⑴ 如何去除鑄件澆冒口
在鑄件完成以後，我們經常會為鑄件澆冒口的去除方法而感到苦惱，我們經過長期積累經驗總結一下四種去除鑄件、鑄鐵平板鑄件澆冒口的的方法。
澆冒口機械切割。我們最常用的切割器有弓鋸和圓鋸等，用於切割鋁、銅鑄件的澆冒口，切割斷而光潔。對於平板鑄鐵件，可使用薄片的『盤強度砂輪片來切割鑄鐵件的澆冒口。
手工敲擊法。對於中小型鑄件鑄鐵平板的澆冒口.可採用手錘等工具敲擊的方法去除。大型鑄件的澆冒口，可在根部鋸槽後再用吊車撞擊掉。但要選好方向，以免損壞鑄件。
氧氣切割。其原理是利用在高溫狀念下鐵與氧會發牛劇烈的氧化作用，並放出大量的熱量，使得附近的金屬熔化.同時所產牛的氧化鐵和鐵液就被後來的高速氧氣流吹出。可使鑄件的澆冒口迅速割斷。此法亦可用於球墨鑄鐵件，但效果不如鑄鋼件好。
等離子切割。利用高溫一高速等離子弧為熱源將被切割金屬局部熔化，同時用高速氣流將已熔化金屬吹走而形成狹窄切口的過程。等離子切割能量高度集中、溫度高.可以切割任何高熔點金屬.切割質量好，切速快，熱影響區小，切割厚度大。
⑵ 外圓磨，磨球墨鑄鐵用什麼砂輪最好。
我覺得用綠碳化硅砂輪比較合適，此種磨；粒主要用於鑄鐵、硬質合金等。
⑶ 高鉻鑄鐵磨削加工什麼砂輪好
因為高鉻鑄鐵一般都用在缸體里，屬於缸套那種，有很好的耐磨性，一般加工用CBN。也有用綠氮化硅的，我自己用白剛玉也磨過，磨光磨圓即可。要求不高。要磨精度的話還是用綠氮化硅或CBN~！
⑷ 請問磨cr12mov用什麼砂輪比較好
砂輪磨cr12mov，應該用剛玉砂輪；
一、砂輪的選擇
選擇砂輪主要應滿足如下要求：精磨時砂輪磨削時間要短，損耗要小；精磨時要求砂輪磨削發熱小，微刃性好，磨削時不應有自勵現象。
1.磨料的選擇
對於淬硬或非淬硬的鋼質軋輥選用剛玉砂輪；而冷硬鑄鐵軋輥、橡膠輥、銅軋輥、花崗石輥子則使用碳化硅砂輪。對不同材質的鋼質軋輥還應選擇與之相匹配的剛玉砂輪，才能獲得較高的磨削精度和表面質量。如合金鋼軋輥選用鉻剛玉（PA）砂輪，耐熱合金鋼軋輥使用鋯剛玉（ZA）砂輪，對不銹鋼軋輥要採用單晶剛玉（SA）。
2.粒度的選擇
粗磨時選用粗粒度（24~60）砂輪；精磨時選用細粒度（60~100）砂輪；精密磨削時採用150粒度砂輪；超精磨削或鏡面磨削時，一般使用微粉（W63~W14）砂輪。
3.硬度的選擇
磨削輥面越硬，砂輪硬度應當選擇越軟。
（1）如果砂輪磨損太快，說明對於特定加工的軋輥所選用的砂輪太軟，可採取以下改善措施：
A.提高砂輪的線速度；
B.提高拖板縱向進給速度，即工件每轉拖板縱向進給量增加到砂輪寬度的2/3~3/4；
C.降低軋輥的速度。
如果採取上述措施後尚未取得明顯的磨削效果，說明砂輪太軟，不適用，應選擇硬一點的砂輪。
（2）如果磨削輥子時，砂輪明顯受阻（吃力）或很臟，鈍化砂粒不易脫落，砂輪易粘著磨屑，磨削輥面出現燒傷、拉毛，則說明選用的砂輪太硬，可採取以下措施改善：
A. 降低砂輪線速度；
B. 提高輥子速度。
如果採取上述措施後尚未取得明顯的磨削效果，說明砂輪太硬，應選擇軟一點的砂輪。
4.結合劑的選擇
軋輥輥面除鏡面磨削時選用樹脂結合劑的砂輪外，其它磨削類型均以採用陶瓷砂輪為好。
二、磨削冷卻液的選擇
（1）磨削冷卻液的作用
A.冷卻作用
由於磨削區域無數磨削點的瞬時高溫形成熱聚集現象，在磨削和冷卻過程中，被磨輥子極薄一層表面與輥子內部造成很高的溫度差，形成磨削熱應力。如果磨削熱應力超過輥子材料的強度，輥子表面即會產生裂紋；如果磨削溫度超過輥子材料的臨界溫度，則輥面發生磨削燒傷。因此，在磨削過程中要求始終供給充足的冷卻淮，將已產生的磨削熱迅速從磨削區域帶走。
B.清洗作用
細微的磨屑鑲嵌在硝輪空隙中，破壞了砂輪的微刃性，降低了砂輪的磨削性能，並容易劃傷輥子表面。因此，要求磨削冷卻液表面張力低、流動性好、滲透性強，在磨削區域起到良好的清洗作用，沖走磨屑和脫落的砂粒，保持砂輪的磨削性能。
C.防銹作用
磨削冷卻液所含的防銹添加劑是一種極性很強的化合物，它在金屬表面形成保護膜或與金屬化合形成鈍化膜，防止金屬與腐蝕介質接觸而起防銹作用。
（2）常用磨削冷卻液
A.皂化液：潤滑性較好，防銹性差，冷卻性能一般，使用周期短。
B.化學磨削冷卻液：防銹性、冷卻性較好。一般化學液中均含有亞硝酸鈉，故有一定危害性。
C.新型磨削液：目前國內國外不斷開發新型的環保的磨削液，無臭味，冷卻、清洗性能優異，防銹防蝕效果好，但價格較高。
三、軋輥磨削工藝
（1）砂輪速度
粗、精磨鋼質軋輥25~35m/s
粗、精磨冷硬鑄鐵軋輥20~25m/s
超精磨削、鏡面磨削時15~20m/s
（2）工件（軋輥）速度
粗磨時30~50m/min
精磨時15~30m/min
精密拋光磨削時10~15m/min
當磨削細長輥子時應採用低速，尤其是磨削輥身尺寸小的光壓延輥時，工件軋輥的速度小於10m/min。
（3）拖板縱向進給速度
粗磨時240~600m/min；或取工件每轉拖板縱向進給量約為砂輪寬度的2/3~3/4。
精磨時80~200m/min；或取工件每轉拖板縱向進給量約為砂輪寬度的1/4~1/2。
（4）拖板每往復行程橫進給量
粗磨時橫進給量應根據軋輥的硬度和磨削輥面的直徑而定，一般取0.03~0.05mm/往復行程。對於材料硬 、輥頸大的軋輥，應減小橫進給量。
精磨時0.005~0.01mm/往復行程。
精密拋光磨削時0.002~0.005mm/往復行程。
（5）操作工藝注意事項。
A.按特定的工件選擇砂輪，並作砂輪平衡和修整。
B.精磨軋輥時，上班後機床應開車空運轉30分鍾，待機床熱平衡穩定和液壓油排凈空氣後，再時行磨削加工，便於穩定磨削精度。
C.在整個磨削過程中，特別是超精磨削和拋光鏡面磨削時，保證供給充分的、清潔的冷卻液，避免磨削燒傷、表面劃痕等磨削缺陷的產生。
D.對於精度要求高的輥子，在無進給光磨時，可以採取一邊磨削，一邊使輥 子慢速范圍內不斷變換轉速，以減少或打亂機床各種頻率的振動對磨削圓度和磨削波紋的影響，提高軋輥磨削質量