砂型鑄造為什麼不會出現縮松

Ⅰ 請教一下~師傅！鑄造里的缺陷氣孔、砂眼、縮孔、縮松、夾渣、夾砂、裂紋...區別是什麼！感謝！

區別為：
形態不同，形成的原因不同。氣孔內表面較光滑，自由形狀近似球形，內部通常沒有固體物質，是澆注過程中型腔或鑄型產生的氣體沒有在鑄件凝固前排出造成。砂眼通常內部包含砂子或其他鑄造材料，形狀和掉落的砂塊一致，有時在鑄件表面的砂眼由於鑄件在生產過程中內部的砂子掉了，所以也可能沒有砂子或者很少，原因是造型的物質掉到鑄型內並捲入金屬中造成。縮孔通常在鑄件最後凝固的熱結上，內表面很不規則。分散度比較高的微小縮孔群，就是縮松，形成的原因是由於金屬液凝固過程中收縮，金屬液得不到補充造成。夾渣的內部有渣子----通常是琉璃狀，內壁比氣孔粗糙，比縮孔光滑。夾砂在鑄件表面，表面是一片薄層的金屬，金屬片和鑄件本體之間夾著砂子，是由於鑄件澆注過程中砂子開裂變形鐵水鑽到砂子縫里形成的。裂紋在鑄件表面的裂紋或者鑄件內部的裂紋，內部的裂紋肉眼是看不到的，只能用探傷發現，表面的裂紋多數是條不規則的線，或者藉助放大鏡或理化手段發現，裂紋的生成是鑄件的應力超出其強度造成的，盡量減少應力可有效地減少裂紋。

Ⅱ 砂型鑄件的結構設計

主要要考慮應力問題，拐角處要圓角，否則容易造成應力集中，產生裂紋或斷裂。
其它的和一般結構設計差異不大。

Ⅲ 1.何謂鑄造型芯、冒口在砂型鑄造中起何作用

集渣排氣。
補償鑄件凝固過程中產生地體積收縮，避免鑄件最後凝固區域產生縮孔和縮松缺陷，還具有集渣和排氣作用。
功能在鑄型中，冒口的型腔是存貯液態金屬的空腔，在鑄件形成時補給金屬，有防止縮孔、縮松、排氣和集渣的作用，而冒口的主要作用是補縮。

Ⅳ 鑄件為什麼會產生縮孔縮松的缺陷如何防止或減少它們的危害

因鑄型吸熱，靠近型腔表面的金屬很快就降到凝固溫度，凝固成一層外殼，溫度下降，合金逐層凝固，凝固層加厚，內部的剩餘液體，由於液體收縮和補充凝固層的凝固收縮，體積縮減，液面下降，鑄件內部出現空隙，直到內部完全凝固，在鑄件上部形成縮孔。

已經形成縮孔的鑄件的鑄件繼續冷卻到室溫時，因固態收縮，鑄件的外形輪廓尺寸略有縮小。

防止縮孔和縮松的措施：

1、合理選用鑄造合金；

2、按照定向凝固原則進行凝固；

3、合理地確定內澆道位置及澆注工藝；

4、合理地應用冒口、冷鐵和補貼等工藝措施。

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影響縮孔與縮松的因素

1、金屬性質

金屬熔體的液態體收縮系數和液態及凝固的收縮率越大，縮孔和縮松的容積越大。而金屬的固態收縮系數越大，縮孔及縮松的容積越小，其形成的趨勢也越小。

2、鑄型條件

鑄型的激冷能力越強，縮孔及縮松的容積越小。因為鑄型的激冷能力強，易造成澆注與凝固幾乎同時進行的條件，使金屬收縮在較大程度上被後注金屬液所填充，實際發生收縮的液態金屬量減少。

3、澆注條件

澆注溫度越高，金屬的液態收縮越大，縮孔的容積越大。但是，在具有冒口的條件下，高的澆注溫度有助於提高冒口的補縮能力而減小縮孔的容積。澆注速度越緩慢，澆注時問越長，縮孔容積越小。

4、鑄件尺寸

鑄件壁厚尺寸越大，形成縮孔和縮松的趨勢越大。因為在鑄件表層凝固後，厚壁鑄件內部的金屬液溫度很高，液態收縮量很大，導致縮孔及縮松的容積較大。

5、補縮壓力

在凝固過程中施加補縮壓力，可有效減小縮孔及縮松形成的趨勢。

Ⅳ 鑄件澆口有縮洞什麼原因

金屬凝固收縮時，由於金屬液未對鑄件有效補縮而產生的缺陷被稱為收縮缺陷，包括縮孔、縮松、縮陷、縮沉等。

1、特徵

① 縮孔：在鑄件上有形狀極不規則的孔，孔壁粗糙並帶有枝狀晶，稱縮孔缺陷。多出現在鑄件最後凝固部位。

② 縮松：鑄件斷面上有分散而細小的縮孔，有時藉助放大鏡，稱縮松缺陷。如用低壓鑄造生產鋁活塞時，有時在活塞頂部出現縮松。

③ 疏鬆：鑄件緩慢凝固區出現的很細小的孔洞。分布在枝晶內和枝晶間，是彌散性氣孔、顯微縮松、組織粗大的混合缺陷，使鑄件緻密性降低，易造成滲漏。

④ 縮陷：鑄件的厚端面或斷面交接處上平面的塌陷現象。縮陷的下面有時有縮孔，縮陷有時也出現在內縮孔的附近。

⑤ 縮沉：使用水玻璃石灰石砂型生產鑄件時產生的一種鑄件缺陷，其特徵為鑄件斷面尺寸脹大。

⑥ 縮裂：由於鑄件補縮不當、收縮受阻或收縮不均勻而造成的裂紋。可能出現在剛凝固之後或在更低的溫度。

2、產生原因

縮孔和縮松形成的原因：金屬液在凝固過程中，由於合金的液態收縮和凝固收縮，即體積收縮造成的體積虧損得不到補償，即得不到補縮，往往在鑄件最後凝固的部位出現孔洞。與一般重力澆注不同，低壓鑄造是從下向上充型，澆口在下部。為使鑄件得到足夠的補縮，就必須形成自上而下的順序凝固，即遠離澆道處先凝固，澆道處最後凝固，否則就會產生縮孔、縮松缺陷。

3、防止措施（同時凝固或順序凝固）

由於低壓鑄造、差壓鑄造都是反重力鑄造，重力時刻都在妨礙補縮，因而無論對於砂型鑄造還是金屬型鑄造、無論對於同時凝固還是順序凝固的鑄件，液面加壓控制系統質量的好壞，都是決定鑄件緻密性的關鍵環節。尤其是對於薄壁件金屬型鑄造，凝固時間本來就不長。當充型到型頂時液態金屬中固相分數已經佔有相當大的比例，此時應立即急速升壓，以便克服重力的負作用，進行補縮。這時鑄件緻密性是極為關鍵的時刻。目前有些液面加壓控制系統在關鍵時刻仍舊按充型速度緩慢加壓，還有些控制系統則更糟，它們在壓力低時還能正常升壓，但壓力越高升壓速度也越慢。即所謂開口向下的拋物線充型。

當液態金屬凝固已基本結束，控制系統才將增壓補縮的壓力升起，顯然為時已晚，這對鑄件的緻密度不會起到良好的作用。生產中有時補縮壓力已經很高（可達0.2MPa），但鑄件仍有縮松缺陷，致使打壓滲漏率太高。在補縮通道合理時，這主要是因為控制系統增壓的時機沒控制好，而不是所謂「補縮壓力大小對鑄件緻密性影響不大」的錯誤說法。

Ⅵ 砂型鑄造的特點

砂型鑄造的特點：
①化學硬化砂型的強度比粘土砂型高得多，而且製成砂型後在硬化到具有相當高的強度後脫膜，不需要修型。因而，鑄型能較准確地反映模樣的尺寸和輪廓形狀，在以後的工藝過程中也不易變形。製得的鑄件尺寸精度較高。
②由於所用粘結劑和硬化劑的粘度都不高，很易與砂粒混勻，混砂設備結構輕巧、功率小而生產率高，砂處理工作部分可簡化。
③混好的型砂在硬化之前有很好的流動性，造型時型砂很易舂實，因而不需要龐大而復雜的造型機。
④用化學硬化砂造型時,可根據生產要求選用模樣材料,如木、塑料和金屬。
⑤化學硬化砂中粘結劑的含量比粘土砂低得多,其中又不存在粉末狀輔料,如採用粒度相同的原砂，砂粒之間的間隙要比粘土砂大得多。為避免鑄造時金屬滲入砂粒之間，砂型或型芯表面應塗以質量優良的塗料。
⑥用水玻璃作粘結劑的化學硬化砂成本低、使用中工作環境無氣味。但這種鑄型澆注金屬以後型砂不易潰散；用過的舊砂不能直接回收使用，須經再生處理，而水玻璃砂的再生又比較困難。
⑦用樹脂作粘結劑的化學硬化砂成本較高,但澆注以後鑄件易於和型砂分離,鑄件清理的工作量減少，而且用過的大部分砂子可再生回收使用。

Ⅶ 鑄件的凝固方式有哪些其主要的影響因素

鑄件的凝固方法有很多種。鑄件在凝固的過程中，其斷面上一般分為三個區：1—固相區2—凝固區3—液相區對凝固區影響較大的是凝固區的寬窄，依此劃分凝固方式。
第一，中間凝固：大多數合金的凝固介於逐層凝固和糊狀凝固之間。
第二，逐層凝固：純金屬，共晶成分合金在凝固過程中沒有凝固區，斷面液，固兩相由一條界限清楚分開，隨溫度下降，固相層不斷增加，液相層不斷減少，直達中心。
第三，糊狀凝固：合金結晶溫度范圍很寬，在凝固某段時間內，鑄件表面不存在固體層，凝固區貫穿整個斷面，先糊狀，後固化。
相關專家表示，影響鑄件凝固方式的因素總結：
第一，鑄件的溫度梯度。合金結晶溫度范圍一定時，凝固區寬度取決於鑄件內外層的溫度梯度。溫度梯度愈小，凝固區愈寬。（內外溫差大，冷卻快，凝固區窄）。
第二，合金的結晶溫度范圍。范圍小：凝固區窄，愈傾向於逐層凝固。如：砂型鑄造，低碳鋼逐層凝固，高碳鋼糊狀凝固。
鑄造缺陷修補劑是雙組分、膠泥狀、室溫固化高分子樹脂膠，以金屬及合金為強化填充劑的聚合金屬復合型冷焊修補材料。與金屬具有較高的結合強度，並基本可保存顏色一致，具有耐磨抗蝕與耐老化的特性。固化後的材料具有較高的強度，無收縮，可進行各類機械加工。具有抗磨損、耐油、防水、耐各種化學腐蝕等優異性能，同時可耐高溫120℃。
用途：
鑄造缺陷修補劑是由多種合金材料和改性增韌耐熱樹脂進行復合得到的高性能聚合金屬材料，適用於各種金屬鑄件的修補及缺陷大於2mm的各種鑄件氣孔、砂眼、麻坑、裂紋、磨損、腐蝕的修復與粘接。通用於對顏色要求不太嚴格的各種鑄造缺陷的修復，具有較高的強度，並可與基材一起進行各類機械加工。

Ⅷ 鑄件上產生的縮孔的根本原因是什麼順序凝固為什麼能避免縮孔缺陷

原因：澆注系統和冒口位置不當，補縮不良，鑄件結構不合理，澆注溫度過高或鐵液成分不對，收縮率大。

順序凝固原則進行凝固：順序凝固原則是指採用各種工藝措施，使鑄件上從遠離冒口的部分到冒口之間建立一個逐漸遞增的溫度梯度，從而實現由遠離冒口的部分向著冒口的方向順序地凝固。

這樣鑄件上每一部分的收縮都得到稍後凝固部分的合金液的補充，冒口部分最後凝固，縮孔轉移到冒口部位，切除後便可得到無縮孔的緻密鑄件。

影響

氣孔對鑄件質量的影響1破壞金屬連續性2較少承載有效面積3氣孔附近易引起應力集中，機械性能4彌散孔，氣密性分類（按氣體來源）1侵入氣孔：砂型材料表面聚集的氣體侵入金屬液體中而形成。

氣體來源：造型材料中水分，粘結劑，各種附加物。特徵：多位於表面附近，尺寸較大，呈橢圓形或梨形孔的內表面被氧化形成過程：澆注水汽（一部分由分型面，通氣孔排出，另一部分在表面聚集呈高壓中心點）氣壓升高。

以上內容參考：網路-縮孔

Ⅸ 砂型鑄造常見的缺陷

砂型鑄造鑄件缺陷有：冷隔、澆不足、氣孔、粘砂、夾砂、砂眼、脹砂等。
1）冷隔和澆不足
液態金屬充型能力不足，或充型條件較差，在型腔被填滿之前，金屬液便停止流動，將使鑄件產生澆不足或冷隔缺陷。澆不足時，會使鑄件不能獲得完整的形狀；冷隔時，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學性能嚴重受損。
防止澆不足和冷隔：提高澆注溫度與澆注速度。
2）氣孔
氣體在金屬液結殼之前未及時逸出，在鑄件內生成的孔洞類缺陷。氣孔的內壁光滑，明亮或帶有輕微的氧化色。鑄件中產生氣孔後，將會減小其有效承載面積，且在氣孔周圍會引起應力集中而降低鑄件的抗沖擊性和抗疲勞性。氣孔還會降低鑄件的緻密性，致使某些要求承受水壓試驗的鑄件報廢。另外，氣孔對鑄件的耐腐蝕性和耐熱性也有不良的影響。
防止氣孔的產生：降低金屬液中的含氣量，增大砂型的透氣性，以及在型腔的最高處增設出氣冒口等。
3）粘砂
鑄件表面上粘附有一層難以清除的砂粒稱為粘砂。粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至會影響機器的壽命。例如鑄齒表面有粘砂時容易損壞，泵或發動機等機器零件中若有粘砂，則將影響燃料油、氣體、潤滑油和冷卻水等流體的流動，並會玷污和磨損整個機器。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面塗刷防粘砂塗料等。
4）夾砂
在鑄件表面形成的溝槽和疤痕缺陷，在用濕型鑄造厚大平板類鑄件時極易產生。
鑄件中產生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。
5）砂眼
在鑄件內部或表面充塞著型砂的孔洞類缺陷。
6）脹砂
澆注時在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動，鑄件局部脹大形成的缺陷。為了防止脹砂，應提高砂型強度、砂箱剛度、加大合箱時的壓箱力或緊固力，並適當降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結殼，以降低金屬液對鑄型的壓力。