夠的排氣道，使鑄型中的氣體易於排出。否則，氣體產生的反壓也會阻礙金屬液流動。另外，鑄件的結構，如鑄件大小、壁厚和復雜程度等對充型能力也有較大影響。