Ⅰ 濕度、溫度和粘度正常，但硅溶膠精密鑄造後，鑄造件一些小孔有毛刺和堵的現象，求解決方法
如果是小孔毛刺和堵住，建議檢查蠟模清洗，仔細檢查面層漿料塗掛後，是否在小孔邊緣有漏色，即漏蠟。
也可以把孔邊緣倒內角，增加漿料接觸面積，降低表面張力對尖角的影響。
Ⅱ 精密鑄造面層怎麼不掛漿,什麼原因,怎麼結決
精密鑄造面層是有硅溶膠S830和鋯粉以及潤濕劑WET-10S、消泡劑FA900、塗料衛士GERM37、粉液比調節劑T3等調配而成。掛不上漿的原因有以下幾點，請對號入座。
1、漿料已經失效，解決方案是用精密鑄造用的塗料衛士。
顏色不正常，發暗發黑等。
味道不正常，發臭或者強烈異味等。
粘度不正常，漿料表面有明顯粘液痕跡或者有漂浮物等,標准4號粘度杯測量粘度下降。
掛漿不正常，很難掛漿有的部位沾的上有的部位沾不上或者根本沾不上，或者經常反復加入潤濕劑才能沾槳。
時間不正常，長期不清桶，沾槳桶里外乾料層層疊疊，從不清理老槳反復加入新料並且不用塗料衛士。
溫濕不正常，無溫濕控制設備，溫度高濕度大，下班不蓋沾槳桶。
pH值不正常，試紙或者電子檢測pH值偏低而且持續下降。
殼模不正常，裂紋翹殼，殼模強度下降。
漿料粘度不正確比如粉液比太小。
2、潤濕劑因素
潤濕劑加入量不夠。
潤濕劑質量不好容易失效。
3、脫模劑和蠟模清洗劑的因素
蠟模未清洗或者清洗不徹底。
蠟模不但要清洗還要表面蝕刻，就是人為製造「小坑」，鏡面是掛不上漿的。
脫模劑不專業太油太厚不好清洗，用鷹牌水性蠟模脫模劑。
清洗劑時間長了已經失效清洗劑兌水太多，清洗劑不好。
4、鋯粉因素
有些鋯粉是別的行業用的目數不對。
有一些鋯英粉為了達到特殊要求經過特殊工藝處理後高溫性能提高了掛漿性能降低了。
Ⅲ 硅溶膠鑄造的操作方法
硅溶膠為納米級的二氧化硅顆粒在水中或溶劑中的分散液。由於硅溶膠中的SiO2含有大量的水及羥基，故硅溶膠也可以表述為SiO2.nH2O。制備硅溶膠有不同的途徑。最常用的方法有離子交換法、硅粉一步水解法、硅烷水解法等。
硅橡膠合成的簡要過程是：砂石或二氧化硅還原為單體硅→於300%溫度下，以銅作催化劑，硅與甲基氯化物相互作用→形成甲基氯化硅的混合物(一元、二元或三元)→通過蒸餾分離出二甲基氯化硅→二甲基氯化硅水解成硅烷又迅速合成為線型或環型硅氧烷→線型硅氧烷在氫氧化鉀(KOH)的幫助下，形成四元雙甲基環狀體(D4)→在KOH存在下，D4聚合，鏈終止導致過程的完成。
硅溶膠無機高分子塗料的配製工藝與其他塗料沒什麼特殊區別，但是硅溶膠應慢慢加入，否則塗料將發生質變。可以參考以下配製工藝：
把成膜助劑（常用的有氧化鋅、硅酸丁酯、醋酸丁酯、甲基硅酸鈉等）加入反應釜中，加定量的水攪拌，並依次加入表面活性劑（苯磺酸鈉）、增稠劑（羥乙基纖維素、CMC等）、分散劑（六偏磷酸鈉）、消泡劑（磷酸三丁酯）等助劑；再慢慢加入硅溶膠，體質顏料、色漿。用砂磨機或膠體磨研細，可以按需要加入產分粗粒料。塗料的PH值在8.5-10之間。
硅溶膠無機高分子塗料的配方設計：
硅溶膠成膜時收縮較大，塗膜易龜裂，為克服這個缺點、，除了在無機塗料中添加纖維狀填料，還同時添加水溶性乳液作為輔助成膜物，使有機物填充在"—Si—O—Si—"，網狀結構中減少成膜收縮和溫差引起的脹縮變化。成為一種即具有無機塗料優良的耐候性、又具備有機塗料那樣優良的裝飾性、穩定性和施工性的有機復合塗料。一般可以這樣考濾：成膜物中無機物佔50%~90%，有機物為50%10%。內用時添加聚醋酸乙烯乳液；外用時添加苯-丙乳液，鈦白粉先用金紅石型，體積濃度為5%，並可摻加大量體質顏料，其總體積濃度炒60%70%。
硅溶膠生產的濃縮階段,是一項耗能大、周期長的工藝環節。傳統的濃縮手段,一般采 用減常壓法脫水,使之得到所需濃度的硅溶膠。
從硅溶膠所表現出的pH值不同，硅溶膠又分為鹼性硅溶膠和酸性硅溶膠。它們都是重要的精細化工產品，具有不同的重要用途：如鹼性硅溶膠在精密鑄造，外牆塗料等領域應用;酸性硅溶膠在彩色顯像管、膠體鉛酸蓄電池，以及從國外引進的靜電植絨技術上應用等。
超濾膜濃縮法的單位產量能耗較低,周期較務短,設備投資較少,因而是一項降低產品成本、提高產品質量的有效途徑。
超濾法是一種較為先進的制備硅溶膠的方法。超濾法就是用超濾器進行濃縮。超濾器跟過濾器不同，超濾器所用的超濾膜只允許水及可溶性的鹽通過，不允許溶膠顆粒通過。可見該方法比較有效，它不僅能除去稀溶膠中的水分，而且還能除去少量的離子或易溶物。但是不允許在超濾膜上有濾餅或沉澱物出現，所以必須在不斷攪拌下進行超濾。超濾能否按預想的目的進行，關鍵是要有適用的超濾膜。
Ⅳ 熔模鑄造中，應用白剛玉粉作為硅溶膠塗料，為什麼在後期鑄件清理時，比較難清理
白剛玉熔點2050度，並且一般呈尖角形狀。高溫燒結後形成一層堅硬的殼體，高溫鋼水和尖角處鑲嵌在一起（微觀上）。所以難以清砂。
Ⅳ 精密鑄造中」浸漿、淋砂、乾燥「這工序中的問題
從提問中提到乾燥可以判斷是硅溶膠精密鑄造，因為硅酸乙酯和水玻璃精鑄一般會用硬化這個術語。
硅溶膠精密鑄造漿料中所用到的添加劑包括
1、潤濕劑WET-10S，必須加入，起到潤濕作用，即幫助漿料順利塗掛在蠟模上，加入量是硅溶膠的0.1-0.2%。
2、消泡劑FA900，必須加入，消除或者抑制漿料中的氣泡，這樣提高殼模面層質量，加入量0.1-0.2%。
3、塗料衛士GERM37，建議加入，防止塗料漿料變質，保證塗料性能，延長塗料使用壽命,加入量0.1%。
4、粉液比調節劑T3，酌情加入，可以自由調節粉液比強化漿料性能，提高鑄件表面質量，加入量0.1%。
5、殼模強化劑7765C，酌情加入，作用是提高殼模強度，防止裂紋。
6、殼模潰散劑BA，酌情加入，作用是清殼容易。
Ⅵ 誰能簡要介紹一下全硅溶膠脫蠟精密鑄造工藝謝謝
1、客戶提供零件圖紙或者根據零件實物抄數。
2、根據圖紙設計蠟模模具，主要設計原則是正確放縮尺和易出蠟模，有的實在難以出模只能靠陶瓷芯或者大力七古水溶蠟來解決。
3、射蠟、修蠟、組樹，射蠟關鍵是蠟膏的溫度和射蠟壓力的掌握，並正確焊組牢固不要有披縫。
4、清洗蠟模，主要是清洗脫模劑並適當微蝕刻蠟模以便掛漿順利，目前有多款蠟模清洗劑，有的含有大量丙酮丁酯類揮發性溶劑不利於環保和工人健康，這類有PQL-1型，建議選擇7620#環保型，另外最好用清水過一遍乾燥後沾漿。
5、浸漿、淋砂、乾燥環節中要注意漿料中潤濕劑WET-10S以及消泡劑FA900的加入量，適當加入一些塗料衛士比如GERM37對延長塗料的壽命防止過期變質大有好處，乾燥的時間不能過短，防止硅溶膠回溶導致殼模強度降低，如果工藝要求提高殼模強度可以加入殼模強化劑7765C和T3等。
5、脫蠟、焙燒殼模，全硅溶膠脫蠟精密鑄造採取的是蒸汽斧脫蠟，焙燒溫度一般在950-1050度。
6、熔煉、澆注，注意脫氧工序，特別是對於初脫氧和終脫氧要入的合金要嚴格選用，一般初脫氧可以採取錳鐵和75#硅鐵，終脫氧可以用鋼花牌鈣矽錳合金，溫度不宜過高防止氧化，在保證澆注工藝正常的條件下澆注溫度盡量低一些。
7、清殼鹼爆、酸洗鈍化、磨澆口、噴砂、整形焊補等，注意安全和勞動保護。
8、品檢包裝入庫交貨。
Ⅶ 熔模鑄造水玻璃工業清砂困難有什麼方法嗎
我國熔模鑄造業建於50年代，固歷史原因存在兩種工藝水平的企業：一是採用硅溶膠或硅酸乙酯型殼工藝，二是水玻璃型殼工藝。前類工廠的熔模鑄件達國際水平，後類工廠鑄件還達不到國際水平，但後類工廠占總廠家數的大多數。第一類工廠主要是原航空航天部的骨幹精鑄廠及90年代新建的合資企業。十年來該類工廠發展迅速，1988年僅佔全國熔模鑄造廠數的6 、產值的10 左右，1993年上升為廠數的10 、產值的25 ，1997年更增為廠數的13 、產值近50 。現我國熔模鑄造廠點數約為1 500家、年產1 7萬t精鑄件，產值約2.8億美元。
第一類熔模鑄造廠隨國內經濟和航空航天業的發展，國際市場的開拓，工藝技術和管理水平的提高，原輔材料及設備供應的完善化仍將繼續發展。原航天航空骨幹廠緊跟國際先進技術，改進管理，更多走向國際市場。
工藝穩定，已形成生產規模的出口企業則應提高產品檔次，不再停留於主要生產高爾夫球頭、五金件、馬具和管閥類精度要求較低的產品，而應擴大精度要求較高的機械零件產量。
第二類熔模鑄造廠數量過多，已供過於求。隨著鑄鋼、樹脂砂工藝的發展，市場競爭將更劇烈。部分企業將被淘汰。建議水平較高、有條件的廠應利用水玻璃型殼快速、價廉的優點，投入少量資金發展硅溶膠水玻璃復合型殼工藝，生產質量比水玻璃型殼高的低成本熔模鑄件，以滿足國內外汽車、機械製造、儀器、電子通訊設備、食品機械等行業需求總之，我國熔模鑄造廠點多產量大，但產品達國際水平的還不多，這部分產品的產值僅占國際熔模鑄造的2 左右。而我國大多數精鑄原材料可立足國內，價格較便宜，勞動力充足費用低，技術人員眾多，國內市場潛力很大。發達國家因勞動力成本高，能源及環保的限制，其精鑄業正逐步向發展中國家轉移。這均為我國熔模鑄造業提供了機遇和發展的有利條件。熔模鑄造同仁們應努力提高企業工藝技術和管理水平，提高產品檔次，開拓市場，前景是光明的。中國在21世紀有望成為一個熔模鑄造大國。