鑄造銅件細節不好怎麼辦

1. 精密鑄造銅件

壓鑄件的缺陷特徵,產生原因,防止方法
名稱 流痕及花紋 網狀毛翅 脆性 裂紋 縮孔縮松
特徵及檢查方法 外觀檢查:鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋,有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路,無發展趨勢。 外觀檢查:壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡,隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸 外觀檢查或金相檢查:合金晶粒粗大或極小,使鑄件易斷裂或碰碎 外觀檢查:將鑄件放在鹼性溶液中,裂紋處呈暗灰色金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪形,紋路狹小而長,在外力作用下有發展趨向裂紋有穿透和不穿透兩種 解剖外觀檢查或探傷檢查;縮孔表面呈暗色並不光滑,形狀不規則的孔洞,大而集中的為縮孔,小而分散的為縮松
產生原因 1,首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層後,被後來的金屬液所彌補而留下的痕跡。2,模溫過低3,內澆道截面積過小及位置不當產生噴濺。4,作用於金屬液上的壓力不足花紋:塗料用量過多。 1,壓鑄模型腔表面龜裂2,壓鑄模材質不當或熱處理工藝不正確3,壓鑄模冷熱溫差變化太大4,澆注溫度過高5,壓鑄模預熱不足6,型腔表面粗糙7,壓鑄模壁薄或有尖角 1,合金過熱太大或保溫時間過長2,激烈過冷,結晶過細3,鋁合金含有鋅鐵等雜質太多4,鋁合金中含銅超出規定范圍 在鑄件上由於應力或外力而產生的裂紋1,鋅合金鑄件的裂紋(1)鋅合金中有害雜質鉛,錫,鐵和鎘的含量超過了規定范圍(2)鑄件從壓鑄模中取出過遲(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)鑄件的厚薄相接處轉變劇烈(5)熔煉溫度過高 2,鋁合金鑄件的裂紋(1)合金中鐵含量過高或硅含量過低(2)合金中有害雜質的含量過高,降低了合金的的可塑性(3)鋁硅合金:鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多(4)模具,特別是型芯溫度太低(5)鑄件壁厚有劇烈變化之處(6)留模時間過長(7)頂出時受力不均 3,鎂合金鑄件的裂紋(1)合金中鋁硅含量高(2)模具溫度低(3)鑄件壁厚薄變化劇裂(4)頂出和抽芯受力不均勻 4,銅合金鑄件的裂紋(1)黃銅中鋅的含量過高(冷裂)或過低(熱裂)(2)硅黃銅中硅的含量高(3)開模時間晚,特別是型芯多的鑄件 縮孔是壓鑄件在冷凝過程中,內部補償不足而造成的孔穴1,澆注溫度過高2,壓射比壓低3,鑄件在結構上有金屬積聚的部位和截面變化劇烈4,內澆道較小
防止方法 1,提高模溫2,調整內澆道截面積或位置3,調整內澆道速度及壓力4,適當地選用塗料及調整用量 1,正確選用壓鑄模材料及熱處理工藝2,澆注溫度不宜過高尤其是高熔點合金3,模具預熱要充分4,壓鑄模要定期或壓鑄一定次數後退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜過熱2,提高模具溫度,降低澆注溫度3,嚴格控制合金成分在允許的范圍內 1,合金材料的配比要注意雜質含量不要超過起點要求2,調整好開模時間3,要使推桿受力均勻4,改變壁厚不均勻性 1,正確控制合金成分,在某些情況下:可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量2,提高模具溫度3,改變鑄件結構4,調整抽芯機構或使推桿受力均勻 1,合金中加純鎂以降低鋁硅含量2,模具溫度要控制在要求的范圍內3,改進鑄件結構消除厚薄變化較大的截面4,調整好型芯和推,桿使之受力均衡 1,保證合金的化學成分合金元素取其下限:硅黃銅在配製時,硅和鋅的含量不能同時取上限2,提高模具溫度3,適當控制調整開模時間 1,改變鑄件結構消除金屬積聚及截面變化大處2,在可能條件下降低澆注溫度3,提高壓射比壓4,適當改善澆注系統,使壓力更好的傳遞 一、流痕
其他名稱：條紋。
特徵：鑄件表面上呈現與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發展方向，用拋光法能去處。
產生原因
1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。2、模具溫度低，如鋅合金模溫低於150℃，鋁合金模溫低於180℃，都易產生這類缺陷。3、填充速度太高。4、塗料用量過多。
排除措施1、調整內澆口截面積或位置。2、調整模具溫度，增大溢流槽。3、適當調整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態。4、塗料使用薄而均勻。

二、冷隔
其他名稱：冷接（對接）。
特徵：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現的縫隙，呈不規則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發展的趨勢。
產生原因1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。2、合金成分不符合標准，流動性差。3、金屬液分股填充，熔合不良。4、澆口不合理，流程太長。5、填充速度低或排氣不良。6、比壓偏低。
排除措施
1、適當提高澆注溫度和模具溫度。2、改變合金成分，提高流動性。3、改進澆注系統，改善填充條件。4、改善排溢條件，增大溢流量。5、提高壓射速度，改善排氣條件。6、提高比壓

三、擦傷
其他名稱：拉力、拉痕、粘模傷痕。
特徵：順著脫模方向，由於金屬粘附，模具製造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時成為拉傷面。
產生原因
1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現倒斜度。2、型芯、型壁有壓傷痕。3、合金粘附模具。4、鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。5、型壁表面粗糙。6、塗料常噴塗不到。7、鋁合金中含鐵量低於0.6%。
排除措施
1、修正模具，保證製造斜度。2、打光壓痕。3、合理設計澆注系統，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當降低填充速度。4、修正模具結構。5、打光表面。6、塗料用量薄而均勻，不能漏噴塗料。7、適當增加含鐵量至0.6~0.8%。

四、凹陷
其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。
特徵：鑄件平滑表面上出現的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態。
產生原因
1、鑄件結構設計不合理，有局部厚實部位，產生熱節。2、合金收縮率大。3、內澆口截面積太小。4、比壓低。5、模具溫度太高。
排除措施
1、改善鑄件結構，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應逐步緩和過渡，消除熱節。2、選擇收縮率小的合金。3、正確設置澆注系統，適當加大內澆口的截面積。4、增大壓射力。5、適當調整模具熱平衡條件，採用溫控裝置以及冷卻等。

五、氣泡
其他名稱：鼓泡。
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
產生原因1、模具溫度太高。2、填充速度太高，金屬流捲入氣體過多。3、塗料發氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發氣體被包在鑄件表層。4、排氣不順。5、開模過早。6、合金熔煉溫度過高。排除措施
1、冷卻模具至工作溫度。2、降低壓射速度，避免渦流包氣。3、選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，燃盡後合模。4、清理和增設溢流槽和排氣道。5、調整留模時間。6、修整熔煉工藝。

六、氣孔
其他名稱：空氣孔、氣眼。
特徵：捲入壓鑄件內部的氣體所形成的形狀較為規則，表面較為光滑的孔洞。
產生原因
主要是包卷氣體引起1、澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生旋渦。2、澆道形狀設計不良。3、壓室充滿度不夠。4、內澆口速度太高，產生湍流。5、排氣不暢。6、模具型腔位置太深。7、塗料過多，填充前未燃盡。8、爐料不幹凈，精煉不良。9、機械加工餘量太大。
排除措施
1、選擇有利於型腔內氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統。2、直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內澆口截面積大。3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室並採用定量澆注。4、在滿足成型良好的條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度。5、在型腔最後填充部位處開設溢流槽和排氣道，並應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。6、深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。7、塗料用量薄而均勻，燃盡後填充，採用發氣量小的塗料。8、爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。9、調整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉換點。10、降低澆注溫度，增加比壓。

七、縮孔
其他名稱：縮眼、縮空。
特徵：壓鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面較粗糙的孔洞。
產生原因
1、合金澆注溫度過高。2、鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。3、比壓太低。4、溢流槽容量不夠，溢口太薄。5、壓室充滿度太小，余料（料餅）太薄，最終補縮起不到作用。6、內澆口較小。7、模具的局部溫度偏高。
排除措施
1、遵守合金熔煉規范，合金液過熱時間太長，降低澆注溫度。2、改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過渡。3、適當提高比壓。4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。5、提高壓室充滿度，採用定量澆注。6、適當改善澆注系統，以利壓力很好地傳遞。

八、花紋
特徵：鑄件表面上呈現的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出的，顏色不同於基體金屬的紋絡，用0#砂布稍擦幾下即可去除。
產生原因1、填充速度太快。2、塗料用量太多。3、模具溫度偏低。
排除措施
1、盡可能降低壓射速度。2、塗料用量薄而均勻。3、提高模具溫度。

九、裂紋
特徵：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發展的趨勢。
裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。

產生原因
1、鑄件結構不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。2、抽芯及頂出裝置在工作中發生偏斜，受力不均勻。3、模具溫度低。4、開模及抽芯時間太遲。5、選用合金不當或有害雜質過高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵偏高銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、鐵偏高
排除措施
1、改進鑄件結構，減少壁厚差，增大鑄造圓角。2、修正模具結構。3、提高模具工作溫度。4、縮短開模及抽芯時間。5、嚴格控制有害雜質，調整合金成份，遵守合金熔煉規范或重新選擇合金牌號。

十、欠鑄
其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺。
特徵：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現填充不完整的部位。
產生原因
1、合金流動不良引起：（1）、金屬液含氣量高，氧化嚴重，以致流動性下降。（2）、合金澆注溫度及模具溫度過低。（3）、內澆口速度過低。（4）、蓄能器內氮氣壓力不足。（5）、壓室充滿度低。（6）、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設計不當。2、澆注系統不良引起：（1）、澆口位置、導流方式、內澆口股數選擇不當。（2）、內澆口截面積太小。3、排氣條件不良引起：（1）、排氣不暢。（2）、塗料過多，未被烘乾燃盡。（3）、模具溫度過高，型腔內氣體壓力較高，不易排出。
排除措施
1、改善合金的流動性：（1）、採用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。（2）、適當提高合金澆注溫度和模具溫度。（3）、提高壓射速度。（4）、補充氮氣，提高有效壓力。（5）、採用定量澆注。（6）、改進鑄件結構，適當調整壁厚。2、改進澆注系統：（1）、正確選擇澆口位置和導流方式，對非良形狀鑄件及大鑄件採用多股內澆口為有利。（2）、增大內澆口截面積或提高壓射速度。3、改善排氣條件：（1）、增設溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設通氣塞。（2）、塗料使用薄而均勻，吹乾燃盡後合模。（3）、降低模具溫度至工作溫度。

十一、 印痕
其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。
特徵：鑄件表面由於模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。
產生原因
1、推桿調整不齊或端部磨損。2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。3、推桿面積太小。
排除措施
1、調整推桿至正確位置。2、緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應有的凹凸部分。3、加大推桿面積或增加個數。

十二、 網狀毛刺
其他名稱：網狀痕跡、網狀花紋、龜裂毛刺。
特徵：由於模具型腔表面產生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網狀凸起痕跡和金屬刺。
產生原因1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內澆口區域附近的熱傳導最集中，摩擦阻力最大，經受熔融金屬的沖蝕最強，冷熱交變最劇，最易產生熱裂，形成龜裂。2、模具材料不當或熱處理工藝不正確。3、模具冷熱溫差變化大。4、合金液澆注溫度過高，模具預熱不夠。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金屬流速過高及正面沖刷型壁。
排除措施
1、正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。2、模具在壓鑄前必須預熱到工作溫度范圍。3、盡可能降低合金澆注溫度。4、提高模具型腔表面質量，降低Ra數值。5、鑲塊定期退火，消除應力。6、正確設計澆注系統，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。

十三、有色斑點
其他名稱：油斑、黑色斑點。
特徵：鑄件表面上呈現的不同於基體金屬的斑點，一般由塗料碳化物形成。
產生原因1、塗料不純或用量過多。2、塗料中含石墨過多。
排除措施
1、塗料使用應薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。2、減少塗料中的石墨含量或選用無石墨水基塗料。

十四、麻面
特徵：充型過程中由於模具溫度或合金液溫度太低，在近似於欠壓條件下鑄件表面形成的細小麻點狀分布區域。
產生原因1、填充時金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。2、內澆口厚度偏小。
排除措施
1、正確設計澆注系統，避免金屬液產生噴濺，改善排氣條件，避免液流捲入過多氣體，降低內澆口速度並提高模具溫度。2、適當調整內澆口厚度。

十五、飛邊
其他名稱：披縫。
特徵：鑄件邊緣上出現的金屬薄片。
產生原因
1、壓射前機器的鎖模力調整不佳。2、模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。3、模具鑲塊及滑塊磨損。4、模具強度不夠造成變形。5、分型面上雜物未清理干凈6、投影面積計算不正確，超過鎖模力。7、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。
排除措施
1、檢查合模力或增壓情況，調整壓射增壓機構，使壓射增壓峰值降低。2、檢查模具滑塊損壞程度並修整，確保閉鎖元件起到作用。3、檢查磨損情況並修復。4、正確計算模具強度。5、清除分型面上的雜物。6、正確計算調整鎖模力。7、適當調整壓射速度。

十六、 分層
其他名稱：隔皮。
特徵：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。
產生原因
1、模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產生抖動。2、壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進速度不平穩。3、澆注系統設計不當。
排除措施
1、加強模具剛度，緊固模具部件。2、調整壓射沖頭與壓室，保證配合良好。3、合理設計內澆口。

十七、疏鬆
特徵：鑄件表層上呈現鬆散不緊實的宏觀組織。
產生原因1、模具溫度過低。2、合金澆注溫度過低。3、比壓小。4、塗料過多。
排除措施
1、提高模具溫度至工作溫度。2、適當提高合金澆注溫度。3、提高比壓。4、塗料薄而均勻。

十八、錯邊（錯扣）
其他名稱：錯縫。
特徵：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯開，發生相對位移（對螺紋稱錯扣）。
產生原因
1、模具鑲塊位移。2、模具導向件磨損。3、兩半模的鑲塊製造誤差。
排除措施
1、調整鑲塊，加以緊固。2、更換導柱導套。3、進行修整，消除誤差。

十九、變形
其他名稱：扭曲、翹曲。
特徵：鑄件的幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
產生原因
1、鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。2、開模過早，鑄件剛性不夠。3、鑄造斜度太小。4、取置鑄件的操作不當。5、推桿位置布置不當。
排除措施
1、改進鑄件結構，使壁厚均勻。2、確定最佳開模時間，加強鑄件剛性。3、放大鑄造斜度。4、取放鑄件應小心，輕取輕放。5、鑄件的堆放應用專用箱，去除澆口方法應恰當。6、有的變形鑄件可經整形消除。

二十、碰傷
特徵：鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。
產生原因
去澆口、清理、校正和搬運流轉過程中不小心碰傷。
排除措施
清理鑄件要小心，存放及運輸鑄件，不應堆疊或互相碰擊，採用專用存放運輸運輸箱。

二十一、 硬質點
其他名稱：氧化夾雜、夾渣。
特徵：鑄件基體內存在有硬度高於金屬基體的細小質點或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴重，加工後鑄件上常常顯示出不同亮度的硬質點。
產生原因
合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質，如AL2O3及游離硅等。1、氧化鋁（AL2O3）。（1）、鋁合金未精練好。（2）、澆注時混入了氧化物。2、由鋁、鐵、錳、硅組成的復雜化合物，主要上由MnAL3在熔池較冷處形成，然後以MnAL3為核心使Fe析出，又有硅等參加反應形成化合物。3、游離硅混入物（1）、鋁硅合金含硅量高。（2）、鋁硅合金在半液態澆注，存在了游離硅。
排除措施
1、熔煉時要減少不必要的攪動和過熱，保持合金液的純凈，鋁合金液長期在爐內保溫時，應周期性精煉去氣。2、鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時，應勿使偏析並保持潔凈，用乾燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂時，要注意補償。3、鋁合金中含銅、鐵量多時，應使含硅量降低到10.5%以下，適當提高澆注溫度以先使硅析出。

二十二、脆性
特徵：鑄件基本金屬晶粒過於粗大或細小，使鑄件易斷裂或碰碎。
產生原因
1、合金液過熱過大或保溫時間過長。2、激烈過冷，結晶過細。3、鋁合金中雜質鋅、鐵等含量太多。4、鋁合金中含銅量超出規定范圍。
排除措施
1、合金不宜過熱，避免合金長時間保溫。2、提高模具溫度，降低澆注溫度。3、嚴格控制合金化學成分。4、保持坩堝塗料層完整良好。

二十三、滲漏
特徵：壓鑄件經試驗產生漏水、漏氣或滲水。
產生原因
1、壓力不足。2、澆注系統設計不合理或鑄件結構不合理。3、合金選擇不當。4、排氣不良。
排除措施
1、提高比壓。2、改進澆注系統和排氣系統。3、選用良好合金。4、盡量避免加工。5、鑄件進行浸漬處理。

二十四、化學成分不符合要求
特徵：經化學分析，鑄件合金元素不符要求或雜質太多。
產生原因
1、配料不正確。2、原材料及回爐料未加分析即行投入使用。
排除措施
1、爐料應經化學分析後才能配用。2、爐料應嚴格管理，新舊料要按一定比例配用。3、嚴格遵守熔煉工藝。4、熔煉工具應刷塗料。

二十五、機械性能不符合要求
特徵：鑄件合金的機械強度、延伸率低於要求標准。
產生原因1、合金化學成分不符標准。2、鑄件內部有氣孔、縮孔、夾渣等。3、對試樣處理方法不對等。4、鑄件結構不合理，限制了鑄件達到標准。5、熔煉工藝不當。
排除措施
1、配料熔化要嚴格控制化學成分及雜質含量。2、嚴格遵守熔煉工藝。3、按要求做試樣，在生產中要定期對鑄件進行工藝性試驗。4、嚴格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量消除合金形成氧化物的各種因素。

2. 鑄造黃銅工件做什麼表面處理才能光滑且長時間保持光亮度（像銅水龍頭一樣）工藝怎樣

打磨-拋光-電鍍

3. 提高銅鑄件表面光潔度的元素有哪些呢

其實影響鑄造表面光潔度的原因有很多：
1.原材料,比如型砂的形狀,分為圓形方形和三角形,最差的是三角形,縫隙特別大（如果是樹脂砂造型,還會增加樹脂的加入量,當然也會同時增加發氣量,如果排氣不好就容易形成氣孔）,最好的是圓形砂.如果是煤粉砂也分砂的配比（砂子的強度和濕度）.如果是二氧化碳的硬化砂,那就主要是看塗料了
2.材質,如果鑄件的材質要求不符合,比如錳低,容易產生疏鬆,表面材質粗大
3.澆鑄系統,如果澆鑄系統不合理,也容易造成鑄件疏鬆,嚴重的會發生鑄件澆不到的情況,甚至做不成完整的鑄件.憋渣系統不合理會使渣質進入型腔產生渣眼
4.造渣,如果鐵水中的渣質沒有清理干凈或者澆鑄時沒有擋住渣質,始渣跑到型腔里,那必然會出現渣眼
5.人為,由於馬虎大意,合箱時砂子沒有清理干凈或者掉進砂子,造型是砂子沒有橦實,或是砂子配比不合理,砂子強度不夠,鑄件就會產生砂眼
6.硫磷超標,會使鑄件產生裂紋
在生產或指導生產時,這都是必須要注意的事項,才能保證鑄件的質量.我說的也只是其中很小的一部分,由於鑄造的生產千變萬化,深奧異常,在生產時遇到的問題也會經常出現,有時出現一個問題很久都找不到原因.所以經驗就非常重要了
不知你們一般做的都是多大的灰鑄鐵件,不同大小的鑄件用的原材料,造型方法,澆鑄系統,型砂,材質.等等很多都不一樣
我說的只是自己知道的一些知識,如果你想好好的學一下,那就在網上查一些資料吧,不過最好還是買書看,網上的資料沒有書上的全面.不過也一定要活學活用啊,書本上的東西不也不可能全搬到實際生產中,如果身邊有鑄造的工程師,一定不要放過機會,一定要謙虛請教了,還有就是實際經驗最重要

4. 怎麼解決黃銅鑄造抽坑的問題

件合金的熱處理按其應用可分為：
1、消除應力退火目的在於消除鑄造和補焊後產生的內應力。
2、強化熱處理包括固溶處理和時效處理，目的在於提高合金的物理性能、力學性能和耐蝕性。
3、消除鑄造缺陷的熱處理鑄造錫青銅當加熱至400-500℃時，α枝晶間的δ相擴散溶入α相中，引起合金的體積膨脹，從而堵塞錫青銅的顯微縮孔，改善其耐壓性。
在鑄銅件鑄造時需要考慮哪些問題：
1.金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動，不會產生分離和渦流。
2.有沒有尖角區或亡區存在。
3.澆注系統是否有截面積的變化。
4.排氣槽、溢流槽位置是否正確?是否夠大，是否會被堵住，氣體能否有效、順暢排出?應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象，以作判定來選擇合理的工藝參數。
5.塗料產生氣體分析塗料性能：如發氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。
6.決壓鑄件氣孔的辦法先分析出是什麼原因導致的氣孔，再來取相應的措施。鑄造是將金屬熔煉成符合一定要求的液體並澆進鑄型里，經冷卻凝固、清整處理後得到有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。鑄造是比較經濟的毛坯成形方法，對於形狀復雜的零件更能顯示出它的經濟性。

5. 鑄造的優缺點,常見的缺陷以及如何改造

鑄造鑄鐵件常見的缺陷有：氣孔、粘砂、夾砂、砂眼、脹砂、冷隔、澆不足等
1、氣孔：氣體在金屬液結殼之前未及時逸出，在鑄件內生成的孔洞類缺陷。氣孔的內壁光滑，明亮或帶有輕微的氧化色。鑄件中產生氣孔後，將
會減小其有效承載面積，且在氣孔周圍會引起應力集中而降低鑄件的抗沖擊性和抗疲勞性。氣孔還會降低鑄件的緻密性，致使某些要求承受水壓試驗的鑄件報廢。另外，氣孔對鑄件的耐腐蝕性和耐熱性也有不良的影響。此類問題可採用美嘉華技術修補鑄造缺陷，簡便易行，省時省工，且修復治理效果良好，並且可以針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。
防止氣孔的產生：降低金屬液中的含氣量，增大砂型的透氣性，以及在型腔的最高處增設出氣冒口等。
2、粘砂：鑄件表面上粘附有一層難以清除的砂粒稱為粘砂。粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至會影響機器的壽命
。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面塗刷防粘砂塗料等。
3、夾砂：在鑄件表面形成的溝槽和疤痕缺陷，在用濕型鑄造厚大平板類鑄件時極易產生。
鑄件中產生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。
4、砂眼
：在鑄件內部或表面充塞著型砂的孔洞類缺陷。此類問題可採用美嘉華技術修補鑄造缺陷，簡便易行，省時省工，且修復治理效果良好，並且可以針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。
5、脹砂
：澆注時在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動，鑄件局部脹大形成的缺陷。為了防止脹砂，應提高砂型強度、砂箱剛度、加大合箱時
的壓箱力或緊固力，並適當降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結殼，以降低金屬液對鑄型的壓力
。
6、冷隔和澆不足
：液態金屬充型能力不足，或充型條件較差，在型腔被填滿之前，金屬液便停止流動，將使鑄件產生澆不足或冷隔缺陷。澆不足
時，會使鑄件不能獲得完整的形狀；冷隔時，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學性能嚴重受損。
防止澆不足和冷隔：提高澆注溫度與澆注速度。
鑄造缺陷的解決方法：鑄造缺陷如氣孔、縮孔、砂眼、粘砂和裂紋等，鑄造缺陷一直是鑄造行業無法避免和難以解決的問題。修復不合格鑄件，常規方法主要是進行焊補，需要熟練工人，耗費時間，並消耗大量材料。有時受部件材質的影響，焊接還會導致損壞加劇，造成部件報廢，加大了企業設備的生產成本。採用美嘉華技術修補鑄造缺陷，簡便易行，省時省工，且修復治理效果良好，並且可以針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。

6. 鑄造黃銅工藝品出現很多小氣孔的原因

黃銅工藝品鑄造，是翻砂過程，是將銅水灌注在石膏模當中，銅水灌冷去注容易產生氣孔，在後期拋光打模的時候可以銅焊條焊接補掉銅孔。像銅像，銅擺件工藝品都是這樣鑄造出來的。