重力鑄造的輪轂怎麼疏鬆

『壹』 鋁合金重力鑄造中各種缺陷 產生原因和解決方法

鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。
（2）增大內澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻，並待乾燥後再合模。
2、裂紋：
特徵：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。 ­
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁塗成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特徵：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因：
（1）液流流動性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：
特徵：在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當增大內澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，採用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的塗料。
5、氣泡
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流捲入氣體。
（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。
（6）修正熔煉工藝。
6、氣孔（氣、渣孔）
特徵：捲入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。
（4）模具型腔位置太深。
（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不幹凈，精煉不良。
（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。
（8）機械加工餘量大。
防止方法：
（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液封閉。
（4）深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
（5）塗料用量薄而均勻。
（6）爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。
（8）在加湯前後扒干凈機台保溫爐內的渣。
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特徵：鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。
（5）模具的局部溫度偏高。
防止方法：
（1）遵守作業標准，降低澆鑄溫度。
（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
（3）加大補縮壓力。
（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
（5）調整塗料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特徵：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）塗料用量太多。
（3）模具溫度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）塗料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。
9、變形
特徵：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因：
（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
（3）鑄造斜度小，脫模困難。
（4）取置鑄件的操件不當。
（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。
（3）放大鑄造斜度。
（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。
（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯位
特徵：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。
形成原因：
（1）模具鑲塊位移。
（2）模具導向件磨損。
（3）模具製造、裝配精美度。
防止方法:
（1）調整鑲塊加以緊固。
（2）交換導向部件。
（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松
特徵：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：
A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：
（1）適當加快充型速度。
（2）補噴保溫塗料。
（3）塗料太厚或何溫性能差，則擦乾凈塗料後再補噴。
（4）縮短鑄造周期。
C環縮松：
（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
（2）上模輻條補噴保溫塗料，塗料太厚擦乾凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。
輻條根部（輻條與輪網交接處）
（1）在上模對應處拉排氣線。
（2）補噴上、下模輻條處的塗料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
（4）對應處塗料太厚擦乾凈重噴，建議補噴39#塗料。
（5）適當縮短鑄造周期。
斜坡縮松：
（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。
（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
（5）塗料太厚擦乾凈重噴。
PCD縮松：
（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。
（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處採用處吹風或噴水處理。
解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法

『貳』 汽車鋼圈的結構很簡單，你知道它是由什麼組成的嗎

輪轂的五個部件是輪輞、輪輻、偏置、輪輞和槽底。輪輞與輪胎總成匹配，以支撐輪胎的車輪部分。輻條安裝並與車橋輪轂連接，以支撐輪輞的車輪部分。輪輞中心表面與輪輻安裝表面之間的距離可分為正偏移距離、零偏移距離和負偏移距離。輪輞是輪輞的一部分，用於保持和支撐輪胎的方向。

鋁合金輪轂具有重量輕、製造精度高、強度高、行駛時慣性阻力小的優點，有利於提高車輛的直線行駛性能，降低相應的油耗。盲改後，不僅會增加車輛的油耗，而且會降低動力和制動效果。輪轂不當還會增加輪胎磨損，給行車安全帶來隱患，大大降低車輛的舒適性。因此，更換輪轂時要小心。日常維護、用清水清洗輪轂，並等待輪轂冷卻。車輛行駛時，輪轂會與輪胎和制動片摩擦產生熱量。如果立即清洗，輪轂材料會發生變化，容易導致外塗層脫色。

『叄』 汽車輪轂是汽車零部件的重要組成部分，汽車輪轂是怎樣製造的

汽車輪轂是汽車零部件的重要組成部分，它也是連接制動轂、輪盤以及半軸的重要部件。那麼汽車輪轂是如何製造的呢？

第一、首先，工人將一塊高強度的合金鋼圓片放在沖床上，然後進行沖壓機會對它進行一連串的沖木壓制。第一次沖壓會在圓片的中央壓出一個凹面和螺絲孔，噴上潤滑油後再進行第二次沖壓，這次會在圓片的中間打出一個洞和周圍的八個孔，也就是所謂的輪窗。輪窗不僅可以協助冷卻剎車，同時還能維持輪圈需要的強度。接著在輪窗周圍壓印出環形圖案，它讓輪窗變得好看的同時也能進一步強化輪圈的強度。

第四、接下來，工人把中心圓盤放進輪圈裡面，然後旋轉輪圈並噴燈從外面加熱讓鋼材膨脹。當輪圈冷卻是，圓盤就會往中心的位置內縮，此時這兩個部分已經牢牢結合。隨後利用焊槍將它們永遠焊接在一起。接著在輪轂上鑽出一個螺紋孔。用來安裝法桿鑽孔機，在取出社會反向回轉，防止破壞螺紋，再給輪轂噴上亮麗的一層漆後，工人將螺絲固定劑塗在閥桿上，然後將它擰進螺紋孔，它的作用就是為輪胎打氣，最後給輪轂塗上裝飾線條，並沖床將識別號碼列印上去，方便後面遇到問題時進行追蹤。至此，汽車輪轂就製造完成。

『肆』 重力鑄造輪轂容易斷嗎

重力鑄造非常簡單，將液態的金屬倒進輪轂模具中冷卻成型就可以了，這種鑄造方式效率非常高，成本也最低，但是質量比較差，由於輪轂的各部分分布不是很均勻，而且金屬內部分子的密度比較低，所以輪轂的強度不高，碰撞後很容易出現斷裂的情況。
低壓鑄造可以說是在重力鑄造的基礎上進行了一個升級，將液態的金屬倒入模具之後，低壓鑄造工藝會給它施加一個恆定的壓力，這樣的話金屬的分子密度就會更高，輪轂成型之後會有更高的強度，而且低壓鑄造的工藝也非常成熟，所以目前大部分車型上的輪轂採用的都是低壓鑄造工藝。而旋壓鑄造就是將鑄造後的輪轂進行一個二次加工，將輪轂呢一邊加熱一邊進行旋轉沖壓，這樣的話輪轂內的金屬分子就會更加緊密，強度自然也就更高了。
所以，鑄造工藝中，旋壓輪轂>低壓鑄造輪轂>重力鑄造輪轂