軸承為什麼會黑邊

1. 軸承邊緣怎麼會有黑邊為什麼純白的要比帶黑邊的貴

黑邊是套圈熱處理後未在磨加工中被磨掉的倒角部分。
純白是套圈全部磨加工，所以價格貴

2. 軸承的黑角是怎麼做的

我可以解決你這個問題，我們單位研發塗抹軸承黑角黑邊葯水。採用進口原料，軸承染黑角，黑邊專用水，擦拭發黑，瞬間成膜均勻，發黑效果好，成本低。量大從優 一八六二七零零散散九三

3. 軸承倒角如何發黑

你是想問軸承倒角為何發黑，還是怎麼讓軸承倒角發黑。
1、軸承倒角發黑是因為套圈淬火後就磨兩端面和內外徑，不磨倒角，所以黑色是淬火黑皮。
2、讓軸承倒角發黑沒什麼實際使用意義。手法好的話可以用強酸發黑工藝。

4. 大車前輪軸承發黑什原因

軸承變黑是因為軸承長期互相磨擦導致的。軸承滾道單邊黑皮理想狀態下,車削加工後溝位置偏差為0時溝道磨削留量均勻，車削加工時滾道尺寸已考慮了端面磨削加工誤差對滾道磨加工產生的影響，嚴格控制車削加工時套圈的寬度尺寸偏差，為滾道的車削加工創造條件。

軸承發黑的原因

軸承滾道雙邊黑皮長期跟蹤，記錄多批次的調心滾子軸承外圈加工過程後發現，外圈車工件經過熱處理後，外徑會出現凹心外滾道也會出現變形，經過熱處理後滾道中部徑向尺寸變小，滾道端部可能超出成品滾道尺寸，外徑則出現凹心端部外脹。

5. 軸承黑倒角如何形成的

倒角發黑處理是日本NSK先使用的，是在熱處理時候加了一道程序，一般是擦不掉的（外面很多是用酸刷出來的，那是加的，可以擦掉），是為了表面好看，防銹。

為了去除零件上因機加工產生的毛刺，也為了便於零件裝配，一般在零件端部做出倒角。
另外，在光伏行業的多晶矽片的生產過程中，有一道工序被稱為倒角/拋光（chamfering/polishing），這里的倒角是動詞，意思是對硅錠的棱邊進行處理，以清除稜角的工序。倒角主要是在機械加工中的軸和孔沿 30° 45° 60° 等角度 車或用鑽床 等方式 做一個 一定長度的斜坡，主要是為了便於安裝常用的標注方式（例C1 倒角角度為 45°長度為 1mm）。

6. 買回來的軸承內圈和外圈倒角全是黑色，為什麼

軸承倒角發黑或發藍，是生產工藝所決定的。
在SKF軸承得到啟發，並已成功用於中國的軸承生產，可生產這種設備。一般軸承的倒角都不加工，倒角的顏色全靠噴丸掌控。
通常軸承的外圈外倒角和內圈的內倒角均為圓角，就安裝方面而言，肯定是圓角要比45度角好。我們知道，軸承的內外圈與軸或孔的配合均為過渡或小過盈，而且軸承的硬度要高，圓角可以保證很好的過渡性裝入。

7. 用過軸承外圓會黑是什麼原因

用過的軸承外圓發黑一般就是軸承旋轉的時候會有一些渣旋到外面，而那些渣就是包括軸承摩擦，空氣漂浮物，潤滑油等等的，所以就是這樣的。
這樣的情況也是非常正常的呢，不用擔心會怎樣，畢竟軸承旋轉肯定也有存在摩擦的，所以外圓發黑也正常的。

8. 軸承黑邊怎麼做化學材料可以做上嗎具體的成份

軸承倒角黑色有兩種做法：
一：磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。磷化的目的主要是：給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用於塗漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。磷化處理工藝應用於工業己有90多年的歷史。

磷化是常用的前處理技術，原理上應屬於化學轉換膜處理，主要應用於鋼鐵表面磷化，有色金屬（如鋁、鋅）件也可應用磷化。

一、磷化原理
1、磷化
工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液），在表面沉積形成一層不溶於水的結晶型磷酸鹽轉換膜的過程，稱之為磷化。
2、磷化原理
鋼鐵件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2Mn(H2PO4)2Zn(H2PO4)2組成的酸性稀水溶液，PH值為1-3，溶液相對密度為1.05-1.10）中，磷化膜的生成反應如下：
吸熱
3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+4H3PO4或
吸熱
吸熱
3Mn(H2PO4)2Mn3(PO4)2↓+4H3PO4
吸熱
鋼鐵工件是鋼鐵合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成無數原電池，在陽極區，鐵開始熔解為Fe2+，同時放出電子。
Fe+2H3PO4Fe(H2PO4)2+H2↑
FeFe2++2e-
在鋼鐵工件表面附近的溶液中Fe2+不斷增加，當Fe2+與HPO42-，PO43-濃度大於磷酸鹽的溶度積時，產生沉澱，在工件表面形成磷化膜：
Fe(H2PO4)2FeHPO4↓+H3PO4
Fe+Fe(H2PO4)22FeHPO4↓+H2↑
3FeHPO4Fe3(PO4)2↓+H3PO4
Fe+2FeHPO4Fe3(PO4)2↓+H2↑
陰極區放出大量的氫：
2H++2e-H2↑
O2+2H20+4e-4OH-
總反應式：
吸熱
3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+4H3PO4
吸熱
吸熱
Fe+3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+2FeHPO4↓+3H3PO4+2H2↑
放熱
二、磷化分類
1、按磷化處理溫度分類
（1）高溫型
80—90℃處理時間為10-20分鍾，形成磷化膜厚達10-30g/m2,溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（7-8）
優點：膜抗蝕力強，結合力好。
缺點：加溫時間長，溶液揮發量大，能耗大，磷化沉積多，游離酸度不穩定，結晶粗細不均勻，已較少應用。
（2）中溫型
50-75℃，處理時間5-15分鍾，磷化膜厚度為1-7g/m2，溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（10-15）
優點：游離酸度穩定，易掌握，磷化時間短，生產效率高，耐蝕性與高溫磷化膜基本相同，目前應用較多。
（3）低溫型
30-50℃節省能源，使用方便。
（4）常溫型
10-40℃常（低）溫磷化（除加氧化劑外，還加促進劑），時間10-40分鍾，溶液游離酸度與總酸度比值為1：（20-30），膜厚為0.2-7g/m2。
優點：不需加熱，葯品消耗少，溶液穩定。
缺點：處理時間長，溶液配製較繁。
2、按磷化液成分分類
（1）鋅系磷化
（2）鋅鈣系磷化
（3）鐵系磷化
（4）錳系磷化
（5）復合磷化磷化液由鋅、鐵、鈣、鎳、錳等元素組成。
3、按磷化處理方法分類
（1）化學磷化
將工件浸入磷化液中，依靠化學反應來實現磷化，目前應用廣泛。
（2）電化學磷化
在磷化液中，工件接正極，鋼鐵接負極進行磷化。
4、按磷化膜質量分類
（1）重量級（厚膜磷化）膜重7.5g/m2以上。
（2）次重量級（中膜磷化）膜重4.6-7.5g/m2。
（3）輕量級（薄膜磷化）膜重1.1-4.5g/m2。
（4）次輕量級（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0g/m2。
5、按施工方法分類
（1）浸漬磷化
適用於高、中、低溫磷化特點：設備簡單，僅需加熱槽和相應加熱設備，最好用不銹鋼或橡膠襯里的槽子，不銹鋼加熱管道應放在槽兩側。
（2）噴淋磷化
適用於中、低溫磷化工藝，可處理大面積工件，如汽車、冰箱、洗衣機殼體。特點：處理時間短，成膜反應速度快，生產效率高，且這種方法獲得的磷化膜結晶緻密、均勻、膜薄、耐蝕性好。
（3）刷塗磷化
上述兩種方法無法實施時，採用本法，在常溫下操作，易塗刷，可除銹蝕，磷化後工件自然乾燥，防銹性能好，但磷化效果不如前兩種。
三、磷化作用及用途
1、磷化作用
（1）塗裝前磷化的作用
①增強塗裝膜層（如塗料塗層）與工件間結合力。
②提高塗裝後工件表面塗層的耐蝕性。
③提高裝飾性。
（2）非塗裝磷化的作用
①提高工件的耐磨性。
②令工件在機加工過程中具有潤滑性。
③提高工件的耐蝕性。
2、磷化用途
鋼鐵磷化主要用於耐蝕防護和油漆用底膜。
（1）耐蝕防護用磷化膜
①防護用磷化膜用於鋼鐵件耐蝕防護處理。磷化膜類型可用鋅系、錳系。膜單位面積質量為10-40g/m2。磷化後塗防銹油、防銹脂、防銹蠟等。
②油漆底層用磷化膜
增加漆膜與鋼鐵工件附著力及防護性。磷化膜類型可用鋅系或鋅鈣系。磷化膜單位面積質量為0.2-1.0g/m2（用於較大形變鋼鐵件油漆底層）；1-5g/m2（用於一般鋼鐵件油漆底層）；5-10g/m2（用於不發生形變鋼鐵件油漆底層）。
（2）冷加工潤滑用磷化膜
鋼絲、焊接鋼管拉拔單位面積上膜重1-10g/m2；精密鋼管拉拔單位面積上膜重4-10g/m2；鋼鐵件冷擠壓成型單位面積上膜重大於10g/m2。
（3）減摩用磷化膜
磷化膜可起減摩作用。一般用錳系磷化，也可用鋅系磷化。對於有較小動配合間隙工件，磷化膜質量為1-3g/m2；對有較大動配合間隙工件（減速箱齒輪），磷化膜質量為5-20g/m2。
（4）電絕緣用磷化膜
一般用鋅系磷化。用於電機及變電器中的矽片磷化處理。

四、磷化膜組成及性質
分類磷化液主要成份膜組成膜外觀單位面積膜重/g/m2
鋅系Zn(H2PO4)2磷酸鋅和磷酸鋅鐵淺灰→深灰1-60
鋅鈣系Zn(H2PO4)2和Ca(H2PO4)2磷酸鋅鈣和磷酸鋅鐵淺灰→深灰1-15
錳系Mn(H2PO4)2和Fe(H2PO4)2磷酸錳鐵灰→深灰1-60
錳鋅系Mn(H2PO4)2和Zn(H2PO4)2磷酸鋅、磷酸錳、磷酸鐵混合物灰→深灰1-60
鐵系Fe(H2PO4)2磷酸鐵
深灰色5-10
2.磷化膜組成
磷化膜為閃爍有光，均勻細致，灰色多孔且附著力強的結晶，結晶大部分為磷酸鋅，小部分為磷酸氫鐵。鋅鐵比例取決於溶液成分、磷化時間和溫度。
3、性質
（1）耐蝕性
在大氣、礦物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蝕性，但在鹼、酸、水蒸氣中耐蝕性較差。在200-300℃時仍具有一定的耐蝕性，當溫度達到450℃時膜層的耐蝕性顯著下降。
（2）特殊性質
如增加附著力，潤滑性，減摩耐磨作用。
五、磷化工藝流程
除油除銹→水洗→磷化→水洗→磷化後處理
六、影響因素
1、溫度
溫度愈高，磷化層愈厚，結晶愈粗大。
溫度愈低，磷化層愈薄，結晶愈細。
但溫度不宜過高，否則Fe2+易被氧化成Fe3+，加大沉澱物量，溶液不穩定。
2、游離酸度
游離酸度指游離的磷酸。其作用是促使鐵的溶解，已形成較多的晶核，使膜結晶緻密。
游離酸度過高，則與鐵作用加快，會大量析出氫，令界面層磷酸鹽不易飽和，導致晶核形成困難，膜層結構疏鬆，多孔，耐蝕性下降，令磷化時間延長。
游離酸度過低，磷化膜變薄，甚至無膜。
3、總酸度
總酸度指磷酸鹽、硝酸鹽和酸的總和。總酸度一般以控制在規定范圍上限為好，有利於加速磷化反應，使膜層晶粒細，磷化過程中，總酸度不斷下降，反映緩慢。
總酸度過高，膜層變薄，可加水稀釋。
總酸度過低，膜層疏鬆粗糙。
4、PH值
錳系磷化液一般控制在2-3之間，當PH﹥3時，共件表面易生成粉末。當PH‹1.5時難以成膜。鐵系一般控制在3-5.5之間。
5、溶液中離子濃度
①溶液中Fe2+極易氧化成Fe3+，導致不易成膜。但溶液中Fe2+濃度不能過高，否則，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蝕性及耐熱性下降。
②Zn2+的影響，當Zn2+濃度過高，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；當Zn2+濃度過低，膜層疏鬆變暗。
七、磷化後處理
目的：增加磷化膜的抗蝕性、防銹性。
八、磷化渣
1、磷化渣的影響
①磷化中生成的磷化渣，既浪費葯品又加大清渣工作量，處理不好還影響磷化質量，視為不利。
②磷化中在生成磷化渣的同時還會揮發出磷酸，有助於維持磷化液的游離酸度，保持磷化液的平衡，視為有利。
2、磷化渣生成的控制
①降低磷化溫度。
②降低磷化液的游離酸度。
③提高磷化速度，縮短磷化時間。
④提高NO-3與PO3-4的比值。
九、磷化膜質量檢驗
①外觀檢驗
肉眼觀察磷化膜應是均勻、連續、緻密的晶體結構。表面不應有未磷化德的殘余空白或銹漬。由於前處理的方法及效果的不同，允許出現色澤不一的磷化膜，但不允許出現褐色。
②耐蝕性檢查
⑴浸入法
將磷化後的樣板浸入3﹪的氯化鈉溶液中，經兩小時後取出，表面無銹漬為合格。出現銹漬時間越長，說明磷化膜的耐蝕性越好。
②點滴法
室溫下，將藍點試劑滴在磷化膜上，觀察其變色時間。磷化膜厚度不同，變色時間不同。厚膜﹥5分鍾，中等膜﹥2分鍾，薄膜﹥1分鍾。
十、游離酸度及總酸度的測定。
1、游離酸度的測定
用移液管吸取10ml試液於250ml錐形瓶中，加50ml蒸餾水，加2—3滴甲基橙指示劑（或溴酚藍指示劑）。用0.1mol/l氫氧化鈉標准液滴定至溶液呈橙色（或用溴酚藍指示劑滴定至由黃變藍紫色）即為終點，記下的耗氫氧化鈉標准液毫升數即為滴定的游離酸度點數。
2、總酸度的測定
用移液管吸取10ml試液於250ml錐形瓶中，加50ml蒸餾水，加2—3滴酚酞指示劑。用0.1mol/l氫氧化鈉標准液滴定至粉紅色即為終點，記下的耗氫氧化鈉標准液毫升數即為滴定的總酸度點數。
十一、有色金屬磷化
主要是鋁件及鋅件的磷化。

發黑 網路內容來自於:
氧化發黑由於防護的需要，許多鑄鐵件需要進行表面發黑處理，已往使用的鹼性發黑液存在著效率低，耗能大，尤其在處理鑄鐵件時，往往呈現土黃色，因此，在外觀上常常達不到滿意效果。發黑後一定要清洗干凈，避免零件以後發黃。為提高發黑後鑄鐵件的防腐能力，一定要做好後處理工作，一般用水溶性封閉劑封孔，最後再浸脫水防銹油，這樣就可以達到抗腐蝕作用。


二：發黑
發黑又叫發藍，工件在空氣、水蒸氣或化學葯物的溶液中在室溫或加熱到適當溫度，在工件表面形成一層藍色或黑色氧化膜，以改善其耐蝕性和外觀的表面處理工藝。

機械製造上常用NaOH溶液加熱來對工件進行發黑處理，相對於鍍鋅鍍鉻成本較低，效果不錯。

發黑形成的黑色氧化膜，其厚度為0.5-1.5μm，抗腐蝕能力比其它化學膜低。

現在軸承一般都是磷化處理~~~~