Ⅰ 砂型鑄造鑄件都有哪些缺陷
砂型鑄造鑄件缺陷有：冷隔、澆不足、氣孔、粘砂、夾砂、砂眼、脹砂等。
1）冷隔和澆不足
液態金屬充型能力不足，或充型條件較差，在型腔被填滿之前，金屬液便停止流動，將使鑄件產生澆不足或冷隔缺陷。澆不足時，會使鑄件不能獲得完整的形狀；冷隔時，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學性能嚴重受損。
防止澆不足和冷隔：提高澆注溫度與澆注速度。
2）氣孔
氣體在金屬液結殼之前未及時逸出，在鑄件內生成的孔洞類缺陷。氣孔的內壁光滑，明亮或帶有輕微的氧化色。鑄件中產生氣孔後，將會減小其有效承載面積，且在氣孔周圍會引起應力集中而降低鑄件的抗沖擊性和抗疲勞性。氣孔還會降低鑄件的緻密性，致使某些要求承受水壓試驗的鑄件報廢。另外，氣孔對鑄件的耐腐蝕性和耐熱性也有不良的影響。
防止氣孔的產生：降低金屬液中的含氣量，增大砂型的透氣性，以及在型腔的最高處增設出氣冒口等。
3）粘砂
鑄件表面上粘附有一層難以清除的砂粒稱為粘砂。粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至會影響機器的壽命。例如鑄齒表面有粘砂時容易損壞，泵或發動機等機器零件中若有粘砂，則將影響燃料油、氣體、潤滑油和冷卻水等流體的流動，並會玷污和磨損整個機器。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面塗刷防粘砂塗料等。
4）夾砂
在鑄件表面形成的溝槽和疤痕缺陷，在用濕型鑄造厚大平板類鑄件時極易產生。
鑄件中產生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。
5）砂眼
在鑄件內部或表面充塞著型砂的孔洞類缺陷。
6）脹砂
澆注時在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動，鑄件局部脹大形成的缺陷。為了防止脹砂，應提高砂型強度、砂箱剛度、加大合箱時的壓箱力或緊固力，並適當降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結殼，以降低金屬液對鑄型的壓力。
Ⅱ 鑄造砂眼產生的原因
主要原因：1：型腔內沙粒沒清凈。2：澆注前從澆道或冒口等開放處侵入了沙粒。3：砂型強度不夠，受外力作用引起脫落。4：澆注不連續或澆注速度太慢導致型腔內沙粒不能順利漂浮到冒口上，而滯留在溫度較低的地方。5：溫度太高、澆注速度太快沖刷澆道捲入沙粒。三種缺陷成因各不相同。
氣孔分三種：析出性氣孔、侵入性氣孔、反應性氣孔。成因也不相同。
析出性氣孔的成因：金屬液在熔煉過程中吸氣太多，過後也沒採取凈化除氣措施，在澆注冷卻過程中就要析出-----通常是最後的冷卻凝固部位。
侵入性氣孔的成因：鑄型和芯子（包括它的塗料）發起量太大（如水分和有機物），而透氣性太差。由金屬液的澆注溫度決定的開始凝固時間正好是發氣的高峰，這樣侵入性的氣體就凝固到鑄件中。
反應性氣孔的成因：金屬在澆注過程中，金屬液或者是金屬的氧化物和鑄型、芯子（或塗料）反應生成氣體未及時排出而凝固到鑄件中。這種氣孔也叫皮下針狀氣孔。
縮孔的成因：鑄件在冷卻凝固過程中，金屬液體積收縮，金屬液未得到有效的補充造成。
砂眼的成因：工藝操作過程中不注意帶入的雜物；塗料、鑄型、芯子被金屬液沖壞；澆注過程中由金屬液從外部或者澆道的某一部分帶入的雜物。
Ⅲ 鑄造缺陷都有哪些種類類型
鑄造鑄鐵件常見的缺陷有：氣孔、粘砂、夾砂、砂眼、脹砂、冷隔、澆不足、縮松、縮孔、缺肉，肉瘤等。
1、氣孔
氣體在金屬液結殼之前未及時逸出，在鑄件內生成的孔洞類缺陷。氣孔的內壁光滑，明亮或帶有輕微的氧化色。鑄件中產生氣孔後，將會減小其有效承載面積，且在氣孔周圍會引起應力集中而降低鑄件的抗沖擊性和抗疲勞性。氣孔還會降低鑄件的緻密性，致使某些要求承受水壓試驗的鑄件報廢。另外，氣孔對鑄件的耐腐蝕性和耐熱性也有不良的影響。
防止氣孔的產生：降低金屬液中的含氣量，增大砂型的透氣性，以及在型腔的最高處增設出氣冒口等。
球墨鑄鐵件皮下氣孔缺陷：
球墨鑄鐵件的生產過程中，在熱處理、拋丸清理後或機加工時常會發現一些直徑大約為0、5-3mm，形狀為球形、橢圓狀或針孔狀內壁光滑的孔洞，這些孔洞一般在鑄件表皮下2-3mm分布，這就是所謂的皮下氣孔。
皮下氣孔的形成是由於含鎂鐵液表面的張力大，容易形成氧化膜，這對阻礙析出氣體和入侵氣體的排出有一定影響，這些氣體滯留於皮下就會形成氣孔。另外，球墨鑄鐵糊狀凝固特點使氣體通道較早被堵塞，也會促進皮下氣孔缺陷的形成。
2、粘砂
鑄件表面上粘附有一層難以清除的砂粒稱為粘砂。粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至會影響機器的壽命。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面塗刷防粘砂塗料等。
消失模鑄件粘砂可以分為機械粘砂和化學粘砂。機械粘砂的實質是金屬液對砂粒間細孔的填充滲入，此種情況形成是由於金屬液的滲入壓力超過了砂粒間空隙中的氣體反壓力和由金屬液表面張力引起的附加壓力，金屬液滲入砂粒空隙而導致，如果在泡沫塑料模外表面塗掛一層緻密塗層，方可起到阻止金屬液滲入的作用，從而有效防止鑄件產生機械粘砂。化學粘砂的產生多由於型料耐火度不高、熔融溫度較低所致，當澆入高溫金屬液後很容易被金屬液所熔融，形成節瘤等缺陷，因此，在金屬液和型料之間隔離一層耐火度高的塗料，對於防止化學粘砂很有利。
3、夾砂
在鑄件表面形成的溝槽和疤痕缺陷，在用濕型鑄造厚大平板類鑄件時極易產生。
鑄件中產生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。
4、砂眼
在鑄件內部或表面充塞著型砂的孔洞類缺陷。
5、脹砂
澆注時在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動，鑄件局部脹大形成的缺陷。為了防止脹砂，應提高砂型強度、砂箱剛度、加大合箱時的壓箱力或緊固力，並適當降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結殼，以降低金屬液對鑄型的壓力。
6、冷隔和澆不足
液態金屬充型能力不足，或充型條件較差，在型腔被填滿之前，金屬液便停止流動，將使鑄件產生澆不足或冷隔缺陷。澆不足時，會使鑄件不能獲得完整的形狀；冷隔時，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學性能嚴重受損。
防止澆不足和冷隔：提高澆注溫度與澆注速度。
7、孔眼類缺陷
就消失模鑄造中的孔眼類缺陷而言，其一般可以分為渣孔和砂孔，其中渣孔是液態金屬帶入熔渣及模樣裂解的固相產物不能排除，漂浮在鑄件表面，鑄件冷卻後形成的，因此在熔煉時除渣要徹底，嚴格擋渣操作，澆注系統設計要利於除渣，提升澆注溫度，選取除渣性好的澆包及設置過濾網擋渣；砂孔缺陷是澆注時干砂進入液態金屬，最後積聚到鑄件表面噴丸處理掉砂子後留下的孔眼，要防止砂孔缺陷產生要求模樣組合粘結要緊密，直澆道密封要好，避免模樣在砂箱中粘結，澆冒口連接處和模樣轉角處要圓滑過渡。
8、塌箱缺陷
塌箱缺陷有時也被稱為塌型缺陷或者鑄型潰散，隨著消失模鑄造工藝應用的日趨成熟，有關塌箱缺陷的產生原因和防治辦法已經有了相對詳盡的研究結果，研究結果證實，塌箱缺陷的產生原因並非單方面的，下面就塌箱缺陷的產生原因做出以下總結：
a、在澆注過程中，消失模模樣分解產生的氣體量太多且急，鑄型排氣速度趕不上，加上真空泵吸氣不足，容易導致鑄型潰散、坍塌；
b、金屬液「閃流」是造成塌型缺陷產生的原因之一，所謂金屬液「閃流」就是在澆注中，部分已經流入填充消失模模樣位置的金屬液在受到外界作用的情況下改流到其他部位，使得原來置換出來的位置無金屬液或者金屬充填占據。該類問題多發生在頂注、鑄件存在大平面、一型多模樣這幾種情況；
c、如果金屬液的浮力過大，會使鑄型上部型砂容易變形，可能導致局部潰散；一般情況下，鑄型頂部吃砂量小，負壓度不夠，可能造成鑄件成型不良，甚至不能成型；
d、塗料的耐火度、高溫強度不夠，極容易產生消失模鑄件塌箱缺陷。消失模模樣在澆注過程中有緩沖金屬液充型和降溫的作用，同時可減弱金屬液沖刷鑄型。當金屬液置換消失模模樣而充型腔後，干砂主要就依靠塗料塗層支撐，當塗層強度不夠或者耐火度不夠時，局部鑄型會發生潰散、坍塌，特別是大件內澆道上方極容易發生坍塌。
就消失模鑄件缺陷中塌箱缺陷而言，其一般多發生在澆注或者凝固環節，主要特徵是鑄型局部塌陷、潰型使鑄件不能成型或者局部多肉，要使消失模鑄件塌箱缺陷得到防治可以從以下幾個方面展開實施：
a、如果金屬液產生的浮力過大，會使得鑄型上部型砂容易變形從而產生局部潰散，要防止金屬液浮力大造成塌箱可以採取增加頂面吃砂量或在鑄型頂部添加壓鐵的方法；
b、澆注過程中消失模模樣分解產生氣體量太多且急，鑄型排氣速度來不及會導致鑄型潰散，因此要選用低密度模料製作模樣，減少發氣量；
c、金屬液置換消失模模樣而充型腔後，干砂就靠塗料塗層支撐，當塗層強度不夠或者耐火度不夠時，局部鑄型就會潰散，因此要盡量選擇強度高、耐火度高、透氣性好的塗料；
d、合理設計澆注系統，直澆道與內澆道面積要適宜；澆注工藝要合理，盡量降低澆注溫度、控制澆注速度、不可斷流；
e、為了避免金屬液「閃流」造成塌箱，企業可以採取對金屬液沖刷劇烈區用陶瓷澆到或者自硬水玻璃砂加固的措施。
Ⅳ 鑄造件生產出來的產品表面有沙眼
特徵：
在鑄件表面或鑄件內部有充塞著型砂的孔眼。由於砂型或砂芯脫落產生，使鑄件產生多肉或缺肉。型腔掉砂時鑄件多肉，砂粒掉入型腔時鑄件缺肉。
發現方法：
外觀檢查、機械加工、拋丸清理、磁力探傷可以發現。
原因分析：
⑴ 澆口位置不合適，如直對砂芯；或澆口太小，鐵水沖擊力太大，沖壞局部砂型（沖砂）。沖砂在鑄件被沖部位留有明顯的沖刷痕跡和砂眼。
⑵ 由於模具設計不合理，未留（留的不足）分型負數（分型面處太清根）；合模時發生擠砂。砂型未修好；鑄件拐角處未搗實；鑄件分型落差太大，造型線生產時射砂不滿或型沖壓不實。
⑶ 濕型在澆鑄前停留時間太長，使砂型尖角部分乾燥而脫落，產生掉砂。
⑷ 造型和合箱時浮砂未吹凈，澆注後在鑄件表面形成砂眼。
⑸ 型砂配製不符合工藝（濕壓強度太低）要求。型砂中灰分太大（灰分可提高濕壓強度，但不提高濕拉強度 ）。
⑹ 型砂或芯砂表面強度不夠。
⑺ 造好的型澆口未蓋，外來砂粒掉入型內。
⑻ 砂箱套間隙太大，合箱時錯箱，碰掉砂粒。
⑼ 造型線設備在脫型和推型時振動太快，推型不穩造成錯型而碰掉砂。
⑽ 砂芯分型面處毛刺未清凈，合箱時疵掉砂，掉入型腔。
⑾ 砂溫太高，在傳送過程中水分揮發，使型砂強度降低。
⑿ 氣候乾燥，加快了水分的蒸發，型砂強度太低。
⒀ 粘結材料質量不好，降低了型砂性能。
⒁ 生產線用彈簧澆口杯配合間隙太大，彈簧彈性不夠，造成有效長度不夠，形成澆口和模型接觸段有間隙，射砂後有小的砂隔層，澆注時沖入型內。澆口杯直澆口段與錐套不垂直或配合間隙過大，脫型時劃傷澆口段的型壁，澆注時砂粒沖入型內。
⒂ 技術人員要充分了解造型線的性能，任何生產線都有其不完善的地方。比如側面射砂，對水平分型，落差大的鑄件，背對射砂的一側型砂硬度不易達到，澆注時容易掉砂或跑火。水平分型垂直射砂的多觸頭生產線，對於落差大，筋板多的鑄件，也存在觸頭壓實不到的部位，硬度達不到，也會造成掉砂或沖砂。
防治方法：
⑴ 定期對型砂進行除塵處理。
⑵ 適當增加粘土含量或其它芯砂粘結劑。
⑶ 對於大中型件可採用活化濕型砂，並刷塗料，表面烘乾，提高其表面強度。
⑷ 澆口位置和大小合適。防止鐵液流速太大而沖砂。
⑸ 合理選擇拔模斜度和圓角，手工造型時可壓出圓角。
⑹ 生產線生產時，模型應刷脫模劑，以免粘模；並注意修好損壞部位。
⑺ 及時合模，縮短濕型澆鑄前的停留時間。
⑻ 合理選用芯頭
Ⅳ 鑄造砂眼怎麼形成的
砂眼形成的原因如下幾點：
1.型腔內沙粒沒清凈。
2.澆注前從澆道或冒口等開放處侵入了沙粒。
3.砂型強度不夠，受外力作用引起脫落。
4.澆注不連續或澆注速度太慢導致型腔內沙粒不能順利漂浮到冒口上，而滯留在溫度較低的地方。
5.溫度太高、澆注速度太快沖刷澆道捲入沙粒。
Ⅵ 請教一下~師傅！鑄造里的缺陷氣孔、砂眼、縮孔、縮松、夾渣、夾砂、裂紋...區別是什麼！感謝！
區別為：
形態不同，形成的原因不同。氣孔內表面較光滑，自由形狀近似球形，內部通常沒有固體物質，是澆注過程中型腔或鑄型產生的氣體沒有在鑄件凝固前排出造成。砂眼通常內部包含砂子或其他鑄造材料，形狀和掉落的砂塊一致，有時在鑄件表面的砂眼由於鑄件在生產過程中內部的砂子掉了，所以也可能沒有砂子或者很少，原因是造型的物質掉到鑄型內並捲入金屬中造成。縮孔通常在鑄件最後凝固的熱結上，內表面很不規則。分散度比較高的微小縮孔群，就是縮松，形成的原因是由於金屬液凝固過程中收縮，金屬液得不到補充造成。夾渣的內部有渣子----通常是琉璃狀，內壁比氣孔粗糙，比縮孔光滑。夾砂在鑄件表面，表面是一片薄層的金屬，金屬片和鑄件本體之間夾著砂子，是由於鑄件澆注過程中砂子開裂變形鐵水鑽到砂子縫里形成的。裂紋在鑄件表面的裂紋或者鑄件內部的裂紋，內部的裂紋肉眼是看不到的，只能用探傷發現，表面的裂紋多數是條不規則的線，或者藉助放大鏡或理化手段發現，裂紋的生成是鑄件的應力超出其強度造成的，盡量減少應力可有效地減少裂紋。
Ⅶ 鑄造中砂眼產生的原因
鑄造砂眼的形成是在澆注過程中，高溫鐵水沖進的砂粒，塗料耐火性差，也就說塗料質量差，澆注時間過長，也會沖進砂粒，鑄型里的浮砂在澆注過成中應該能上浮的，我檢查過，在鑄型里的砂塊在澆注過成中最後浮在了上面。砂眼應該是裹在鐵水裡的砂。閆因賓