㈠ 軸承上的黑斑是怎麼形成的
通常鐵姆肯軸承套圈材料為GCr15，經加工工藝製成軸承套圈：首先圓鋼穿成荒管，酸洗後球化退火，然後再通過車削加工進行導角和溝槽，再經過淬火和回火處理後，最後通過精加工製成成品。軸承成品在進行疲勞試驗時，發現個別進口軸承套圈噪音超標，經觀察套圈表面有「黑斑」，為分析其形成原因，並做了以下試驗分析。說到這里我們推薦大家了解一下：油污對鐵姆肯軸承噪音的影響。
原料為興澄特鋼生產的GCr15軸承鋼
工藝路線：100t EBT電爐冶煉-LF精煉-VD真空處理-CCM300方坯溫送(或進緩冷坑)-連軋-鋸切定尺-精整-檢驗入庫。
在產生「黑斑」處截取試樣，用JSM-5600LV掃描電鏡和NORAN能譜儀進行觀察及相應物相分析。
試樣經無水酒精清洗後用掃描電鏡觀察發現「黑斑」為大大小小的腐蝕坑及腐蝕麻點，平行條紋為磨加工的切削條紋。
腐蝕坑經過放大後觀察其中有腐蝕產物，用能譜分析檢測到較高含量的氧、硫、氯、鈉、鉀等元素，無夾雜物，可判定並不是軸承鋼材本身的間題，可能是軸承加工過程中引起的。因為酸洗液中有氯，而磨削時使用的冷卻液里有鈉，鉀等元素。
將腐蝕麻點處高倍放大，有一層腐蝕產物硯蓋著，其形貌為龜裂狀的泥狀花樣。白色小穎粒為鋼中碳化物，這是由於碳化物不易被腐蝕而殘留在表面。 黑斑」缺陷產生為聚集的夾雜物造成，經掃描電鏡觀察及能譜分析可知，軸承表面的「黑斑」主要是由於氯及鈉、鉀離子引起的點腐蝕，未發現聚集的夾雜物。氯離子是荒管在酸洗時由酸洗液帶入的，當金屬表面的部分氧化膜由於某種原因(可能是擦傷或碰傷)遭到破壞，則致使殘留酸液中的Cl-入侵，與表面的金屬反應成為陽極，而其餘為陰極，形成微電池。
致使金屬表面被腐蝕成很多的腐蝕坑，而含Cr的碳化物不易被腐蝕則保存下來(如圖3)。蝕坑周圍由陰極反應產生的鹼促進了鈍化，因而抑制了腐蝕.鈉、鉀離子是軸承管在車削加工時由冷卻液帶入的，它的入侵加快了腐蝕的進行。為防止類似現象發生，在製造工藝過程中必須嚴格防止工件與氯、鈉、鉀等離子的介質接觸，酸洗表面氧化皮時需洗凈殘留的酸液，而且車削加工後要洗凈表面的冷卻液。按此措施，以後的生產中再未發生過類似情況。通過電鏡和能譜分析，發現「黑斑」缺陷為加工過程中酸洗液清洗不幹凈局部產生點腐蝕，後又經冷卻液中Na、K+陽離子的促進而造成的。
㈡ 軸承行業中的刀具費用佔比
1.工業刀具消費占機床消費比例提升，生產觀念轉型帶來市場增量
國內企業目前在高精尖設備端投入意願較強，在刀片端投入意願較弱，即國內企業更願意花錢購買高端機床等設備，而不願意在切割刀片等環節投入資金。發達國家刀片年均消費規模為機仿局滑床消費的50%，而國內企業這一佔比僅為18%，隨著國內終端用戶生產觀念逐漸從「依靠廉價勞動力」向「改進加工手段提高效率」 進行轉變，以及機床市場的轉型升級，我國刀具消費規模仍存在較大提升空間。
2.數控機床滲透率提升帶動數控刀片需求
我國2020年關鍵工序數控化率約為44%，2021年預計將達到47%。而根據國家政策《中國製造2025》規劃，我國關鍵工序數控化率在2020年要達到50%以上，按照目前趨勢預測，該目標將在2022或2023年達成，到2025年，數控化率預計將達到57%~60%，但對比日本等發達國家接近100%的機床數控化率，向上仍有較大空間。
3.國產替代帶動國產刀片需求
根據中國機床工具工業協會統計數據，2019年我國刀具市場總消費規模約為393億元，進口刀具規模為136億元，絕大部分是現代製造業所需的高端刀具。2016~2019 年進口刀具占總消費的比重從 37.17%下降至 34.61%，一定程度上說明我國數控刀具的自給能力在逐步增強，國內企業研發實力提升，產品線逐漸擴張至高端刀片，進口替代速度加快。目前看來，國產替代將是國產刀具的主要增量市場，但存在的問題是，雖然中國進口刀具占總消費比重呈下降趨勢，但進口刀具絕對量仍在增加，原因是下遊客戶目前大多採用進口設備，對進口高端刀具的需求仍舊旺盛。
4.工業刀片生產成本佔比提升
在生產成本端，發達國家刀具占成本普遍為總成本的3%~4%，而國內企業成本佔比3%以下的企業達到60%。
主要風險因素
1.國產替代速度不及預期
國產刀具替代進口刀具的前提是國產刀具可在刀具性能和壽命等關鍵指標趕超國外企業，並具有和國外企業刀具相當的產業鏈配套能力。國內刀具企業起步晚，規模小，研發投入小，產品品類少，產品單價低，若國產企業不能在上述因素方面快速趕上，則國產替代進度可能不及預期。
2.硬質合金刀具被替代
目前國內企業主要產品及產業鏈布局重心均以硬質合金數控刀具為主。但近年來硬質合金刀具、陶瓷刀具、超硬刀具均快速發展，並相互向其他削切領域滲透。伴隨陶瓷和超硬刀具性能不斷優化、工藝改良和成本下降，可能擠占硬質合金刀具傳統應用市場，對國內企業經營產生影響。
3.市場競爭加劇
國內企業近年來積極擴大產能、產品品類，同時歐美日韓企業逐漸加大對中國市場開拓力度。國內企業可能面臨對國外企業和同行業的直接競爭，競爭格局可能加劇。如備臘果相關行業公司不能持續強化自身競爭優勢，保持核心競爭力，將可能面臨被淘汰的風險。
4.宏觀因素導致下游需求收縮
在中美競爭格局加劇，美國無限量化寬松可能導致金融危機的背景下，一旦宏觀經濟層面發生較大變化、產業政策調整和居民消費習慣改變等情況，可能對刀具下游產業產生較大影響，從而影響刀具行業需求。
一、工業刀具簡介
據《切削加工刀具專利分析報告》記載，切削加工占整個機械加工流程的90%，切削加工的主要核心部件為刀具，而刀具的性能表現直接決定產品的質量。
高端刀具使用壽命長，工作穩定性高，加工精度高，同時，性能優異的刀具可有效提升機床加工速度。根據資料，機床切削速度每提高15%-20%，其製造成本就將降低10%-15%，同時，刀具成本占產品總體成本比例較低。刀具的直接成本僅占工件製造成本的2%-4%，而刀具成本端50%的增加僅會導致零件成本端增加1%左右，可見刀具質量的提升對企業成本控制及生產效率提升起重要積極作用。
二、工業刀具發展歷史
工業刀具行業的快速發展從18世紀後期開始。到1923年，德國的施勒特爾發明硬質合金，將削切速度從5米/分提高至8米/分。到1949年，美國開始使用可轉位臘祥刀片，1972年，美國通用電氣公司開發人造金剛石和立方氮化硼刀片。1969年，山特維克取得化學氣相沉積法生產硬質合金刀片專利。1972年美國人發明物理氣相沉積法，可在硬質合金或高速鋼刀具表面塗覆碳化鈦或氮化鈦塗層。表面塗層法可有效提升削切性能。
在發達國家，工業刀具產業規模隨數字化製造增加。隨著製造業逐漸趨向高端，對刀具的使用要求逐漸提高，刀具技術，研發，營銷，服務體系日益復雜。刀具自主創新要求越來越高，產品未來將由標准件逐漸轉向非標，小型刀具企業由於缺乏材料，塗層等核心技術領域的持續研發投入，生存發展空間將被壓縮。
目前我國刀具行業集中度較低，較為缺乏技術積累及研發能力，隨著工業刀具行業的不斷發展，資本投入實力弱的企業將被淘汰或並購，而具有研發能力，品牌積累，資本優勢的企業將在高端領域擁有更多競爭優勢，並擁有較大發展空間，取得更多市場份額。
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圖一：中國刀具行業發展趨勢分析情況
三、工業刀具的分類
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表一：工業刀具材質分類情況
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表二：不同材質刀具主要生產企業
四、不同材質工業刀具行業的使用情況
刀具在進行金屬切削工作時，需要承受很大壓力、沖擊力、熱載荷，因此刀具材料需要具備高硬度、高耐熱性、高強度和耐沖擊性的特點。一般來說，硬度越高的材料切削速度越快。不同材料的刀具各有特點，適用於不同應用場景。
根據《金屬加工雜志》發布的《切削用戶調查分析報告》以及產業賣方分析報告整理，國際國內市場主流使用產品為硬質合金刀具。原因是硬質合金刀具可廣泛應用於加工車刀、銑刀、刨刀、鑽頭和鏜刀，可加工材料較多。但隨著行業技術進步，工件加工端對刀具性能要求不斷提升，硬質合金刀具佔比呈下降趨勢，而金剛石、陶瓷、氮化硼等刀具使用量逐漸提升。但雖然硬質合金刀具佔比雖然呈下降趨勢，其國內產值仍逐年提升，原因是刀具的國產替代和國內企業與國際的對標（即國際主流使用硬質合金刀具）。
削切刀具的使用覆蓋行業主要為：汽車、摩托車、機床、航空航天、通用機械、模具及工程機械等。
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圖二：削切工業刀具主要覆蓋行業
五、工業刀具行業發展趨勢
隨著金屬切削機床的改良更新，更高轉速的機床需要切削能力相匹配的刀具來配合完成金屬切削工作，刀具的結構、性能和質量直接影響機械加工的生產效率和產品質量，質量高的刀具不僅能加工出高質量的產品，也能有效提升機床的生產效率，從而增加製造企業的經濟效益。
同時，我國機床設備正在逐漸從傳統機床向數控機床過度，在機床數控化的大趨勢下，作為消耗品的刀具尤其是數控刀具需求將逐漸提升。根據賣方報告，我國2020年關鍵工序數控化率約為44%，2021年預計將達到47%。而根據國家政策《中國製造2025》規劃，我國關鍵工序數控化率在2020年要達到50%以上，按照目前趨勢預測，該目標將正在2022或2023年達成，到2025年，數控化率預計將達到57%~60%，但對比日本等發達國家接近100%的機床數控化率和國際平均數控化率60%以上水平，國產數控刀具向上仍有較大空間。
六、國產工業刀具和進口工業刀具性能差距
從材料端看，國產工業刀具部分產品與日韓歐美產品材料性能相當，華銳精密PVD塗層刀片與日韓刀具相比在硬度，塗層硬度方面相當；CVD塗層刀片各方面性能與歐美日韓企業相當。歐科億不銹鋼PVD塗層刀片各項性能指標與日本三菱相當；CVD塗層刀片與泰珂洛整體綜合性能相當。
從削切性能端看，國產工業刀具與日韓工業刀具性能相當，但與歐美工業刀具相比仍有一定差距。同時國產工業刀具在耐磨性能，使用壽命和穩定性方面與歐美工業刀具相比也有差距。根據可查找到的文獻《國產刀具和進口刀具切削鈦合金的測試研究》和《TBM國產刀具性能現場測試與對比分析》總結，在相同削切條件下，國產工業刀具和進口工業刀具在使用壽命和表面質量與進口工業刀具有10%左右的性能差距，同時國產工業刀具的非正常磨損率較高，異常磨損率在10%~20%左右，而進口工業刀具異常磨損率較低。
同時，根據行業內調研信息顯示，國產工業刀具的最大問題是產品達標率（不穩定性），即同一批次的工業刀具無法達到統一誤差標准，目前國際標准同一批次工業刀具根據不同工業刀具類型允許誤差在15~20絲（即0.15~0.2毫米），日本標准則為3絲以下（即0.03毫米以下），國產加工零件毛坯一致性較差，可能誤差范圍在10~20絲（0.1~0.2毫米）左右，這就造成了下遊客戶對國產產品質量不穩定的印象。
七、工業刀具的使用損耗和配套情況
工業刀具要安裝在加工機床上，其規格必須和機床的工業刀具卡槽配套，而一般進口設備工業刀具卡槽規格並不支持國產刀具，雖然存在國產仿製工業刀具可以使用在進口設備上的情況，但國產仿製工業刀具比較進口工業刀具一般質量較差，頻繁使用會對機床造成損傷且影響生產效率，而進口設備價格一般數倍於國產設備（按照了解到的信息是四倍以上），企業出於保護昂貴設備和保證生產效率的目的，一般也不會使用國產仿製工業刀具配套進口設備。這就造成了進口設備只能使用進口工業刀具，國產設備只能使用國產工業刀具的現象。
在工業刀具使用損耗方面，由於工業刀片損耗受工業刀片種類、削切環境、受加工材料、加工時間、機床轉速和潤滑油質量等因素影響，工業刀片損耗率的判斷較為復雜難以給出較為具有總結性的估計。但按目前了解到的信息，工業刀片損耗率有按時間和按加工件數兩種計算方式，一些小企業或高校研究室一般按時間計算工業刀具損耗，但如果企業生產規模較大，則按小時計算損耗的人力成本過大，所以大企業一般會按照加工件數計算工業刀片損耗，一些企業給出的工業刀片壽命約在100件左右，即加工零件數達到100件則自動換刀。
八、工業刀具行業規模
1. 市場規模分析
全球市場：
2019年全球工業刀具市場規模為359億美元， 2020年全球工業刀具市場規模為 370 億美元，同比增速為 3%。根據相關研究數據，預計到 2022 年全球工業刀具市場將達到 390 億美元規模。
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圖三：全球切削刀具消費額（億美元）
國內市場：
我國工業刀具市場規模較為穩定，平均維持於358億元上下，2020年市場份額400億元人民幣左右。
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圖四：2010-2019年中國刀具行業市場規模（單位：億元）
2. 行業格局
目前我國工業刀具行業仍呈現二元分化，國產企業因起步晚，積累時間短，目前行業仍呈現國產企業主要生產低端工業刀片，而中高端工業刀片市場主要被國外企業占據的競爭格局。目前國內中高端工業刀片的主要供應企業為歐美系的山特維克集團、肯納金屬集團、伊斯卡集團。日韓系的三菱、京瓷、特固克等。
從企業定位看，歐美企業定位於提供全產品線服務方案，例如山特維克，針對不同客戶有多達近十萬種工業刀片解決方案和產品品類，而國內企業則很少有做全產品線服務方案的，除株洲鑽石有少部分布局外，國內企業在該方面基本沒有競爭力。而日韓企業定位為提供通用性高、穩定性好、具有性價比的產品。由於日韓企業的高出廠標准，導致其在對中國企業競爭時具有較大優勢。
從收入端看，山特維克、肯納集團、伊斯卡三家合計營收600億元以上，其中山特維克營收300億，肯納集團200億，伊斯卡100億。而國內工業刀具企業營收最高的株洲鑽石僅有14億，其中工業刀具端收入在12億左右。
但具體來看，行業分散度較低，國內市場份額較高企業最高的山特維克也沒有超過10%，由於近年企業引進歐美設備較多，因此對進口刀片銷量有促進作用。同時，進口刀片價格方面，歐美系刀片均價在40元~50元/片，而數控刀片則在上百元/片，而PCD/CBN材質刀具則普遍在千元以上，而國產刀片，根據華銳精密招股書披露，其刀具產品均價在5元~6元/片，這也印證了我國刀具行業二元分化的格局。
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表三：行業內主要企業產品銷售單價
註：國外企業價格較高（千元以上）的刀片/鑽頭多數為金剛石/氮化硼材質。同時外國企業部分高端刀具根據不同使用場景價格差距較大，部分高端刀具售價較高，綜合來看三菱的硬質合金刀具主要售價區間集中於100~600元/片，車刀片售價區間集中於2
㈢ 軸承磨削工藝的常見問題和解決方案是什麼
軸承是當代機械設備中一種重要零部件，它的主要功能是支撐機械旋轉體，降低其運動過程中的摩擦系數，並保證其回轉精度。滾動軸承一般由外圈、內圈、滾動體和保持架四部分組成。在軸承製造過程中，如何採用新工藝以高精度、高效率、低投入地完成磨削，便是軸承磨削的主要任務。
軸承磨削工藝的常見問題和解決方案：
一、軸承磨削工藝的常見問題
（1）軸承精度問題
軸承精度主要由機床精度、夾具精度和磨削工藝參數綜合形成的。所以合理確定數控機床磨削坐標，砂輪修正坐標的位置也是推進工件質量的重要參數。
（2）軸承燒傷問題
軸承磨削過程中工藝參數不合理或毛坯的尺寸精度控制不好會出現磨削燒傷的現象，這種磨削燒傷產生的主要因素有砂輪的線速度低、切削力低、砂輪和工件表面法向受力大等。
（3）軸承裂紋問題
當磨削參數選擇不合理，磨削後中孔座面磨削表面會產生裂紋或細微裂紋，使軸承的疲勞強度下降。
二、軸承磨削工藝的解決方案
（1）軸承的裝夾方式
軸承磨削時以大外圓和工藝角定位，可以避免中孔座面磨削軸向跳動。
（2）軸承的切削餘量
切削餘量是保證高效高精度軸承磨削的一個重要參數，通常餘量都控制在微米級別。
（3）軸承的磨具選擇
磨具選用時應能滿足高速磨削工藝，以保證砂輪在磨削的過程中磨屑不會粘堵砂輪，保持良好的自銳性。
（4）軸承的磨削轉速
工件回轉轉速和軸承磨削表面的直徑有關，工件的轉速會對磨削切痕和表面粗糙度產生較大的影響，過低的轉速會使磨削表面產生波紋，增大表面殘余應力，轉速過高會會引起磨削表面燒傷。
三、軸承磨削技術的發展趨勢
（1）高速軸承磨削技術
高速磨削能提高質量和效率，在高速磨削中砂輪除應具有足夠的強度外，還需要保證具有良好的磨削性能才能獲得高磨效果。
（2）新型軸承磨削砂輪
新型砂輪的製造技術、修整技術、專用軸承磨床和磨削油等正在進行技術升級改造以便滿足磨削工藝的進步。
（3）砂輪自動平衡技術
機床砂輪上直接安裝上機械的或其他方式的自動平衡裝置，推動了磨削技術的發展，同時能夠極大限度地延長砂輪、修整用金剛石及主軸軸承壽命，減小機床振動，長期保持機床的原有精度。
（4）軸承磨削數控技術
數控技術在高轉速及低速運轉都能保證定位精度，可以完成快跳、快趨、修整、，使機床進給機構大大簡化，性能可靠性大大提高。
四、高速軸承磨削油的研製
高速磨削油在軸承磨削製造工藝中起到了關鍵性的作用，良好的冷卻性能和極壓抗磨性能對於砂輪的使用壽命和軸承精度的提升有了質的飛躍。
（1）磨削油的極壓性能
專用的磨削油含有硫化極壓抗磨添加劑成分，可以有效的保護磨具，提高工藝精度。
（2）磨削油的化學性能
專用的磨削油與菜籽油、機械油、再生油相比，具有良好的化學穩定性，不會對設備、人體、環境產生危害。
（3）磨削油的其他性能
專用的磨削油在粘度、閃點、傾點、導熱等方面均通過嚴格的測試，以滿足各種工藝需求。
㈣ 軸承反藍，發黑是什麼工藝
發藍處理後工件顏色是從藍色、棕色、黑色，所以發藍處理也叫發黑；另外磷化處理也叫發黑處理。軸承發藍其實也是一種熱處理，把軸承加熱到一定溫度後，放到含有特定配比的溶液中浸泡一段時間。主要目的是一為了美觀，二為防銹
發黑處理的工藝有：清洗、脫脂、水洗、酸洗、發黑、水洗、吹乾、上油。
發黑處理的原理是：使金屬表面產生一層氧化膜，以隔絕空氣，達到防銹目的。
發黑是化學表面處理的一種常用手段，外觀要求不高時可以採用發黑處理，鋼製件的表面發黑處理，也有被稱之為發藍的。
發黑處理常用的方法有傳統的鹼性加溫發黑和出現較晚的常溫發黑兩種。
通常將工件浸入強氧化性的化學溶液中。例如沸騰溫度為147～152℃的氫氧化鈉(600g/cm3)及亞硝酸鈉(100g/cm3)水溶液中，經一定時間使表面生成一層美觀、較緻密且具有防銹作用的黑色氧化鐵薄膜。廣泛應用於鍾表、指針、游絲、螺釘、儀表外殼及某些機械的零件等。
機械製造上常用NaOH溶液加熱來對工件進行發黑處理。發黑形成的黑色氧化膜，其厚度為0.5-1.5μm，抗腐蝕能力比其它化學膜低。在五金模具裡面，常用到的處理方式是熱處理。
鋼製件的表面發黑處理，也有被稱之為發藍的。
發黑處理現在常用的方法有傳統的鹼性加溫發黑和出現較晚的常溫發黑兩種。
但常溫發黑工藝對於低碳鋼的效果不太好。
A3鋼用鹼性發黑好一些。
鹼性發黑細分出來，又有一次發黑和兩次發黑的區別。
發黑液的主要成分是氫氧化鈉和亞硝酸鈉。
發黑時所需溫度的寬容度較大，大概在135攝氏度到155攝氏度之間都可以得到不錯的表面，只是所需時間有些長短而已。
實際操作中，需要注意的是工件發黑前除銹和除油的質量，以及發黑後的鈍化浸油。發黑質量的好壞往往因這些工序而變化。
㈤ 買回來的軸承內圈和外圈倒角全是黑色，為什麼
軸承倒角發黑或發藍，是生產工藝所決定的。
在SKF軸承得到啟發，並已成功用於中國的軸承生產，可生產這種設備。一般軸承的倒角都不加工，倒角的顏色全靠噴丸掌控。
通常軸承的外圈外倒角和內圈的內倒角均為圓角，就安裝方面而言，肯定是圓角要比45度角好。我們知道，軸承的內外圈與軸或孔的配合均為過渡或小過盈，而且軸承的硬度要高，圓角可以保證很好的過渡性裝入。
㈥ 軸承是如何加工製造的
滾動軸承的滾動體主要有鋼球和滾子2類。它們的加工製造過程簡要如下：
1．鋼球的加工過程,鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工過程為：棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
2．滾子的加工過程滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為:棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。
滾動軸承的知識
第一節滾動軸承的基本結構
以滑動軸承為基礎發蔽粗展起來的滾動軸承，其工作原理是以滾動摩擦代替滑動摩擦，一般由兩個套圈，一組滾動體和一個保持架所組成的通用性很強、標准化、系列化程度很高的機械基礎件。由於各種機械有著不同的工作條件，對滾動軸承在負荷能力、結構和使用性能等方面都提出了各種不同要求。為此，滾動軸承需有各式各樣的結構。但是，兄培最基本的結構是由內圈、外圈、滾動體和保持架所組成。
各種零件在軸承中的作用分別是：
對於向心軸承，內圈通常與軸緊配合，並與軸一起運轉，外圈通常與軸承座或機械殼體孔成過渡配合，起支承作用。但是，在某些場合下，也有外圈運轉，內圈固定起支承作用或者內圈、外圈都同時運轉的。對於推力軸承，與軸緊配合並一起運動的稱軸圈，與軸承座或機械殼體孔成過渡配合並起支承作用的稱座圈。滾動體（鋼球、滾子或滾針）在軸承內通常藉助保持架均勻地排列在兩個套圈之間作滾動運動，它的形狀、大小和數量直接影響軸承的負荷能力和使用性能。保持架除能將滾動體均勻地分隔開以外，還能起引導滾動體旋轉及改善軸承內部潤滑性能等作用。
第二節滾動軸承的分類
1．按滾動軸承結構類型分類
(1)軸承按其所能承受的載荷方向或公稱接觸角的不同，分為：
1)向心軸承----主要用於承受徑向載荷的滾動軸承，其公稱接觸角從0到45。按公稱接觸角不同，又分為：徑向接觸軸承----公稱接觸角為0的向心軸承：向心角接觸軸承----公稱接觸角大於0到45的向心軸承。
2)推力軸承----主要用於承受軸向載荷的滾動軸承，其公稱接觸角大於45到90。按公稱接觸角不同又分為：軸向接觸軸承----公稱接觸角為90的推力軸承：推力角接觸軸承----公稱接觸角大於45但小於90的推力軸承。
(2)軸承按其滾動體的種類，分為：
1)球軸承----滾動體為球：
2)滾子軸承----滾動體為滾子。滾子軸承按滾子種類，又分為：圓柱滾子軸承----滾動體是圓柱滾子的軸承，圓柱滾子的長度與直徑之比小於或等於3；滾針軸承----滾動體是滾針的軸承，滾針的長度與直徑之比大於3，但直徑小於或等於5mm;圓錐滾子軸承----滾動體是圓錐滾子的軸承;調心滾子軸承一一滾動體是球面滾子的軸承。
(3)軸承按其工作時能否調心,分為:
1)調心軸承----滾道是球面形的,能適應兩滾道軸心線間的角偏差及角運動的軸承;
2)非調心軸承(剛性軸承)----能阻抗滾道間軸心線角偏移的軸承。
(4)軸承按滾動體的列數,分為:
1)單列軸承----具有一列滾動體的軸承;
2)雙列軸承----具有兩列滾動體的軸承;
3)多列軸承----具有多於兩列滾動體的軸承,如三列、四列軸承。
(5)軸承按其部件能否分離,分為：
1)可分離軸承----具有可分離部件的軸承；
2)不可分離軸承----軸承宏塵鎮在最終配套後,套圈均不能任意自由分離的軸承。
(6)軸承按其結構形狀(如有無裝填槽,有無內、外圈以及套圈的形狀,擋邊的結構,甚至有無保持架等)還可以分為多種結構類型。
2.按滾動軸承尺寸大小分類軸承按其外徑尺寸大小，分為:
(1)微型軸承----公稱外徑尺寸范圍為26mm以下的軸承;
(2)小型軸承----公稱外徑尺寸范圍為28-55mm的軸承;
(3)中小型軸承----公稱外徑尺寸范圍為60-115mm的軸承;
(4)中大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為120-190mm的軸承
(5)大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為200-430mm的軸承;
(6)特大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為440mm以上的軸承。
第三節滾動軸承的基本生產過程
由於滾動軸承的類型、結構型式、公差等級、技術要求、材料及批量等的不同,其基本生產過程也不完全相同。
一、各種軸承主要零件的加工過程:
1．套圈的加工過程:軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中車加工前的工序可分為下述三種,整個加工過程為：棒料或管料（有的棒料需經鍛造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配〉
2．鋼球的加工過程,鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工過程為：棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
3．滾子的加工過程滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為:棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。
4．保持架的加工過程保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同,可分為下述兩類：
（1）板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)
（2）實體保持架的加工過程:實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其中車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工過程為:棒料、管料、鍛件、鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鑽孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
二、滾動軸承的裝配過程:
滾動軸承零件如內圈、外圈、滾動體和保持架等,經檢驗合格後,進入裝配車間進行裝配,其過程如下:
零件退磁、清洗→內、外滾〈溝〉道尺寸分組選別→合套→檢查游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入成品庫(裝箱、發運〉。
第四節滾動軸承的特點
滾動軸承與滑動軸承相比,具有下列優點:
1．滾動軸承的摩擦系數比滑動軸承小,傳動效率高。一般滑動軸承的摩擦系數為0.08-0.12,而滾動軸承的摩擦系數僅為0.001-0.005;
2．滾動軸承已實現標准化、系列化、通用化,適於大批量生產和供應，使用和維修十分方便；
3．滾動軸承用軸承鋼製造,並經過熱處理,因此,滾動軸承不僅具有較高的機械性能和較長的使用壽命,而且可以節省製造滑動軸承所用的價格較為昂貴的有色金屬;
4．滾動軸承內部間隙很小,各零件的加工精度較高,因此,運轉精度較高。同時,可以通過預加負荷的方法使軸承的剛性增加。這對於精密機械是非常重要的;
5．某些滾動軸承可同時承受徑向負荷和軸向負荷,因此,可以簡化軸承支座的結構;
6．由於滾動軸承傳動效率高,發熱量少,因此,可以減少潤滑油的消耗,潤滑維護較為省事;
7．滾動軸承可以方便地應用於空間任何方位的鈾上。
但是,一切事物都是一分為二的,滾動軸承也有一定的缺點,主要是：
1．滾動軸承承受負荷的能力比同樣體積的滑動軸承小得多,因此,滾動軸承的徑向尺寸大。所以,在承受大負荷的場合和要求徑向尺寸小、結構要求緊湊的場合〈如內燃機曲軸軸承),多採用滑動軸承；
2．滾動軸承振動和雜訊較大,特別是在使用後期尤為顯著,因此,對精密度要求很高、又不許有振動的場合,滾動軸承難於勝任,一般選用滑動軸承的效果更佳
3．滾動軸承對金屬屑等異物特別敏感,軸承內一旦進入異物,就會產生斷續地較大振動和雜訊,亦會引起早期損壞。此外,滾動軸承因金屬夾雜質等也易發生早期損壞的可能性。即使不發生早期損壞,滾動軸承的壽命也有一定的限度。總之,滾動軸承的壽命較滑動軸承短些。
可是,滾動軸承與滑動軸承相比較,各有優缺點,各佔有一定的適用場合,因此,兩者不能完全互相取代,並且各自向一定的方向發展,擴大自己的領域。但是,由於滾動軸承的突出優點,頗有後來者居上的趨勢。目前,滾動軸承已發展成為機械的主要支承型式,應用愈來愈廣泛。
㈦ 軸承的內圈外表面是如何加工的是磨出來的么
軸承內外圈是磨出來的。軸承的加工過程：
1、套圈的加工過程: 軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同，其中車加工前的工序可分為下述三種，整個加工過程為: 棒料或管料(有的棒 料需經鍛造和退火、正火)----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配)。
2、鋼球的加工過程， 鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同，其中挫削或光球前的工序，可分為下述三種，熱處理前的工序，又可分為下述二種，整個加工 過程為: 棒料或線材冷沖(有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火)----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
3、滾子的加工過程 滾子的加工依原材料的不同而有所不同，其中熱處理前的工序可分為下述兩種，整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫(待合套裝配〉。
4、保持架的加工過程 保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同，可分為下述兩類:
(1)板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)。
(2)實體保持架的加工過程: 實體保持架的加工，依原材料或毛壞的不同而有所不同，其中車加工前可分為下述四種毛坯型式，整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鑽孔(或拉孔、鏜孔)----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
㈧ 急切想知道風電軸承加工工藝，偏航、變槳或者主軸、增速軸承的工藝都可以，全部更好，學習了！！
風電軸承生產工藝
1、要控制好鍛造溫度，不要晶粒粗大； 2、要控制好調制質工藝，保證其心部的調質組織，從而保證其力學性能； 3、表面的中頻淬火硬化層深度的控制； 4、避免表面產生微細裂紋。
風電軸承零件清洗的工藝流程
1.鍛件毛坯的檢查 2.粗車 3.粗車時效 4.精車 5.成型精車 交叉、三排滾子轉盤軸承內圈特別工藝：為防止交叉、三排滾子轉盤軸承內圈熱處理後變形。車削加工時必須進行成對加工，即滾道背靠背加工，熱處理前不進行切斷，熱後切斷成型。 6.熱處理 分滾道表面淬火（有時客戶要求可以滲碳、滲氮、碳氮共滲等） 和淬火後回火處理 7.滾、銑齒加工 8.鑽孔 期間按客戶要求可以作發藍、磷化、硫化等處理 9.磨削加工 可分粗磨 和精磨兩個過程10.零件檢測 11.退磁、清洗、裝配、表面塗防銹油、填充潤滑脂、封油嘴、包裝（塑料薄膜包內層、牛皮紙中間層、尼龍塑料帶纏繞外層）。
㈨ 軸承倒角如何發黑
你是想問軸承倒角為何發黑，還是怎麼讓軸承倒角發黑。
1、軸承倒角發黑是因為套圈淬火後就磨兩端面和內外徑，不磨倒角，所以黑色是淬火黑皮。
2、讓軸承倒角發黑沒什麼實際使用意義。手法好的話可以用強酸發黑工藝。