泵蓋用什麼鑄造方法及原因

A. V法鑄造的鑄造工藝

1、製造帶有抽氣箱和抽氣孔型板；
2、將烘烤呈塑性狀態的塑料薄膜覆蓋在型板上加熱，溫度一般在80℃-120℃之間、同時，真空泵抽氣使薄膜密貼 在型板上成型；
3、將帶有過濾抽氣管的砂箱放在已覆好塑料薄膜的模板上；
4、向砂箱內充填沒有粘結劑與附加物粒度為100-200目的干石英砂，借微震使砂緊實，刮平，放上密封薄 膜、打開閥門抽去型砂內空氣，使鑄型內外存在壓力差（約300~400mmHg）。由於壓力差的作用使鑄型成型 並具有較高的硬度，濕型硬度計讀數可達95左右；
5、解除模板內的真空，然後進行拔模。鑄型要繼續抽真空直到澆注的鑄件凝固為止。依上法制下型；
6、下芯、合箱、澆注；
7、待金屬凝固後，停止對鑄型抽氣，型內壓力接近大氣壓時，鑄型就自行潰散。
真空抽氣系統是由真空泵、穩壓罐、除塵罐及閥門鏈接管道所組成。真空泵的真空度及抽氣量的選擇為V 法造型成敗的關鍵。生產中一般最高真空度在-66500Pa（-500mmHg）左右即可。
穩壓罐是一個密封容器，其作用主要是穩定真空系統壓力，緩沖系統壓力對造型的影響，同時也起到過 濾粉塵的作用。
沙箱長時間的回用及澆注鐵水對沙箱過濾網的破壞極易造成破損，砂子被吸入真空泵內造成 損，最好在進入真空泵錢增加除塵器，鏈接除塵罐最後進入真空泵，以保證真空泵的使用壽命。

B. 鋁合金鑄造水泵底座用哪些原材料

一般採用ZL102，給你貼圖看看，這是設計手冊上的資料，我用紅色框起來的內容

C. 鑄造方法選擇有什麼原則和方法依據

國內這些方法基本都是一樣的，最常用的是最方便成品率最高或者最節約成本的，其實我覺得應該根據廠區和車間和擅長的工藝還有工件來具體選擇方法，給你一個大眾化的吧
鑄造方法選擇的原則：
1.優先採用砂型鑄造.據統計，我國或是國際上，在全部鑄件產量中，60～70%的鑄件是用砂型生產的，而且其中70%左右是用粘土砂型生產的。主要原因是砂型鑄造較之其它鑄造方法成本低、生產工藝簡單、生產周期短。所以象汽車的發動機氣缸體、氣缸蓋、曲軸等鑄件都是用粘土濕型砂工藝生產的。當濕型不能滿足要求時再考慮使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土濕型砂鑄造的鑄件重量可從幾公斤直到幾十公斤，而粘土干型生產的鑄件可重達幾十噸。

一般來講，對於中、大型鑄件，鑄鐵件可以用樹脂自硬砂型、鑄鋼件可以用水玻璃砂型來生產，可以獲得尺寸精確、表面光潔的鑄件，但成本較高。
當然，砂型鑄造生產的鑄件精度、表面光潔度、材質的密度和金相組織、機械性能等方面往往較差，所以當鑄件的這些性能要求更高時，應該採用其它鑄造方法，例如熔模(失臘)鑄造、壓鑄、低壓鑄造等等。
2.鑄造方法應和生產批量相適應.例如砂型鑄造，大量生產的工廠應創造條件採用技術先進的造型、造芯方法。老式的震擊式或震壓式造型機生產線生產率不夠高，工人勞動強度大，雜訊大，不適應大量生產的要求，應逐步加以改造。對於小型鑄件，可以採用水平分型或垂直分型的無箱高壓造型機生產線、實型造型生產效率又高，佔地面積也少；對於中件可選用各種有箱高壓造型機生產線、氣沖造型線，以適應快速、高精度造型生產線的要求，造芯方法可選用：冷芯盒、熱芯盒、殼芯等高效制芯方法。中等批量的大型鑄件可以考慮應用樹脂自硬砂造型和造芯。
單件小批生產的重型鑄件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能適應各種復雜的要求比較靈活，不要求很多工藝裝備。可以應用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有機酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、樹脂自硬砂型及水泥砂型等；對於單件生產的重型鑄件，採用地坑造型法成本低，投產快。批量生產或長期生產的定型產品採用多箱造型、劈箱造型法比較適宜，雖然模具、砂箱等開始投資高，但可從節約造型工時、提高產品質量方面得到補償。
低壓鑄造、壓鑄、離心鑄造等鑄造方法，因設備和模具的價格昂貴，所以只適合批量生產.
3.造型方法應適合工廠條件. 例如同樣是生產大型機床床身等鑄件，一般採用組芯造型法，不製作模樣和砂箱，在地坑中組芯；而另外的工廠則採用砂箱造型法，製作模樣。不同的企業生產條件(包括設備、場地、員工素質等)、生產習慣、所積累的經驗各不一樣，應該根據這些條件考慮適合做什麼產品和不適合(或不能)做什麼產品。
4.要兼顧鑄件的精度要求和成本.各種鑄造方法所獲得的鑄件精度不同，初投資和生產率也不一致，最終的經濟效益也有差異。因此，要做到多、快、好、省，就應當兼顧到各個方面。應對所選用的鑄造方法進行初步的成本估算，以確定經濟效益高又能保證鑄件要求的鑄造方法。

D. 不銹鋼泵葉輪的鑄造要求是什麼

選用鎂橄欖石粉配製水基塗料,因為鎂橄欖石是
MgO-SIO2系列中熱性能最穩定的分子結構的耐火材料，
它較金屬氧化物不定形材料的熱穩定性高。從室溫至
熔融全過程中無任何相變，因而塗層抗開裂性強,抗高
溫變形及驟冷驟熱性好6。澆注結果表明鎂橄欖石塗
料的刺落效果較好，鑄件表面光潔。水基鎂橄欖石塗料
是應用消失模.工藝生產鑄鋼件比較理想的塗料。型砂
選用圓球形的寶珠砂,因為其流動性及填充性要大大優
於由礦石破碎製得的多角形型砂,叮以確保葉輪這樣的
復雜鑄型得到較高的干砂緊實性。
採用中頻爐熔煉鋼水，出爐前採用純鋁和稀七硅鐵
加強除氧和脫氣，澆注過程中，負壓度控制在0.04 ~
0.045 MPa。澆注結束後，維持0.025 MPa的負壓度約1
min,然後關閉真空泵,以減少葉輪的收縮阻力。
對上下口環進行機械加L.證實所澆注的葉輪鑄件
內部緻密,沒有氣孔、夾渣等缺陷,因此,生產類似水泵
葉輪這樣的薄壁復雜件,採用消失模鑄造L藝能夠充分
發揮其諸多優勢。許多企業反映消失模工藝生產低碳
鋼鑄件時增碳缺陷嚴重。本工藝選用適實的泡沫密度，
並在塗料中添加適量的FeO4作為氧化劑，所澆注的葉
輪在機加工時未發現明顯硬點。表1為任意抽取的-
件葉輪.上不同部位的表面含碳量(質量分數,後同)。澆
注該葉輪的原始鋼液的含碳量為0. 178% (ZG20MnSi的
含碳量范圍是0.16% -0.22%)。
葉片及下蓋板(與內澆道相連)。取樣時,先用手動砂輪
將取樣部位輕輕打磨至見亮,然後用手電筒鑽從表面以下
3mm的深度內鑽取。從表1可以看出，葉片部位的增
碳比其他部位大，這是由於葉片的模樣密度為
0.025 g/em3 ,其餘部分的模樣密度為0. 020 g/em*. 而
EPS的密度對低碳鑄鋼件的增碳是有顯著影響的」。
另外,底部蓋板的增碳量大於頂部蓋板,這說明表面增
碳主要是在充型結束後的冷卻階段發生的8,因為從鋼
水本身受EPS分解產物的污染程度米說，充型底邵的
鋼水要比充型頂部的鋼水純凈些,不可能出現底部增碳
大於頂部的現象。合理的解釋只能是.經過下蓋板處的
高溫鋼水使得底部的EPS深度裂解,生成大量的固相
碳並吸附於塗層壁,充型結束後發生固相擴散而使葉輪
表面增碳。EPS密度越高,生成的固相碳就越多,表面
增碳也就越大，因此,在保證鑄件不發生熱裂的前提下，
盡早翻箱對於減少表面增碳是有益的。除了B3位置
之外,其餘各部位的含碳量都在鋼種所要求的范圍之
內。像R3部位的局部異常增碳很難完全避免,它是由
於在澆注過程中，EPS液態分解產物被卷人金屬液內
部,而後又進一步分解為固相碳和氣體。氣體若未能逸
出金屬液而i留在金屬內部即導致氣孔產生;而固相碳則
直接為鋼液所吸收，從而造成了鑄件局部含碳量提
高[81。
在上下蓋板不同的6個位置處，從表面以下8~ 12
rmm的深度范圍內，鑽取了6個試樣進行碳含量分析。
底部的平均含碳量為0, 176%;頂部的平均含碳量為
0.180%。考慮到分析誤差,可以認為沒有發生增碳。這
也許是項邵較大的冒口所發揮的作用。