軸承滾珠是如何生產的

A. 軸承上的珠粒，大小一般大，而且特別圓，是怎麼做成的

滾珠製造簡介
1.根據滾珠尺寸所需的硬化性能，選用軸承鋼GCr6、GCr9、GCr15、GCr15SiMn等盤條，經球化退火得到球狀滲碳體的珠光體顯微組織。
2.在自動鐓坯機上，盤條按根據球坯體積計算出的長度自動送料、夾緊、切斷、冷鐓，成為分模線上略帶余料環和兩極處帶有臍疤的球坯。
3.粗磨。立軸粗磨機上裝有與磨盤相似的上、下銼盤，銼盤工作表面「發齒」，製成像銼刀一樣的銼紋並淬火到高硬度，上、下盤逆向快速旋轉，用外擋圈限制球坯外溢。布滿在兩銼盤之間的球坯被銼盤推碾而公轉，並在垂直面內自傳，同時又因相互碰撞而在水平面內自轉。這樣，不規則的運動和銼磨，經多次分選和重磨，使球坯逐漸先後製成為粗磨球。（無可奈何，雜訊震耳欲聾！）
4.精磨。上銼盤改為光平面盤；下銼盤改為平面上開有阿基米德螺旋線槽的精磨盤。螺旋槽斷面為小半圓形，半徑與球半徑有關但不等，槽內為光滑表面，粗球由中心喂入，轉到曲線末端再反饋入中心，在螺旋槽內加研磨砂反復研磨，陸續分選。
卧軸精磨機用同心環槽精磨盤，兩盤都有溝槽，其中一個盤開有一條足夠寬的徑向缺口，滾珠到此掉入缺口，然後隨機進入另一環形槽內繼續精磨。
5.入螺旋推進淬火爐自動熱處理。要求高韌性的用低碳優質合金鋼滲碳淬火。
6.精研。與4相似，但精度更高。
7.拋光。註：此回答引自「愛問知識人」一位網友的解答！供你參考！

B. 製造滾珠軸承的問題

請參考我以前的回答：

http://..com/question/62177657.html

大圈套小圈，讓它們不同心，也就是說一邊不留縫隙，另一邊留較大縫隙，這樣就可以把球從縫隙大的一邊塞進去，塞鏈耐進去的球全擠在一邊，然後一邊把小圈逐漸往對稱中心移動（讓兩個圈同心），一邊把球往原來沒有縫隙那邊擠，全部到位後裝保持架，防止球又全擠回純喚遲到一邊。

當年我們到軸承廠實習過，我親自裝過軸承，就是這樣裝做李的。

C. 滾珠軸承的滾珠的加工工藝過程是什麼有什麼特別的工序沒一般都用什麼材料

滾珠是用磨球機打磨出來的

材料：軸承鋼和碳鋼的居多，也有不銹鋼的

先是把鋼筋切成小段，然後冷鐓，再用魔球機打磨，當然了，還會有熱處理，反正工藝比較復雜，你可以上網搜下

D. 軸承滾珠的加工方法是什麼

一種軸承滾珠的加工方法，屬於軸承零件加工技術領域。

軸承是當代機械設備中一種重要零部件。它的主要功能是支撐機械旋轉體，降低其運動過程中的摩擦系數，並保證其回轉精度。滾動軸承是常用軸承中的一種，保證其功能的實現的主要部分為滾珠，以滾動方式來降低動力傳遞過程中的摩擦力和提高機械動力的傳遞效率。因此，滾珠的質量的好壞決定著滾動軸承的性能及使用壽命。因此，研發一種可靠的、高標準的軸承滾珠的加工方法具有重要意義。

技術實現要素：

針對現有技術中存在的問題，本發明提供一種軸承滾珠的加工方法，能夠提高滾珠的硬度、耐磨性和韌性，提高滾珠的綜合力學性能，延長使用壽命。
為了實現上述目的，本發明的技術方案是：一種軸承滾珠的加工方法，包括如下步驟：
1)鍛造毛坯：選擇GCr15SiMn鋼作為原材料，墩粗後放入鍛壓機內在1000-1200℃的溫度下進行鍛造，得到滾珠毛坯；
2)退火處理：對步驟1)中的毛坯進行退火處理，退火溫度為800-900℃，保溫4-7h，冷卻；
3)挫削：利用挫削機對步驟2)中的毛坯進行挫削加工，出去滾珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用數控磨床對步驟3)得到的毛坯進行粗磨加工，磨削後進行清洗處理；
5)淬火處理：將步驟4)得到的毛坯放入淬火爐進行淬火，溫度為700-850℃，保溫3-5h後，冷卻；
6)細磨：對步驟5)得到的毛坯進行細磨直至達到加工精度要求。
優選地，步驟1)中鍛壓溫度為1100℃。
優選地，步驟2)中，退火溫度為850℃，保溫時間為6.5h。
優選地，步驟5)中淬火的溫度為770℃，保溫時間為4h。
本發明加工滾珠的原材料為GCr15SiMn鋼，通過熱鍛壓、先退火、後粗機加工、再淬火後精磨的程序，提高了滾珠內部組織的均勻性，進而提高了滾珠的硬度、耐磨性、韌性以及使用壽命，提高了滾珠的綜合力學性能，進而保證了軸承的使用性能及使用壽命。
具體實施方式
實施例1：
一種軸承滾珠的加工方法，包括如下步驟：
1)鍛造毛坯：選擇GCr15SiMn鋼作為原材料，墩粗後放入鍛壓機內在1000℃的溫度下進行鍛造，得到滾珠毛坯；
2)退火處理：對步驟1)中的毛坯進行退火處理，退火溫度為800℃，保溫4h，冷卻；
3)挫削：利用挫削機對步驟2)中的毛坯進行挫削加工，出去滾珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用數控磨床對步驟3)得到的毛坯進行粗磨加工，磨削後進行清洗處理；
5)淬火處理：將步驟4)得到的毛坯放入淬火爐進行淬火，溫度為700℃，保溫3h後，冷卻；
6)細磨：對步驟5)得到的毛坯進行細磨直至達到加工精度要求。
實施例2：
一種軸承滾珠的加工方法，包括如下步驟：
1)鍛造毛坯：選擇GCr15SiMn鋼作為原材料，墩粗後放入鍛壓機內在1200℃的溫度下進行鍛造，得到滾珠毛坯；
2)退火處理：對步驟1)中的毛坯進行退火處理，退火溫度為900℃，保溫7h，冷卻；
3)挫削：利用挫削機對步驟2)中的毛坯進行挫削加工，出去滾珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用數控磨床對步驟3)得到的毛坯進行粗磨加工，磨削後進行清洗處理；
5)淬火處理：將步驟4)得到的毛坯放入淬火爐進行淬火，溫度為850℃，保溫5h後，冷卻；
6)細磨：對步驟5)得到的毛坯進行細磨直至達到加工精度要求。
實施例3：
一種軸承滾珠的加工方法，包括如下步驟：
1)鍛造毛坯：選擇GCr15SiMn鋼作為原材料，墩粗後放入鍛壓機內在1100℃的溫度下進行鍛造，得到滾珠毛坯；
2)退火處理：對步驟1)中的毛坯進行退火處理，退火溫度為850℃，保溫6.5h，冷卻；
3)挫削：利用挫削機對步驟2)中的毛坯進行挫削加工，出去滾珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用數控磨床對步驟3)得到的毛坯進行粗磨加工，磨削後進行清洗處理；
5)淬火處理：將步驟4)得到的毛坯放入淬火爐進行淬火，溫度為770℃，保溫4h後，冷卻；
6)細磨：對步驟5)得到的毛坯進行細磨直至達到加工精度要求。
通過上述實施方式得到的滾珠的表面硬度能夠≥64HRC，相對於傳統方法得到的硬度為25HRC的滾珠，本發明得到的滾珠的性能更加優良。

E. 滾動軸承里的滾珠是怎麼做出來的

用一種特殊的無心磨床磨出來的。

無心磨床是一種特別的磨床，磨削工件時無需夾持，而是把工件放上去後，工件會一邊被帶動在磨削方向旋轉，一邊沿軸向水平運動，工件運動到末端，從磨床里出來時已經被磨圓了。

一般的無心磨床只能加工軸一類棒狀工件，但加工滾珠用的磨床則不僅帶動工件在磨削方向上旋轉，還帶動工件在水平方向旋轉，並從一邊滾動到另一邊，最後從機器里掉出來。這樣滾珠毛坯就在機器里一邊作二維旋轉一邊被磨削，於是得到一個既圓又光滑的滾珠。

F. 軸承上的鋼球，是如何製作的

軸承鋼珠生產工藝其實並不復雜，舉個例子來講，有點像餃子皮還沒擀之前的過程。

先把面團搓成條形，然後切成一個個小段，然後將小段搓成球形，只不過軸承鋼珠的後續加工過程是淬火和拋光，而餃子皮的後續加工過程是壓成薄片。

簡單地來說，就是把圓形棒狀的鋼材切成小段，壓製成球形，熱處理，改變物理性質，然後進行各種研磨。大致如下圖所示。

G. 軸承中的滾珠是如何生產出來的

H. 軸承里的珠子是什麼做的

一般分為兩種材質：軸承鋼，陶瓷球。軸承鋼的最常見，一般國產的是用GGr15.
軸承的鋼珠是通過專門的鋼珠軋機生產出來，然後經過熱處理，有的有噴丸處理，有的沒有，最後一道工序是拋光，先進點的是衍磨+拋光液。

I. 你知道滾珠軸承是如何製造的嗎可以談一談原理嗎

滾珠軸承是現代機械設備上的重要零件，他主要有滾珠、內環、外環和保持器這四個基本元件組成。那麼滾珠軸承是如何製造的呢？

第三、首先第一台機器安裝一邊的保持器，這些保持器上都有槽孔，隨後另一台機器小心安裝上另外一邊機器，讓軸承旋轉進行測試，並把兩個保持器完全連接在一起。滾珠軸承安裝完成後，還要對滾珠軸承進行溶液噴淋清洗，再經過一系列的質量測試後，把潤滑油均勻塗抹在管道上，蓋上橡膠圈封住潤滑油，然後用一台自動控制測試儀淘汰掉不符合重量要求的軸承，最後在合格的軸承上刻上型號和編碼信息，就可以打包發往各個機械工程。

J. 軸承是怎麼製造的

滾動軸承的滾動體主要有鋼球和滾子2類。它們的加工製造過程簡要如下：

1．鋼球的加工過程, 鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工 過程為： 棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。

2．滾子的加工過程 滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。

滾動軸承的知識
第一節 滾動軸承的基本結構
以滑動軸承為基礎發展起來的滾動軸承，其工作原理是以滾動摩擦代替滑動摩擦，一般由兩個套圈，一組滾動體和一個保持架所組成的通用性很強、標准化、系列化程度很高的機械基礎件。由於各種機械有著不同的工作條件，對滾動軸承在負荷能力、結構和使用性能等方面都提出了各種不同要求。為此，滾動軸承需有各式各樣的結構。但是，最基本的結構是由內圈、外圈、滾動體和保持架所組成。

各種零件在軸承中的作用分別是：
對於向心軸承，內圈通常與軸緊配合，並與軸一起運轉，外圈通常與軸承座或機械殼體孔成過渡配合，起支承作用。但是，在某些場合下，也有外圈運轉，內圈固定起支承作用或者內圈、外圈都同時運轉的。對於推力軸承，與軸緊配合並一起運動的稱軸圈，與軸承座或機械殼體孔成過渡配合並起支承作用的稱座圈。滾動體（鋼球、滾子或滾針）在軸承內通常藉助保持架均勻地排列在兩個套圈之間作滾動運動，它的形狀、大小和數量直接影響軸承的負荷能力和使用性能。保持架除能將滾動體均勻地分隔開以外，還能起引導滾動體旋轉及改善軸承內部潤滑性能等作用。

第二節 滾動軸承的分類

1．按滾動軸承結構類型分類
(1) 軸承按其所能承受的載荷方向或公稱接觸角的不同，分為：
1) 向心軸承----主要用於承受徑向載荷的滾動軸承，其公稱接觸角從0到45。按公稱接觸角不同，又分為：徑向接觸軸承----公稱接觸角為0的向心軸承：向心角接觸軸承----公稱接觸角大於0到45的向心軸承。
2) 推力軸承----主要用於承受軸向載荷的滾動軸承，其公稱接觸角大於45到90。按公稱接觸角不同又分為： 軸向接觸軸承----公稱接觸角為90的推力軸承：推力角接觸軸承----公稱接觸角大於45但小於90的推力軸承。
(2) 軸承按其滾動體的種類，分為：
1) 球軸承----滾動體為球：
2) 滾子軸承----滾動體為滾子。滾子軸承按滾子種類，又分為： 圓柱滾子軸承----滾動體是圓柱滾子的軸承，圓柱滾子的長度與直徑之比小於或等於3 ；滾針軸承----滾動體是滾針的軸承，滾針的長度與直徑之比大於3，但直徑小於或等於5mm; 圓錐滾子軸承----滾動體是圓錐滾子的軸承; 調心滾子軸承一一滾動體是球面滾子的軸承。
(3) 軸承按其工作時能否調心,分為:
1) 調心軸承----滾道是球面形的,能適應兩滾道軸心線間的角偏差及角運動的軸承;
2) 非調心軸承(剛性軸承)----能阻抗滾道間軸心線角偏移的軸承。
(4) 軸承按滾動體的列數,分為:
1) 單列軸承----具有一列滾動體的軸承;
2) 雙列軸承----具有兩列滾動體的軸承;
3) 多列軸承----具有多於兩列滾動體的軸承,如三列、四列軸承。
(5) 軸承按其部件能否分離,分為：
1)可分離軸承----具有可分離部件的軸承；
2)不可分離軸承----軸承在最終配套後,套圈均不能任意自由分離的軸承。
(6) 軸承按其結構形狀(如有無裝填槽,有無內、外圈以及套圈的形狀,擋邊的結構,甚至有無保持架等)還可以分為多種結構類型。

2.按滾動軸承尺寸大小分類 軸承按其外徑尺寸大小，分為:

(1) 微型軸承----公稱外徑尺寸范圍為26mm以下的軸承;
(2) 小型軸承----公稱外徑尺寸范圍為28-55mm的軸承;
(3) 中小型軸承----公稱外徑尺寸范圍為60-115mm的軸承;
(4) 中大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為120-190mm的軸承
(5) 大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為200-430mm的軸承;
(6) 特大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為440mm以上的軸承。

第三節滾動軸承的基本生產過程

由於滾動軸承的類型、結構型式、公差等級、技術要求、材料及批量等的不同,其基本生產過程也不完全相同。
一、各種軸承主要零件的加工過程:
1．套圈的加工過程: 軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中車加工前的工序可分為下述三種,整個加工過程為： 棒料或管料（有的棒 料需經鍛造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配〉
2．鋼球的加工過程, 鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工 過程為： 棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
3．滾子的加工過程 滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。
4．保持架的加工過程 保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同,可分為下述兩類：
（1）板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)
（2）實體保持架的加工過程: 實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其中車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鑽孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。

二、滾動軸承的裝配過程:
滾動軸承零件如內圈、外圈、滾動體和保持架等,經檢驗合格後,進入裝配車間進行裝配,其過程如下:
零件退磁、清洗→內、外滾〈溝〉道尺寸分組選別→合套→檢查游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入成品庫(裝箱、發運〉。

第四節 滾動軸承的特點

滾動軸承與滑動軸承相比,具有下列優點:

1．滾動軸承的摩擦系數比滑動軸承小,傳動效率高。一般滑動軸承的摩擦系數為0.08-0.12,而滾動軸承的摩擦系數僅為0.001-0.005;
2．滾動軸承已實現標准化、系列化、通用化,適於大批量生產和供應，使用和維修十分方便；
3．滾動軸承用軸承鋼製造,並經過熱處理,因此,滾動軸承不僅具有較高的機械性能和較長的使用壽命,而且可以節省製造滑動軸承所用的價格較為昂貴的有色金屬;
4．滾動軸承內部間隙很小,各零件的加工精度較高,因此,運轉精度較高。同時,可以通過預加負荷的方法使軸承的剛性增加。這對於精密機械是非常重要的;
5．某些滾動軸承可同時承受徑向負荷和軸向負荷,因此,可以簡化軸承支座的結構;
6．由於滾動軸承傳動效率高,發熱量少,因此,可以減少潤滑油的消耗,潤滑維護較為省事;
7．滾動軸承可以方便地應用於空間任何方位的鈾上。

但是,一切事物都是一分為二的,滾動軸承也有一定的缺點,主要是：
1． 滾動軸承承受負荷的能力比同樣體積的滑動軸承小得多,因此,滾動軸承的徑向尺寸大。所以,在承受大負荷的場合和要求徑向尺寸小、結構要求緊湊的場合〈如內燃機曲軸軸承),多採用滑動軸承；
2． 滾動軸承振動和雜訊較大,特別是在使用後期尤為顯著,因此,對精密度要求很高、又不許有振動的場合,滾動軸承難於勝任,一般選用滑動軸承的效果更佳
3． 滾動軸承對金屬屑等異物特別敏感,軸承內一旦進入異物,就會產生斷續地較大振動和雜訊,亦會引起早期損壞。此外,滾動軸承因金屬夾雜質等也易發生早期損壞的可能性。即使不發生早期損壞,滾動軸承的壽命也有一定的限度。總之,滾動軸承的壽命較滑動軸承短些。

可是,滾動軸承與滑動軸承相比較,各有優缺點,各佔有一定的適用場合,因此,兩者不能完全互相取代,並且各自向一定的方向發展,擴大自己的領域。但是,由於滾動軸承的突出優點,頗有後來者居上的趨勢。目前,滾動軸承已發展成為機械的主要支承型式,應用愈來愈廣泛。