A. 軸承失效的原因有哪些呢
軸承的失效原因如下：
一製造因素
1、產品結構設計的影響
產品的結構設計是根據使用性能目標值來確定的，這些目標值如載荷容量、壽命、精度、可靠性、振動、磨損、摩擦力矩等。在設計時，由於各種原因，會造成產品設計與使用的不適用或脫節，甚至偏離了目標值，這種情況很容易造成產品的早期失效。
2、材料品質的影響
軸承工作時，零件滾動表面承受周期性交變載荷或沖擊載荷。由於零件之間的接觸面積很小，因此，會產生極高的接觸應力。在接觸應力反復作用下，零件工作表面將產生接觸疲勞而導致金屬剝落。
就材料本身的品質來講，其表面缺陷有裂紋、表面夾渣、折疊、結疤、氧化皮和毛刺等，內部缺陷有嚴重偏析和疏鬆、顯微孔隙、縮孔、氣泡、白點、過燒等，這些缺陷都是造成軸承早期疲勞剝落的主要原因。
在材料品質中，另一個主要影響軸承疲勞性能的因素是材料的純潔度，其具體表現為鋼中含氧量的多少及夾雜物的數量多少、大小和分布上。
3、熱處理質量的影響
軸承熱處理包括正火、退火、滲碳、淬火、回火、附加回火等。其質量直接關繫到後續的加工質量及產品的使用性能。
4、加工質量的影響
首先是鋼材金屬流線的影響。鋼材在軋制或鍛造過程中，其晶粒沿主變形方向被拉長，形成了所謂的鋼材流線（纖維）組織。試驗表明，該流線方向平行於套圈工作表面的與垂直的相比，其疲勞壽命可相差2。5倍。其次是磨削變質層。磨削變質層對軸承的疲勞壽命與磨損壽命有很大的影響。變質層的產生使材料表面層的組織結構和應力分布發生變化，導致表面層的硬度下降、燒傷，甚至微裂紋，從而對軸承疲勞壽命產生影響。
受冷熱加工條件及質量控制的影響，產品在加工過程中會出現質量不穩定或加工誤差，如熱加工的材料淬、回火組織達不到工藝要求、硬度不均勻和降低，冷加工的幾何精度超差、工作表面的燒傷、機械傷、銹蝕、清潔底低等，會造成軸承零件接觸不良、應力集中或承載能力下降，從而對軸承疲勞壽命產生不同程度的影響。
B、使用因素
使用因素主要包括軸承選型、安裝、配合、潤滑、密封、維護等。
不正確的安裝方法很容易造成成軸承損壞或零件局部受力產生應力集中，引起疲勞。過大的配合過盈量容易造成內圈滾道面張力增加及零件抗疲勞能力下降，甚至出現斷裂。
潤滑不良會引起不正常的摩擦磨損，並產生大量的熱量，影響材料組織和潤滑劑性能。如果潤滑不當，即便選用再好的材料製造，加工精度再高，也起不到提高軸承壽命的效果。
密封不良容易使雜質進入軸承內部，既影響零件之間的正常接觸形成疲勞源，又影響潤滑或污染潤滑劑。
根據疲勞產生的機理和主要影響因素，可以有針對性地提出預防措施。如對表面起源損傷引起的疲勞，可以通過對零件表面進行表面強化處理，對次表面起源型疲勞可以通過改善材料品質等措施。而提高零件加工質量尤其是零件表面質量、提高使用質量、控制雜質流入軸承內部、保證潤滑質量等措施對預防和延緩疲勞都有十分重要的意義。
二、表麵塑性變形
表麵塑性變形主要是指零件表面由於壓力作用形成的機械損傷。在接觸表面上，當滑動速度比滾動速度小得多的時候會產生表麵塑性變形。
表麵塑性變形分為一般表麵塑性變形和局部表麵塑性變形兩類。
A、一般表麵塑性變形
是由於粗糙表面互相滾動和滑動，同時，使粗糙表面不斷產生塑性碰撞所造成，其結果形成了冷軋表面，從外觀上看，這種冷軋表面已被輾光，但是，如果輾光現象比較嚴重，在冷軋表面上容易形成大量淺裂紋，淺裂紋進一步發展可能（在粗糙表面區域區)導致顯微剝落,但這種剝落很淺,只有幾個微米,它能夠覆蓋很寬的接觸表面.
根據彈性流體動壓潤滑理論,一般表麵塑性變形產生的原因是由於兩個粗糙表面直接接觸,其間沒有形成承載的彈性流體動壓潤滑膜.因此,當油膜潤滑參數小於一定值時,將產生的一般表麵塑性變形.一般油膜潤滑參數值越小表麵塑性變形越嚴重.
B、局部表麵塑性變形
局部表麵塑性變形是發生在摩擦表面的原有缺陷附近。最常見的原有缺陷，如壓坑（痕）、磕碰傷、擦傷、劃傷等。
1、壓坑（痕）
壓坑（痕）是由於在壓力作用下硬質固體物侵入零件表面產生的凹坑（痕）現象。
壓坑（痕）的形態特徵是：形狀和大小不一，有一定深度，壓坑（痕）邊緣有輕微凸起，邊緣較光滑。
硬質固體特的來源是軸承零件在運轉中產生的金屬顆粒、密封不良造成軸承外部雜質侵入。
壓坑（痕）產生的部位主要在零件的工作表面上。
預防壓坑（痕）的措施主要有：提高零件的加工精度和軸承的清潔度、改善潤滑、提高密封質量等。
2、磕碰傷
磕碰傷是由於兩個硬質特體相互撞擊形成的凹坑現象。
磕碰傷的形態特徵視兩物體形狀和相互撞擊力的不同其形狀和大小不一，但有一定深度，在其邊緣處常有突起。
磕碰傷主要是操作不當引起的。產生部位可以在零件的所有表面上。
預防磕碰傷的措施主要有：提高操作者的責任心、規范操作、改進產品容器的結構和增加零件的保護措施等。
3、擦傷
擦傷是兩個相互接觸的運動零件，在較大壓力作用下因滑動摩擦產生的金屬遷移現象。嚴重時可能伴隨燒傷的出現。
擦傷的形狀不確定，有一定長底和寬度，深度一般較淺，並沿滑動（或運動）方向由深而淺。
擦傷可以在產品製造過程中產生也可以在使用過程中產生。
軸承製造成過程中的擦傷預防措施與磕碰傷的預防措施相同。使用中的擦傷預防措施主要是從防止「打滑」方面考慮，改進產品內部結構、提高過盈配合量、調整游隙、改善潤滑、保證良好接觸狀態等。
4、劃（拉）傷
劃（拉）傷是指硬質和尖銳物體在壓力作用下侵入零件表面並產生相對移動後形成的痕跡。
劃傷一般呈線型狀，有一定深度，寬度比擦傷窄，劃傷的傷痕方向是任意的，長度不定。產生部位主要在零件的工作表面和配合表面上。而拉傷只發生在軸承內徑（過盈）配合面上，傷痕方向一般與軸線平行，有一定長度、寬度和深度，並成組出現。
劃傷可以在軸承製造過程中產生也可在使用中產生。而拉傷只發生在軸承安裝拆卸過程中。
預防軸承製造過程中的劃傷與預防磕碰傷的措施相同。預防使用中劃傷與預防壓坑（痕）的措施基本相同。
預防拉傷的措施是嚴格安裝拆卸規程、保證配合面的清潔、安裝時在配合面上適當潤滑等。
綜上所述，預防表麵塑性變形的措施是要正確選用軸承、增強材料的耐磨性，保證潤滑的有效性、注意安裝方法、提高軸承密封裝置的密封性等。
三、磨損
在力的作用下，兩個相互接觸的金屬表面相對運動產生摩擦，形成摩擦副。磨擦引起金屬消耗或產生殘余變形，使金屬表面的形狀、尺寸、組織或性能發生改變的現象稱為磨損。
磨損過程包含有兩物體的相互作用、黏著、擦傷、塑性變形、化學反應等幾個階段。其中物體相互作用的程度對磨損的產生和發展起著重要的作用。
磨損的基本形工有：疲勞磨損、黏著磨損、磨料（粒）磨損、微動磨損和腐蝕磨損等。
產生磨損的主要原因：
A、異物通過了密封不良的裝置（或密封圈）進入了軸承內部。
B、潤滑不當。如潤滑油中的雜質未過濾干凈、潤滑方式不良、潤滑劑選用不當、潤滑劑變質等。
C、零件接觸面上的材料顆粒脫離，
D、銹蝕。如，由於軸承使用溫度變化產生的冷凝水、潤滑劑中添加劑的腐蝕性特質等原因形成的銹蝕。
實際中多數磨損屬於綜合性磨損，預防對策應根據磨損的形式和機理分別採取措施。
對於微動磨損，可以採用小游隙或過盈配合來減少使用過程中的微動磨損；可在套圈與滾動體之間採用稀潤滑劑潤滑或分別包裝來減少運輸過程的微動磨損；另外，軸承應放在無振動環境下保管，或將軸承內外圈隔離存放可以防止保管過程中產生的微動磨損。
對於黏著磨損可以採取提高加工精度、增強潤滑效果等措施來解決。
對於磨料（粒）磨損，可以採用表面強化處理、表面潤滑處理（如滲硫、磷化、表面軟金屬膜塗層等）、改善軸承密封結構、提高零件加工精度、保證潤滑油過濾質量、減少製造和使用過程中對表面的損傷等方法來解決。
對於腐蝕磨損，應減少軸承使用環境中腐蝕物質的侵入、對零件表面進行耐腐蝕處理或採用耐腐蝕材料製造產品等手段來解決。另外，還可以從產品結構設計和製造的角度進行改進，如提高零件的加工精度、減少磨削加工中產生的變質層、保證彈性流體動壓潤滑膜等實現預防磨損的目的。
四、腐蝕
金屬與其所處環境中的物質發生化學反應或電化學反應變化所引起的消耗稱為腐蝕。
金屬腐蝕的形式多種多樣，就金屬與周圍介質作用的性質來分可以分為化學腐蝕和電化學腐蝕兩類
化學腐蝕是由於金屬與周圍介質之間的純化學作用引起的。其過程中沒有電流產生，但有腐蝕物質產生。這種物質一般都覆蓋在金屬表面上形成一層疏鬆膜．化學反應形成的腐蝕機理比較簡單，主要是物體之間通過接觸產生了化學反應，如金屬在大氣中與水產生的化學反應形成的腐蝕（又稱為銹蝕）
電化學腐蝕是由於金屬與周圍介質之間產生電化學作用引起的。其基本特點是在腐蝕的同時又有電流產生。電化學反應的腐蝕機理主要是微電池效應。
就滾動軸承而言，產生腐蝕的主要原因有：
A、軸承內部或潤滑劑中含有水、鹼、酸等腐蝕物質
B、軸承在使用中的熱量沒有及時釋放，冷卻後形成水分
C、密封裝置失效
D、軸承使用環境濕度大
E、清洗、組裝、存放不當
腐蝕產生部位：零件各表面都會有。按程度有腐蝕斑點或腐蝕坑（洞），斑點和蝕坑一般呈零星或密集分布，形狀不規則，深度不定，顏色有淺灰色、紅褐色、灰褐色、黑色。
對於金屬材料來說，消除腐蝕是比較困難的，但可以減緩腐蝕的發生，防止軸承與腐蝕物質接觸，可以通過合金化，表面改性等方法提高耐腐蝕能力，使得金屬表面形成一層穩定緻密與基體結合牢固的鈍化膜。
六、蠕動
受旋轉載荷的軸承套圈，如果選用間隙配合，在配合表面上會發生圓周方向的相對運動，使配合面上產生磨擦、磨損、發熱、變形，造成軸承不正常損壞。這種配合面周向的微小滑動稱為蠕動或爬行。
蠕動形成的機理是當內圈與軸配合過盈量不足時，在內圈與軸之間的配合面上因受力產生彈性變形而出現微小的間隙，造成內圈與軸旋轉時在圓周方向上的不同步、打滑，嚴重時在壓力作用下發生金屬滑移。在外圈與殼體也同樣會出理類似的情況。
蠕動形貌特徵在一些方面具有腐蝕磨損和微動磨損的某些特徵。蠕變在形成過程中也有一些非常細小的磨損顆粒脫落並立即局部氧化，生成一種類似鐵銹的腐蝕物。其區別主要根據它們的位置和分布來判斷，如果零件沒有受到腐蝕又出現了褐色銹斑，銹斑的周圍常常圍繞著一圈碾光區，出現的部位又在軸承的配合表面上，那麼可能就是蠕動。發生蠕動的配合面上，或出現鏡面狀的光亮色，或暗淡色，或咬合狀，蠕動部位與零件原表面有明顯區別。
在軸承的端面由於軸向壓緊力不足。或懸臂軸頻繁撓曲，運轉一定時間後也會出現蠕動的特徵。
產生蠕動的主要原因是內，外圈與軸或軸承座的配合過盈量不足，或載荷方向發生了變化。
預防的措施：採用過盈配合並適當提高過盈量，在採用間隙配合的場合的場合可用黏結劑將兩個配合面固定或沿軸（或軸承座）的軸向方向將軸承緊固。
六 燒傷
軸承零件在使用中受到異常高溫的影響，又得不到及時冷卻，使零件表面組織產生高溫回火或二次淬火的現象稱為燒傷。
燒傷產生的主要原因是潤滑不良、預載荷過大、游隙選擇不當、軸承配置不當、滾道表面接觸不良、應力過大等因素所致。如：
A、在軸向游動軸承中，如果外圈配合的過緊，不能在外殼孔中移動；
B、軸承工作中運轉溫度升高，軸的熱膨脹引起很大的軸向力，而軸承又無法軸向移動時；
C、由於潤滑不充分，或潤滑劑選用不合理、質量問題、老化和變質等；
D、內外圈運轉溫度差大，加上游隙選擇不當，外圈膨脹小內圈大呈過盈導致軸承溫度急劇升高；
E、軸承承受的載荷過大和載荷分布均勻，形成應力集中；
F、零件表面加工粗糙，造成接觸不良或油膜形成困難。
燒傷的形貌特徵可以根據零件表面的顏色不同來判斷。軸承在使用中由於潤滑劑、溫度、腐蝕等原因。零件表面會發生變化，顏色主要有淡黃色、黃色、棕紅色、紫藍色及藍黑色等，其中淡黃色、黃色、棕紅色屬於變色，若出現紫藍色或藍黑色的為燒傷。燒傷容易造成零件表面硬度下降或出現微裂紋。
燒傷產生的部位主要發生在零件的各接觸表面上，如圓錐滾子軸承的擋邊工作面、滾子端面、應力集中的滾表面等。
燒傷的預防可根據燒傷產生的原因有針對性地採取措施。如正確選用軸承結構和配置、避免軸了砂承受過大的載荷、安裝時採用正確的安裝方式防止應力集中、保證潤滑效果等。
七、 電蝕
電蝕是由電流放電引起，致使軸承零件表面出現電擊的傷痕，此種損傷稱為電蝕。在兩零件接觸面間一般存在一層油膜，該油膜一定有的絕緣作用，當有電流通過軸承內部時，在兩面三刀零件接觸表面形成電壓差，當電壓差高到足以擊穿絕緣層時就會在兩零件接觸表面處產生火區放電，擊穿油膜放電，產生高溫，造成局部表面的熔融，形成弧凹狀或溝蝕。受到電蝕的零件，其金屬表面被局部加熱和熔化，在放大鏡下觀察損傷區域一般呈現斑點、凹坑、密集的小坑，有金屬熔融現象，電蝕坑呈現火山噴口狀。電蝕會使零件的材料硬度下降，並加快磨損發生速度，也會誘發疲勞剝落。
預防電蝕的措施是在焊接或其他帶電體與軸承接觸時加強軸承的絕緣或接地保護，防止電荷的聚集並形成高的電位差，避免放電現象產生。防止電流與軸承接觸。
八、裂紋和缺損
當軸承零件所承受的應力超出材料的斷裂極限應力時，其內部或表面便發生斷裂和局部斷裂，這種使材料出現不連續或斷裂的現象稱為裂紋。
在材料表面或表層下有一種貌似毛發的細微裂紋稱為發紋。當發紋擴展到一定程度，使得部分材料完全脫離零件基體的現象稱為斷裂。
裂紋一般呈線狀，方向不定，有一定長度和深（寬）度，有尖銳的根部和邊緣。裂紋有內部裂紋和表面裂紋之分，也有肉眼可見和不可見兩種形式，對於肉眼不可見裂紋需要採用無損檢測的方法進行觀察。發紋一般呈細線狀，方向沿鋼材軋制方向斷續分布，有一定長度和深度，有時單條有時數條出現。
裂紋產生的原因較為復雜，影響因素很多，如原材料、鍛造、沖壓折疊、熱處理、磨削、局部過大的應力等。發紋形成的原因是鋼材在冶煉過程中產生的氣泡或夾雜，經軋制變形後存在於材料表層。對於肉眼不可見裂紋需要採用無損檢測的方法進行觀察。
裂紋的預防措施主要有，在製造方面應控制原材料缺陷如非金屬夾雜、表面夾渣、折疊、顯微孔隙、縮孔、氣泡等。控制加工應力如熱處理淬火時產生的內應力（熱應力和組織應力）、磨削應力、沖壓應力等。在使用方面注意軸承安裝過程中的非正常敲（撞）擊以及安裝不良造成的局部應力過大等。另外，還要保證潤滑，增強密封效果，控制外部雜質流入，避免軸承與腐蝕性物質接觸等。
九、保持架損壞
當滾動體進入或離開承載區域時，保持架將受到帶有一定沖擊性質的拉（壓）應力作用，尤其是滾子軸承的滾子產生傾斜時所受到的應力會更大。在這種應力的反復作用下，保持架的兜孔、過梁、鉚釘會出現變形、磨損、疲勞，甚至斷裂現象。另外，不正確的安裝方式也會損壞保持架。保持架相對套圈的強度一般較弱（尤其是沖壓保持架），如果安裝不得當，將安裝力直接施加在保持架上，很容易造成保持架變形。沖壓保持架製造過程中產生的應力過大也是造成保持架損壞的原因之一。
防止保持架損壞的措施可以從設計、製造、安裝方面考慮。保持架在運轉中受到的拉（壓）應力是無法避免的。但提高保持架的強度可通過適當增加保持架過梁（鉚釘）強度來解決。滾子產生傾斜可以通過提高製造和安裝質量來解決。改善潤滑條件有助於減少磨損。對沖壓保持架製造過程中產生的應力可採用振動光飾等方法支除或減少應力。
十、尺寸變化
軸承運轉一定時間以後，會出現游隙減小或增大的現象。通過對零件尺寸檢測可以發現軸承內、外圈或滾動體直徑方向的尺寸發生了變化（增大或減小），影響軸承的正常旋轉精度。若沒有了游隙，會出現摩擦磨損加劇、工作溫度上升、甚至「卡死」等現象。若游隙變大，會出現振動或雜訊增大、旋轉精度降低、應力集中等情況。軸承內徑增大還很可能出現「甩圈」現象。
軸承零件在熱處理過程中，保留了一定數量的殘佘奧氏體，而奧氏體是一種不穩定相，隨著時間或溫度的變化，奧氏體將逐步轉變為較穩定的馬氏體組織，由於馬氏體組織的體積大於奧氏體組織，因此，在轉變過程中零件的體積將發生漲大。而馬氏體組織自身也會產生分解，馬氏體分解的結果會出現尺寸收縮的現象。軸承工作溫度高對奧氏體的轉變和馬氏體的分解有促進作用。還有一種情況，零件在內應力釋放過程中也會引起尺寸的改變。
從預防或控制零件尺寸穩定性的角度考慮，可以在軸承零件熱處理時對不穩定的殘余奧氏體組織進行穩定化處理。另外，在使用中應保證軸承的使用溫度低於軸承允許的工作溫度，以防止尺寸出現較大的變化。
十一、使用不當引起的損壞
軸承使用不當引起的損壞在軸承失效中佔有很大的比例。軸承使用不當涉及軸承選型、軸承配置、軸承支承結構、配合、安裝、潤滑、密封、維護保養等諸多方面。軸承失效與使用不當密不可分。
十二、其他損傷
A、變色
變色是由於軸承在運轉過程中因發熱引起的表面顏色變化。另外，在溫度作用下潤滑劑中的部分化學物質、磨損的金屬粉末等雜質會黏附在零件表面上也會引起軸承零件顏色變化，這種變色又稱污斑。表面顏色一般呈淡黃色、黃色、茶色、棕紅色、紫藍色及藍黑色等，發熱引起的變色一般沒有深度。對於使用中的軸承若出現深度變色如紫藍色或藍黑色的則有可能形成了燒傷。零件腐蝕也會引起變色，但這類變色有一定深度。
軸承零件在運轉過程中，因摩擦會產生大量的熱，若潤滑不充分或散熱條件差，熱量得不到及時的冷卻或擴散，熱量的聚積使軸承溫度很快升高，溫度升高會使附著在軸承零件表面的油膜產生氧化現象，形成一種淺褐色的氧化制，沉積附著在軸承的表面上。但這種變色並不影響軸承的使用，所以允許存生。當軸承因安裝不當（如安裝傾斜）或潤滑不良等原因使軸承處於一種極不正常的工作狀態，引起溫度的急速上升，此時軸承的局部溫度有可能超過軸承零件的回火溫度，甚至更高，並產生嚴重的變色如藍黑色或紫藍色，形成燒傷現象，這種情況的變色軸承就不能再繼續使用了。
B. 軸軸承鋼打的刀易斷是咋回事
因為軸承鋼硬度大但韌性不好，也就是比較脆，所以容易斷。
C. 造成軸承斷油的主要原因
1、汽輪機運行中，在進行油系統切換時發生誤操作；
2、機組起動定速後，停止高壓油泵時，未注意監視油壓；
3、起動、停機過程中潤滑油泵工作失常；
4、系統漏油、油壓嚴重下降；
5、油位過低，使主油泵斷油；
6、安裝、檢修時油系統存留有棉紗等雜物，造成進油系統堵塞；
7、軸瓦在行動中移位，造成進油孔堵塞；
8、油系統存有大量空氣未能及時排出，造成軸瓦瞬間斷油。
D. 軸承座斷裂原因
第一 是該軸承座質量差導致的 第二 就是載重量太大了 就是說超載了
E. 搖臂鑽床常見故障都有哪些排除方法
搖臂鑽床作為模具企業常用的鑽孔設備，在加工沖壓模具時發揮著重要作用。今天為大家分享下搖臂鑽床常見故障原因分析以及排除方法、技巧與訣竅。
1、搖臂鑽床主軸變速箱摩擦離合器失效的故障原因及排除方法與技巧
摩擦離合器失效的故障原因及排除方法與技巧如下：
（1）摩擦片磨損後厚度減薄，片間接觸不良，軸向壓緊環推緊後仍無法傳遞扭轉力矩。可採用摩擦片噴砂或更換厚度稍厚的摩擦片的方法排除。
（2）操縱撥叉腳磨損間隙增大，使軸向壓緊環的移動距離減步，失去對摩擦片的壓緊作用。應更換撥叉，或在舊的撥叉腳兩平面處銅焊後修平。
（3）南於潤滑不良、斷油，造成摩擦片咬合燒傷。應檢查潤滑油路，保持油路暢通，更換燒損的摩擦片，或將燒傷的摩擦片經噴砂修復後繼續使用。
（4）摩擦片裝配順序不對，造成空轉時摩擦片不能脫開而引起發熱。由於摩擦片內槽不一，因此裝配時要檢查空轉時摩擦片能否相互脫開。
（5）撥叉錐銷脫開。應重新鉸孔裝緊。
2、搖臂鑽床主軸箱在搖臂上移動時輕重不勻的故障原因及排除方法
故障原因及排除方法與技巧如下：
（1）搖臂導軌面的直線度誤差太大。應修刮平導軌，直線度誤差在（1000：0.02）mm以內。
（2）搖臂上導軌面的彈簧鋼條承壓變形。可更換新的彈簧鋼條；或在大修時在上導軌面改用鑲淬硬鋼導軌面板，可分三段拼接而成，並保證接縫處平直光滑。
（3）主軸箱承壓導軌滾動軸承損壞。應更換新軸承。
（4）左右偏心調節滾輪不處於同一水平面上，使主軸箱單面受力或主軸箱整體重心向後偏移，造成主軸箱下燕尾導軌面配合過緊。應調整滾輪，用塞尺檢查左右間隙在0.01mm內並保持一致，或將平衡配重支架縮短，使配重的重心向搖臂移近，改變主軸箱重心位置。
（5）主軸箱背面的平面墊鐵磨損，造成滑動面配合間隙過大，使主軸箱上端前傾。應松開緊回螺釘，調節偏心軸，保持主軸箱水平位置，擰緊緊固螺釘，防止偏心軸轉動。
（6）主軸箱齒輪與導軌齒條之間有毛刺及碰傷現象。應清除臟物，修整毛刺或碰傷處。
3、搖臂鑽床主軸在主鈾箱內上下快速移動時松緊不勻的故障原因及排除方法
故障原因及排除方法與技巧如下：
（1）主軸花鍵局部彎曲或拉毛。重新矯正彎曲部分花鍵，修正拉毛部分。
（2）主軸套筒變形。應修整套筒更換套筒導向套。
（3）主軸套筒配重失調。應適當增減主軸套筒配重的重量，使主軸在全部行程范圍內任何位置都處於平衡狀態。
（4）套筒齒條與齒輪拉毛研傷。應修整套筒齒條和傳動齒輪。
（5）主軸箱體與主軸箱蓋中心偏移。中心後擰緊螺釘重新鉸孔定位，應移動箱蓋，校準兩孔。
4、搖臂鑽床自動進給手柄推入後出現拉不出來的故障原因及排除方法
故障原因及排除方法與技巧如下：
（1）操縱手柄齒輪與內齒輪嚙合時有頂齒現象和研傷，嚙合後由於切削力作用使嚙合的內、外齒產生較大摩擦力。應將內外齒輪倒角處修網滑，並把研傷部位修光。
（2）進給手柄定位轉動軸彎曲，造成手柄回轉失靈。應更換定位轉動軸。
5、搖臂鑽床定程切削精度不準的故障原因及排除方法
故障原因及排除方法與技巧如下：
（1）主軸軸向間隙太大。應調整主軸上的背母，消除軸向間隙。
（2）切削定程裝置的滾輪撥叉機構損壞和離合器調整不當。檢查修復損壞零件，調整離合器使撞塊與滾輪相碰時離合器應立即脫開。
6、搖臂鑽床搖臂升降時有沖擊現象或嘯叫聲的故障原因及排除方法
故障原因及排除方法與技巧如下：
（1）搖臂孔和立柱有研傷、變形等缺陷，表面粗糙度太大。應修復搖臂孔，研傷嚴重的可用錫鋁合金補焊或鏜孔鑲套修復，並拋光外立柱表面。
（2）搖臂孔與立柱外圓表面配合過緊。搖臂上升時，由於滑動面摩擦阻力過大，引起升降絲杠頂端軸承向上位移；下降時整個搖臂由於自重下沉，恢復到原有間隙而造成搖臂下降時的突然沖擊現象。相反，如果搖臂孔與立柱外圓配合過松，也同樣會引起升降時的振動。先將搖臂鎖緊，重新調整夾緊螺釘並用塞尺檢查，搖臂松開後測量間隙保持在0.08-0.10mm，再將螺釘擰緊。
（3）升降絲杠與螺母配合間隙過大，並有嘯叫聲。應修復或更換升降螺母。
（4）升降絲杠上部的鋼球過載保護離合器的彈簧疲勞和損壞。應更換離合器彈簧，調整螺母保證彈簧壓力適當，防止鋼球打滑。
（5）絲杠副、立柱缺少潤滑油或絲杠螺母型面接觸不良。每次升降前必須擦凈絲杠及立柱，加潤滑油，並要求絲杠副型面接觸面積不少於70%。
7、搖臂鑽床加工件孔徑偏大、圓度超差的原因及消除方法
產生超差的原因及消除方法與技巧如下：
（1）主軸套筒與箱體導向軸套配合間隙太大。應修整套筒，更換導向軸套。
（2）主軸軸向竄動太大。應調整主軸上背母，減少軸向間隙，保證在0.01mm之內。
（3）主軸錐孔與鑽頭錐柄配合不好。應用鑄鐵莫氏錐棒研磨錐孔，保證與標准檢驗心棒的接觸面積不少於70%。
（4）工件裝夾過緊或夾緊部位不當，造成工件變形。應合理選擇夾緊部位，正確夾緊工件。
（5）夾緊部位重復精度差及夾緊不牢固。應重新調整夾緊部件，保證重復定位精度和夾緊牢固。
（6）主軸錐孔內有毛刺或研傷，造成鑽頭傾斜。應用刮刀修刮內錐孔毛刺或研傷部位，保證錐孔軸心線的徑向圓跳動誤差靠主軸端小於0.02mm。
（7）鑽頭主切削刃長短不一。應重新正確刃磨鑽頭，保證主切削刃長短一致，刃口對稱及鋒利。
F. 久保田588分離桶軸承經常斷是怎麼回事
久保田聯合收割機分離桶
失效的原因：
⑴超負荷使用(主操作手柄的急進、急停；收割部分離合器快速結合、切斷；收割部分堵塞物未清除就繼慎告仿續收割)。
⑵收割部分驅動膠帶打滑(膠帶張緊度不夠、磨損嚴重)。
⑶單向離合器驅動軸磨損嚴重。
⑷單向離合器更換時組裝不良。
⑸單向離合器內潤滑油乾枯、燒盡。
使用保養寬纖注意點：
⑴友銀操作時主變速手柄應緩慢的向前或向後，收割部分離合器應平穩地結合或切斷。收割、脫粒各離合器手柄在「合」的位置時，收割離合器張緊簧的長度為102毫米，脫粒離合器張緊彈簧的長度為143毫米。
⑵收割部分堵塞後，立即切斷收割部分離合器，待徹底清除堵塞物後再開始作業。
⑶定期檢查收割部分驅動膠帶張緊度及磨損狀況。
⑷更換單向離合器時，要用手按入(不能用榔頭敲打)，然後加滿潤滑油。
⑸單向離合器驅動軸若磨損過大，需要測定單向離合器安裝位置的軸徑，如該處軸徑在空集18.771毫米以下，則必須更換新軸。
G. 軸承外圈斷成兩節，（軸向斷裂）；什麼原因造成帶
1、有可能是軸承工作中，瞬間沖擊力造成斷裂。
2、軸承（Bearing）是當代機械設備中一種重要零部件。它的主要功能是支撐機械旋轉體，降低其運動過程中的摩擦系數（friction coefficient），並保證其回轉精度（accuracy）。按運動元件摩擦性質的不同，軸承可分為滾動軸承和滑動軸承兩大類。其中滾動軸承已經標准化、系列化，但與滑動軸承相比它的徑向尺寸、振動和雜訊較大，價格也較高。滾動軸承一般由外圈、內圈、滾動體和保持架四部分組成，嚴格的說是由外圈、內圈、滾動體、保持架、密封、潤滑油 六大件組成。主要具備外圈、內圈、滾動體就可定意為滾動軸承。按滾動體的形狀，滾動軸承分為球軸承和滾子軸承兩大類。
H. 請大家幫分析這軸斷的原因,電機軸從軸承台斷裂,截面如圖片.電機配皮帶輪.
車加工退刀槽銳角導致應力集中的斷裂！斷裂面凸起部位粗糙度粗的部位是應力集中的始發部位，斷裂禍首。
可能的原因有：
1、退刀槽加工的圓弧太小或有毛刺和銳角；（重點！）
2、電機皮帶輪跳動較大，抖動斷裂；
3、調質處理過熱或則過硬或則熱軋鋼棒碳化物呈帶狀或則網狀也可能導致軸斷裂