精密鑄造用滲透劑怎麼用

『壹』 熔模精密鑄造技術問答的目錄

1.1 什麼叫熔模精密鑄造?
1.2 熔模精鑄生產工藝流程怎樣?
1.3 熔模精鑄的生產方式怎樣?
1.4 熔模精密鑄造常用的碳鋼及合金鋼的力學性能如何?
1.5 用水玻璃作黏結劑，石英砂粉作耐火材料的熔模型殼可鑄造哪些鑄件?
1.6 熔模精鑄的經濟性怎樣?
1.7 籌建熔模精鑄車間(或工廠)應考慮哪些問題?
1.8 熔模精鑄存在哪些問題? 2.1 熔模鑄件工藝設計通常包括哪幾項內容?
2.2 對熔模精鑄件的結構有哪些要求?
2.3 什麼叫工藝筋?什麼叫工藝孔?
2.4 什麼叫鑄造工藝圖?應表示出哪些工藝參數?
2.5 什麼叫鑄件圖?怎樣繪制鑄件圖?
2.6 什麼是分型面?如何選擇和確定分型面?
2.7 什麼是基準面?如何確定基準面?
2.8 鑄件的轉角處為什麼要做圓角?如何確定?
2.9 什麼叫鑄造斜度?怎樣確定鑄造斜度?
2.10 為什麼鑄件要留有一定的機械加工餘量?
2.11 熔模精密鑄造中各種黑色合金鑄造收縮率是多少?
2.12 ZG15～55的總收縮率是多少?
2.13 如何估算精鑄件質量?
2.14 對澆注系統有哪些基本要求?
2.15 澆注系統有哪幾種類型?各有何特點?
2.16 澆口杯的作用是什麼?哪種形式最好?
2.17 從補縮角度來看，頂注與底注式澆注系統各有什麼特點?
2.18 直澆口的作用是什麼?設計時應注意哪些問題?
2.19 橫澆口的作用是什麼?哪種形式最好?
2.20 為什麼說內澆口設計是熔模精鑄澆、冒口設計中最主要的環節?
2.21 什麼叫順序凝固和同時凝固?怎樣根據鑄件情況選擇凝固原則?
2.22 什麼叫鑄件的熱節?如何求鑄件上熱節圓直徑?
2.23 選擇內澆口位置時，應考慮哪些問題?
2.24 確定內澆口數量時應注意哪些問題?
2.25 內澆口的截面形狀有哪些?如何選取?
2.26 內澆口的截面尺寸如何確定?
2.27 如何用當量熱節法計算內澆口截面尺寸?
2.28 什麼是凝固區?凝固區寬度對鑄件質量有什麼關系?
2.29 澆注完畢後，金屬液的收縮對鑄件質量有何影響?
2.30 冒口在熔模精鑄工藝中有哪些作用?
2.31 冒口必須滿足哪些條件?
2.32 怎樣才能保證冒口的凝固時間比鑄件的凝固時間長?
2.33 要對鑄件充分補縮，是否只要冒口足夠大就行了?
2.34 冒口最好採用什麼樣的形體?
2.35 什麼叫補貼?
2.36 熔模鑄造上如何運用內冷鐵?
2.37 鑄件上有些朝上的凸出部位(圖2.17)在澆注時不論是快澆還是慢澆總是 澆不滿，如何解決?
2.38 怎樣確定套筒類鑄件的澆冒口系統?
2.39 怎樣確定圓環類鑄件的澆冒口系統?
2.40 怎樣確定框架板條類鑄件的澆冒口系統?
2.41 怎樣確定輪盤類鑄件的澆冒口系統?
2.42 怎樣確定葉輪類鑄件的澆冒口系統?
2.43 怎樣確定殼體類鑄件的澆冒口系統?
2.44 某廠生產ZG25閥體(各種大小閥體)，將內澆口開設在沒有法蘭邊部位結果廢品率很高，且閥體易漏水，為什麼?怎麼糾正?
2.45 套筒(不同大小尺寸，圖2.29)，ZG35，同一大小套筒澆注系統每組二件，側立二側放，內澆口側進；每組4件側立二側放，內澆口頂進開裂廢品率很高，每組不同尺寸大小套放，立置，內澆口頂進開裂 較少，為什麼?
2.46 空壓機氣閥(圖2.30)下閥座，ZG45，凈重0?7kg，型殼溫度600～650℃，澆注溫度1600℃，澆注時間7s，保溫時間≥120min，結果鑄件出現裂紋情況很嚴重，上方有時下方沒有，下方有時上方沒有，何故?
2.47 圖2.31所示鑄件的窄槽很難鑄出，如何解決?
2.48 圖2.33所示的自行車五通零件，壁很薄，在其底部開了兩個10的內澆 口，直澆口斷面為35mm×35mm，長為320mm，焊四面三層共12隻，澆不足的廢品很多，如何解決?
2.49 澆注18.8型不銹鋼鑄件時在鑄造工藝上要注意什麼?
2.50 什麼是熔模鑄造過濾技術? 3.1 對壓型的結構有哪些要求?
3.2 什麼是收縮?怎樣確定壓型型腔尺寸的總收縮率?
3.3 壓型型腔尺寸如何確定?
3.4 怎樣確定壓型尺寸精度和表面粗糙度?
3.5 熔模精鑄常用的壓型有哪些類型?
3.6 怎樣製作和維護鋼質壓型?
3.7 低熔點合金壓型常用配製方法有哪些?
3.8 怎樣製作和維護低熔點合金壓型?
3.9 怎樣製作塑料壓型?
3.10 用於製作石膏壓型的石膏有什麼特性?
3.11 如何製作石膏壓型？
3.12 石膏壓型使用時應注意哪些問題?
3.13 怎樣設計自動壓蠟機壓型?
3.14 形成鑄件復雜內腔的方法有哪些?
3.15 怎樣製作鋼質型芯?
3.16 怎樣製作可溶性型芯?
3.17 試制水輪機葉片時，用了七片尿素型芯，在溶芯時其中六片很快就溶掉了，另一片在水中浸了一天一夜，不僅不溶反而將蠟模都脹破了何故?
3.18 怎樣製作陶瓷型芯?
3.19 怎樣製作水玻璃型芯?
3.20 不採用尿素型芯和陶瓷型芯，如何用一般工藝澆注多孔類鑄件?
3.21 向上半型具有凸出部位的壓型壓制熔模時，凸出部位總是輪廓不清應如何消除(圖3.5)?
3.22 圖3.6的葉片鑄件，上下曲面都不加工，但蠟模在冷卻時厚大部分總是往下縮陷，如何解決?
3.23 許多結構類似圖3.8的壓型，壓制出來的熔模端面總是凹的或是破的怎樣解決?
3.24 防止蠟模的開擋變形，除了使用嵌塊和拉筋以外是否還有其他辦法? 4.1 對模料原材料有哪些基本要求?
4.2 石蠟.硬脂酸模料主要性能怎樣?
4.3 為什麼要提出代用硬脂酸問題?主要有哪些代用材料?
4.4 石蠟.硬脂酸模料熔化時，為什麼採用隔水加熱法而不能用電爐直接 加熱?
4.5 目前國內外生產和使用哪些中溫模料?
4.6 低分子聚乙烯模料是怎麼回事？
4.7 怎樣根據氣候特點調整石蠟.硬脂酸模料的成分?
4.8 制備模料為什麼要進行攪拌?如何配製模料?
4.9 能否介紹一種性能比石蠟.低分子聚乙烯模料好，又能自配的模料?
4.10 配製模料工作人員的崗位責任有哪些?
4.11 壓制熔模時怎樣使用分型劑?
4.12 壓型工作溫度對熔模質量有何影響?
4.13 制模場地溫度對熔模質量有何影響?
4.14 模料溫度對熔模質量有何影響?
4.15 為什麼超過32℃時熔模表面鼓泡，環形結構的斷面全部脫開?
4.16 壓注壓力大小對熔模質量有何影響?
4.17 壓型注蠟口與壓型之間有何關系?
4.18 熔模冷卻水中用什麼添加物好?
4.19 石膏壓型為什麼不宜採用自由澆注法來獲得熔模？
4.20 怎樣選用壓蠟機?
4.21 氣動台式壓蠟機的構造和工作原理如何?
4.22 氣動多頭手撳式壓熔模機的結構及工作原理如何?
4.23 半自動壓蠟機的結構和工作原理如何?
4.24 十二工位卧式自動壓蠟機的結構和工作原理如何?
4.25 電動壓蠟機的結構和工作原理如何?
4.26 制模生產線有哪幾種形式?
4.27 壓蠟機有哪些常見故障?怎樣排除?
4.28 使用壓蠟機應注意哪些操作規程?怎樣維護及保養壓蠟機?
4.29 熔模表面應符合哪些要求?
4.30 熔模的飛邊、毛刺是怎樣產生的?
4.31 熔模表面為什麼往往產生縮陷?怎樣防止?
4.32 熔模為什麼會出現裂紋?如何防止?
4.33 熔模表面粗糙的原因是什麼？
4.34 有什麼簡便的方法能使熔模的表面粗糙度降低?
4.35 熔模為什麼會產生變形和翹曲、冷隔或注不足?
4.36 石蠟.低分子聚乙烯模料的熱穩定性差，壓制出來的蠟模容易變形，在操作 上如何補救?
4.37 採用石蠟.硬脂酸模料出現所澆蠟片既硬又脆，攪熔模機經常被打壞，如何克服?
4.38 制模工作人員崗位責任有哪些?
4.39 怎樣修整熔模?
4.40 怎樣存放和保管熔模?
4.41 怎樣製作澆口棒模?
4.42 制澆口棒有哪些設備?
4.43 澆口棒製作人員崗位責任制?
4.44 熔模組焊有哪些要求?
4.45 怎樣裝配復雜熔模?
4.46如何進行蠟基模料性能的測試? 5.1 常用脫蠟的方法有哪些?
5.2 模串脫完蠟後，次日發現整鍋脫蠟水都呈稀肉凍狀物，為什麼?
5.3 用MgCl2作硬化劑製得的模殼在脫蠟後其內外表面都有一層凍膠物析出，為何物?
5.4 熱水脫蠟的工藝要點是什麼?
5.5 蒸汽脫蠟法有何特點?
5.6 熱空氣脫蠟法有何特點?
5.7 微波脫蠟法有何特點?
5.8 遠紅外線脫蠟法有何特點?
5.9 什麼叫模料的「皂化反應」?
5.10 在脫蠟過程中脫蠟水偶爾呈深乳白色，並逐漸分不清蠟和水，整個鍋內都是含有氣泡的皂化物，越來越多，上升迅速，大量溢出鍋外，為什麼？
5.11 如何測定皂化物的含量?
5.12 回收處理模料有哪些方法?
5.13 失蠟後的模料為什麼必須要進行回收處理?
5.14 模料的回收處理是怎樣操作的?
5.15 低溫模料在使用過程中有哪些因素可導致其變色?
5.16 舊模料反復進行酸法處理，為什麼不能消除暗紅色?
5.17 脫蠟、回收處理工作人員崗位責任有哪些?
5.18 為什麼模殼在脫蠟時開裂?
5.19 用鹽酸如何回收處理舊模料?
5.20 如何消除用酸法回收處理過的模料含酸過高?
5.21 對變為黑褐色或紅褐色的模料如何使顏色消除?
5.22 回收模料時回收模液中有許多白色小點浮上來，怎樣消除?
5.23 脫蠟完的模殼裡面有白色皂化物如何處理?
5.24 石蠟.硬脂酸模料用酸法回收時注意要點有哪些?
5.25 怎樣合理選用一種價廉、實用的回收模料鍋(桶)？
5.26 模料電解法如何回用處理? 6.1 對型殼性能有哪些要求?
6.2 制殼常用哪些原材料?
6.3 石英材料對制殼的工藝要求是什麼?
6.4 耐火泥的性能特點怎樣?
6.5 匣缽砂粉性能特點如何?
6.6 鋁礬土的主要規格和性能如何?
6.7 制殼用黏結劑有哪些?
6.8 水玻璃的工藝性能指標是什麼?
6.9 配製塗料時怎樣選擇水玻璃的工藝參數?
6.10 提高水玻璃模數的原理是什麼?
6.11 怎樣處理低模數水玻璃?
6.12 為什麼水玻璃存放不善會變質?
6.13 高模數和低模數水玻璃是否可以摻合起來使用?
6.14 用氯化銨處理水玻璃提高模數如何操作?
6.15 可否用工業鹽酸來提高水玻璃模數?
6.16 如何加速水玻璃處理時析出物的溶解過程?
6.17 水玻璃的模數合適，而其密度太低時該怎麼辦?
6.18 使用經過提高模數處理的水玻璃時應注意些什麼?
6.19 水玻璃的模數如何測定?
6.20 水玻璃的凝結時間如何測定?
6.21 水玻璃模數(M)與密度(d)之間有什麼關系?是否有表可查?
6.22 如何控制水玻璃塗料的質量?
6.23 塗料的黏度如何測定?它對型殼質量有什麼影響?
6.24 能否用測量塗料的密度來控制水玻璃塗料的質量?
6.25 什麼叫塗料配比?它對型殼質量有什麼影響?
6.26 溫度對水玻璃塗料性能有何影響?
6.27 某廠精鑄車間所制的型殼強度有周期性的變化，新配塗料時，強度好些， 過些時候又變壞，為什麼？
6.28 表面層塗料的作用是什麼?怎樣配製?
6.29 脫脂劑、消泡劑、滲透劑加入量各為多少?
6.30 為什麼滲透劑必須要加水稀釋後再加入到塗料中去?
6.31 在表面層塗料中可否加入桐油或陶土?
6.32 什麼是細化晶粒塗料?
6.33 加在加強層塗料中的耐火泥是選用生料，還是選用熟料?
6.34 配製加強層塗料時若水玻璃按規定配比加入，則塗料黏度極稠，若黏度 合適則粉料要比規定的配比少加1/3，為什麼？
6.35 加固層塗料的作用是什麼?怎樣配製?
6.36 面層塗層在入硬化池之前要進行自然乾燥，而加固層塗料只是在入池硬化後才進行乾燥，不採用硬化前自然乾燥，為什麼？
6.37 什麼叫塗料的「熟化期」?怎樣保管塗料?
6.38 塗料配製人員崗位責任有哪些?
6.39 制殼工藝過程包括哪幾個步驟?
6.40 塗掛塗料應注意哪些操作規程?
6.41 塗掛塗料後為什麼要撒砂?撒砂的方法有哪些?
6.42 剛浸掛上面層塗料尚未撒砂時，會在幾分鍾內流掉，如何克服?
6.43 在浸掛塗料的同時，用不用設置專門的排氣機構?如何使型殼的透氣性 更高?
6.44 型殼從硬化池中撈出時應不應用水沖掉多餘的氯化銨?型殼分層與此 有沒有關系?
6.45 水玻璃型殼硬化前自然乾燥有何作用?
6.46 水玻璃型殼化學硬化的實質是什麼?
6.47 怎樣配製氯化銨硬化劑?
6.48 氯化銨硬化劑為什麼要作定期化驗和調整?如何調整?
6.49 生產中有時出現硬化劑未達到規定濃度而池底卻沉積塊狀氯化銨的現象，為什麼?
6.50 制殼過程中為什麼要控制型殼中Na2O的含量0?7%～0?9%?
6.51 許多工廠對水玻璃中Na2O的含量都規定了一個極限值，超過此值的水 玻璃就不能使用，為什麼?
6.52 塗料、型殼中Na2O的含量如何測定?
6.53 塊狀固體硅酸鈉如何溶解製成水玻璃?
6.54 為什麼在NH4Cl硬化劑中NaCl的含量不能超過8%?
6.55 硬化劑中有很大一部分氯化銨落於池底不溶解，含量為20%～23%，為什麼(水溫0～3℃)?
6.56 影響水玻璃型殼硬化速度的因素有哪些?
6.57 硬化時間對型殼質量有何影響?
6.58 怎樣檢測型殼的硬化效果?
6.59 模串自硬化槽中取起30min後仍在滴水，後來在硬化液中加入了0?05%農乳 130，情況就立即明顯轉變，為什麼（加強層塗料中已用了農乳130）？
6.60 農乳130是什麼?
6.61 面層塗層鼓脹脫離開熔模，第一次發現時，硬化劑溫度10℃左右，對硬化 劑加溫後硬化情況馬上好轉；第二次發現時，硬化劑沒有加溫而已出現 脫開，為什麼？
6.62 硬化後的自然乾燥有什麼作用?怎樣控制乾燥時間?
6.63 為什麼要取代氯化銨硬化劑?
6.64 怎樣使用氯化鈣硬化劑?
6.65 怎樣使用氯化鎂硬化劑?
6.66 如何配製氯化鎂硬化劑?
6.67 用氯化鎂作硬化劑硬化時應注意什麼?
6.68 資料上介紹配製氯化鎂硬化劑時是按氯化鎂∶水=2∶1，而生產中配製 氯化鎂硬化劑時是按氯化鎂∶水=1∶2，誰對誰錯?
6.69 怎樣使用聚合氯化鋁硬化劑?
6.70 怎樣使用結晶氯化鋁硬化劑?
6.71 氯化鋁作硬化劑時其中B是什麼意思?
6.72 氯化鋁硬化劑在使用過程中，其成分會不會變化?怎樣調整?
6.73 如何測定鹼式(聚)氯化鋁硬化劑中Al2O3的含量?
6.74 如何測定鹼式(聚)氯化鋁硬化劑中的鹽基度B?
6.75 比較氯化銨與結晶氯化鋁兩種硬化劑有什麼不同？
6.76 為什麼用結晶氯化鋁溶液硬化的反應速度比用氯化銨溶液的慢?
6.77 什麼是交替硬化工藝?
6.78 新建手工結殼用的硬化槽採用哪種材料好?
6.79 怎樣配製用於交替硬化的水玻璃.聚合氯化鋁塗料?
6.80 水玻璃.聚合氯化鋁塗料交替硬化制殼工藝有何特點?
6.81 什麼叫混合塗料制殼工藝?
6.82 混合塗料用硬化劑硬化工藝特點是什麼?
6.83 混合塗料交替硬化工作特點是什麼?
6.84 電泳制殼的原理和特點怎樣?
6.85 什麼叫低強度型殼、高強度型殼？
6.86 如何綜合運用制殼材料?
6.87 從制殼角度出發如何使鑄件的表面粗糙度降低?
6.88 什麼是硅酸乙酯?硅酸乙酯水解需要添加哪些物質?
6.89 怎樣計算和確定水解液的添加物?
6.90 什麼叫一次水解、二次水解、綜合水解?
6.91 怎樣配製硅酸乙酯黏結劑塗料?
6.92 硅酸乙酯塗料如何配製?
6.93 如何用硅酸乙酯塗料製造型殼?
6.94 硅酸乙酯.鋁礬土快速制殼工藝特點是什麼?
6.95 硅酸乙酯型殼有時強度也不很高，為什麼?
6.96 硅酸乙酯型殼為什麼也容易脫層?
6.97 硅酸乙酯型殼常在塗下層塗料或在乾燥過程中發生腫脹，為什麼？
6.98 是否可以用硅酸乙酯塗料作面層，加強層就用一般的水玻璃塗料?
6.99 硅酸乙酯型殼的表面為什麼也會長出白霜?
6.100 什麼是硅溶膠黏結劑?
6.101 怎樣用硅溶膠塗料制殼?
6.102 常用制殼設備有哪些?
6.103 常用塗料攪拌機的類型、結構特點是什麼?
6.104 轉台制殼機的構造和工作特點怎樣?
6.105 M384自動制殼機的構造和工作特點是什麼?
6.106 懸掛式制殼生產線的構造和工作特點是什麼?
6.107 懸鏈雙吊具制殼生產線的構造和工作特點是什麼?
6.108 塗料制殼設備在使用中，如何維護和保養?
6.109 型殼常見缺陷有哪些?
6.110 制殼時第一層塗料分布不均勻，第二層分布均勻，為什麼?
6.111 制殼工藝規程不變，只是採用了不同產地的高鋁粉，經制殼、脫蠟、焙燒後經常發生澆口棒四棱和其底部出現裂紋，直至澆注時漏鋼水，為什麼?
6.112 硅酸乙酯型殼在操作過程中為什麼常會產生裂紋?
6.113 如何防止硅酸乙酯型殼開裂?
6.114 型殼為什麼會強度低?
6.115 型殼分層如何防止?
6.116 型殼為什麼會變形?
6.117 型殼為什麼會鼓脹，怎樣防止?
6.118 型殼表面為什麼會長「白毛」？
6.119 塗料制殼工作人員崗位責任有哪些？ 7.1 水玻璃黏結劑型殼為什麼要進行焙燒?
7.2 有時焙燒好的型殼整個斷面上都呈黑色，這種型殼可不可以用?
7.3 為什麼型殼焙燒到750℃時就會開裂倒塌?
7.4 焙燒型殼過程中，型殼要產生膨脹、收縮，為什麼主要是二氧化硅 (石英）的轉變?
7.5 水玻璃型殼經常發現表面有白毛的析出物，何故?
7.6 型殼在澆注前經常發現有裂紋，甚至微裂，如何克服?
7.7 怎樣檢查型殼的焙燒質量?
7.8 型殼焙燒常用設備有哪些?
7.9 是否可用燒煤的反射爐來焙燒型殼?
7.10 低碳鋼板滲鋁後可用作箱式電爐爐底板，具體如何操作?
7.11 能否改進在箱式電爐中對型殼焙燒的效果?
7.12 型殼焙燒工作人員崗位責任有哪些? 8.1 什麼是合金的鑄造性能?
8.2 鑄鋼的鑄造性能怎樣?
8.3 鑄鐵的鑄造性能怎樣?
8.4 鑄造有色合金的鑄造性能怎樣?
8.5 鑄造碳素鋼、低合金鋼、高合金鋼有哪些特點？
8.6 常用鑄造有色合金有哪幾類?鑄造鋁合金牌號怎樣表示?
8.7 什麼叫青銅、黃銅、特殊黃銅?錫青銅、鋁青銅、黃銅的牌號是怎樣表示的?
8.8 熔模精鑄金屬熔煉設備有哪些?
8.9 何謂酸性爐?何謂鹼性爐?
8.10 根據什麼原則來選擇使用酸性爐襯還是鹼性爐襯?
8.11 電弧爐的結構怎樣?
8.12 電弧爐的工作原理是什麼?
8.13 怎樣搗制電弧爐爐襯?怎樣修補電弧爐爐襯?
8.14 鹼性電弧爐氧化法煉鋼工藝要點是什麼?
8.15 鹼性電弧爐不氧化法煉鋼工藝要點是什麼?
8.16 酸性電弧爐氧化法煉鋼工藝要點是什麼？
8.17 有一台0?25t的三相電弧爐煉一爐中碳鋼需一個多小時，如何加快煉鋼速度?
8.18 為什麼小型電弧爐快速重熔法與氧化法煉出的鋼在各方面都比較接近?
8.19 電弧爐快速煉鋼工藝有哪些特點和操作要點?
8.20 電弧爐煉鋼節約用電的途徑有哪些?
8.21 感應電爐如何分類?
8.22 感應電爐的熔化特點是什麼?
8.23 怎樣搗制感應電爐坩堝?
8.24 怎樣修補感應電爐坩堝?
8.25 硼酸加在爐襯材料中起什麼作用?
8.26 某廠鹼性爐爐齡很短，平均只有23爐，能否從築爐材料上給予提高?
8.27 工頻爐的酸性爐襯壽命長短不一，如何提高其爐襯壽命?
8.28 酸性感應電爐煉鋼操作工藝是什麼?
8.29 石墨粉性能如何?能否作增碳劑?
8.30 為什麼可以用碎電極塊來增碳?用焦炭來增碳可不可以?
8.31 在酸性感應電爐煉鋼中能不能脫磷和脫硫?
8.32 在酸性爐煉鋼操作時是否可以用碎玻璃造渣?
8.33 鋼液中的硫和磷含量如何控制?
8.34 鹼性感應電爐煉鋼操作工藝是什麼?
8.35 採用150kg中頻感應電爐煉鋼坩堝外表發紅或是停電停水時應採取什麼 措施?
8.36 用鹼性爐煉鋼操作時可否用石灰石作熔劑?
8.37 感應電爐熔煉鑄鋼如何進行脫碳?
8.38 合金回收率(收得率)與燒損率是否一回事?
8.39 中頻爐熔煉碳鋼如何用氣割渣脫碳?
8.40 工頻無芯感應電爐結構特點怎樣?
8.41 工頻有芯感應電爐結構特點怎樣?
8.42 高頻感應電爐結構特點怎樣?
8.43 真空感應電爐的結構特點怎樣?
8.44 電渣爐的原理及結構特點怎樣?
8.45 爐料配料如何計算?
8.46 檢測鋼水溫度有哪些方法?
8.47 舉例說明如何測量鋼水溫度?
8.48 煉鋼過程中為什麼要對鋼液脫氧?怎樣對鋼液進行脫氧?
8.49 怎樣檢查鋼水的脫氧效果?
8.50 在鋼水脫氧階段單獨用一種脫氧能力最強的鋁作脫氧劑來脫氧行不行？
8.51 在鋼水脫氧時脫氧劑的加入次序為什麼一定要由弱到強?
8.52 在煉鋼生產末期為什麼一定要脫氧?
8.53 什麼叫沉澱脫氧法?
8.54 中頻感應電爐煉鋼的脫氧方法有幾種?
8.55 怎樣從澆注的鋼樣表面判斷其鋼水脫氧是否完全?
8.56 鋼中元素的燒損率各資料中推薦的數值出入很大，為什麼?
8.57 怎樣判斷鋼水中的含硅量?
8.58 怎樣用鐵合金對爐前結果進行調整?
8.59 用鍍鋅管作爐料熔煉出來的鋼水為什麼流動性很差，而且用它澆注的鑄件氣孔也多?
8.60 為什麼沾有大量油污的爐料不可入爐?
8.61 用工頻感應電爐煉鋼時需加入部分生鐵，如何加入?
8.62 碳素鋼的熔煉特點如何?
8.63 用8元鋼頭配料熔煉ZG35、ZG45經常出現約70%斷裂，何故?
8.64 如何熔煉ZG45並計算其化學成分和爐料成分?
8.65 在ZG45熔模鑄件中加入稀土(Re)元素可提高其力學性能，為什麼? 加多少Re為宜?
8.66 低合金鋼(如ZG35CrMnSi)的熔煉特點如何?
8.67 怎樣熔煉ZG20Cr?
8.68 合金工具鋼熔煉特點如何?
8.69 高合金工具鋼熔煉特點如何?
8.70 怎樣用酸性感應爐熔煉ZG1Cr13?
8.71 用酸性爐熔煉ZGMn13時為什麼爐渣特別多?
8.72 不銹鋼(ZG1Cr18Ni9Ti)熔煉特點如何?
8.73 怎樣熔煉耐酸不銹鋼ZG1Cr18Ni9Ti?
8.74 有一批ZG1Cr18Ni9Ti鑄件，材料要求不很嚴格，能否在現有的酸性爐中熔煉?
8.75 怎樣用酸性中頻感應電爐熔煉生產珠光體可鍛鑄鐵活塞?
8.76 用酸性感應爐熔煉鑄鐵，如何除渣?
8.77 熔煉錳鉻鋼球經常出現鑄態組織粗大成片狀，為什麼?
8.78 怎樣用酸性中頻感應電爐熔煉鑄鐵框架件(鑄鐵牌號為HT250)?
8.79 怎樣在中頻感應爐上熔煉低鉻.稀土鑄鐵?
8.80 怎樣用感應電爐生產燒結機爐條(屬耐熱鑄鐵)?
8.81 有色金屬熔煉特點如何?
8.82 某廠採用燃油化銅爐(圖8.1)熔煉時，坩堝下方的耐火磚墊塊總是軟化變形，使坩堝傾斜，如何解決?
8.83 煉鋼用的中頻感應電爐是否可以熔銅?
8.84 用中頻爐熔銅時銅的燒損量比地坑反射坩堝爐要大得多，為什麼?
8.85 煉鋼人員崗位責任有哪些？
8.86 合金澆注溫度對鑄件質量有何影響?
8.87 怎樣選擇鑄件的澆注速度?
8.88 澆注操作工藝要點有哪些?
8.89 澆注時型殼的溫度到底多少為好?
8.90 某廠用的鋼水包經常會漏包，為此總是加厚包底，應如何改進? 9.1 澆注後的鑄件何時才能脫殼清理?
9.2 脫殼清理有哪些方法?
9.3 為什麼用蠟石粉代替精製石英粉引起鑄件清理落砂困難?
9.4 清砂震落下來的型殼，粉碎過篩後是否可以回用?
9.5 震動脫殼機的工作原理怎樣?
9.6 電動錘擊式脫殼機結構原理怎樣?
9.7 由鑿岩機改裝的脫殼機結構特點怎樣?
9.8 電液壓清理的原理及特點怎樣?
9.9 脫殼清理工作人員崗位責任有哪些?
9.10 鑄件澆注系統的切割有哪些方法?
9.11 怎樣應用氣割方法?
9.12 精鑄件的表面清理有哪些方法?
9.13 鹼煮的原理及特點怎樣?
9.14 銅合金鑄件在鹼煮後怎樣進行中和處理?
9.15 鋁合金鑄件可否用鹼煮來清除小孔或復雜內腔內的型殼？
9.16 鹼煮鍋一般應用多大為宜?
9.17 用過多次的鹼煮液對清砂效果有何影響?
9.18 鹼煮液的濃度越高，鹼煮效果是否越好?
9.19 高強度模殼出殼後鑄件經較長時間鹼煮也很難煮凈其表面的粘砂，尤其是拐角凹窪處，為什麼?
9.20 電化學清理的原理及特點怎樣?
9.21 熔模精鑄件為什麼要進行熱處理?
9.22 精鑄件熱處理的類型及規范怎樣?
9.23 怎樣選擇鑄件的熱處理方法?
9.24 怎樣確定鑄件熱處理加熱速度?
9.25 鑄鋼件澆冒口該如何進行清理和熱處理?
9.26 熱處理工作人員崗位責任有哪些?
9.27 怎樣搞好精鑄件的防銹?怎樣對「精鑄」件進行防銹處理? 10.1 熔模精鑄件質量檢測包括哪些內容?
10.2 怎樣檢查鑄件的外觀質量?
10.3 怎樣檢查鑄件的內在質量?
10.4 怎樣檢驗鑄件的化學成分?
10.5 怎樣檢查鑄件的力學性能?
10.6 鑄件出現化學成分不合格的原因是什麼?
10.7 鑄件力學性能不合格的原因是什麼?
10.8 熔模精鑄件常見哪些表面缺陷?
10.9 鑄件表面出現「鐵刺」的原因是什麼?
10.10 「鐵豆」是怎麼產生的?
10.11 鑄件表面為什麼會出現「橘皮」和「疤痕」?
10.12 在鑄件的底部常會產生許多麻坑，同批鑄件也不是每隻都有，為什麼?
10.13 怎樣防止鑄件產生砂眼和渣眼?
10.14 凹陷、鼠尾、夾砂及穿孔是怎樣產生的?
10.15 鑄件為什麼會出現鼓包和縮陷?縮陷與凹陷有什麼區別?
10.16 鑄件為什麼會變形?怎樣防止?
10.17 鑄件氣孔的特點及形成原因是什麼?
10.18 有些鑄件外表看了很好，一經切削加工就發現裡面有氣孔，為什麼?
10.19 什麼是冷隔和澆不足?怎樣防止?
10.20 為什麼精鑄件會產生熱裂?
10.21 為什麼精鑄件會產生冷裂?
10.22 薄壁帶加強筋結構的鑄件總是在兩筋相交處開裂，如何克服?
10.23 什麼叫縮孔、縮松?它們是怎樣形成的?
10.24 縮孔的形式與相圖有什麼關系?
10.25 鑄件脆斷的原因是什麼?怎樣防止?
10.26 在澆鑄ZG35汽車掛擋撥叉時，爐前化驗化學成分沒有問題，但有時發現 某一爐鑄件脆度很大，很易震斷，為什麼？
10.27 高鉻合金鑄鐵經石英砂型殼熱殼澆注後，敲斷內澆口發現斷面有黑疤，為什麼?
10.28 精鑄件為什麼會表面脫碳?如何挽救?
10.29 用型殼澆注黃銅工藝品表面常發黑色，何故?
10.30 怎樣對有表面缺陷的鑄件進行焊補?
10.31 鑄件終檢員崗位責任有哪些? 11.1 什麼叫經營、管理?
11.2 什麼叫技術管理?
11.3 鑄造質量與鑄件質量的概念是否相同?
11.4 什麼叫鑄件廢品率?
11.5 什麼叫鑄件成品率?
11.6 什麼是工藝出品率?
11.7 如何提高工藝出品率?
11.8 什麼是工藝卡?為什麼說它和工藝圖一樣是重要的鑄造工藝技術文件?
11.9 熔模精鑄車間崗位責任有哪些?
11.10 怎樣穩定和提高熔模鑄件的質量?
11.11 熔模精鑄的原材料、燃料消耗定額是多少?
11.12 工序質量指標定多少為好?
11.13 工序質量檢查的內容有哪些?
11.14 工序質量是否可以實行經濟責任制?
11.15 怎樣安排每個月的生產計劃?
11.16 熔模鑄造生產的生產大綱包括哪些內容?

『貳』 在精密鑄造中氯化鎂怎樣使用。

做硬化劑用。硬化劑濃度以30%-40%為宜，密度1.27-1.3為宜。當濃度小於25%時補加氯化鎂。硬化時間和乾燥時間比氯化銨都要長些。

『叄』 鑄件的鑄件質量

主要包括外觀質量、內在質量和使用質量。外觀質量指鑄件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形狀偏差、重量偏差；內在質量主要指鑄件的化學成分、物理性能、機械性能、金相組織以及存在於鑄件內部的孔洞、裂紋、夾雜、偏析等情況；使用質量指鑄件在不同條件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蝕、耐激冷激熱、疲勞、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工藝性能。
鑄件質量對機械產品的性能有很大影響。例如，機床鑄件的耐磨性和尺寸穩定性，直接影響機床的精度保持壽命；各類泵的葉輪、殼體以及液壓件內腔的尺寸、型線的准確性和表面粗糙度，直接影響泵和液壓系統的工作效率，能量消耗和氣蝕的發展等；內燃機缸體、缸蓋、缸套、活塞環、排氣管等鑄件的強度和耐激冷激熱性，直接影響發動機的工作壽命。
市場的擁戴者是消費者，其需求能力也就成為企業進行生產唯一標准，企業要根據市場定產能。因此，企業的市場調查顯得尤為重要，它是用以連接消費者的橋梁，是進行最終產品銷售的鋪路石。
鑄件產品的市場調查，可以讓鑄件企業在安排生產前，充分的了解鑄件消費市場的情況。如鑄件的需求量、需求種類、需求廠商、產品要求等信息。在大量的信息中，鑄件生產企業可以選擇適合自己的且消費市場廣的領域進行生產；若沒有適合的，企業也有足夠的時間進行生產調整，生產市場需要的鑄件產品，從而有效的防止鑄件產能過剩。
影響鑄件質量的因素很多，第一是鑄件的設計工藝性。進行設計時，除了要根據工作條件和金屬材料性能來確定鑄件幾何形狀、尺寸大小外，還必須從鑄造合金和鑄造工藝特性的角度來考慮設計的合理性，即明顯的尺寸效應和凝固、收縮、應力等問題，以避免或減少鑄件的成分偏析、變形、開裂等缺陷的產生。第二要有合理的鑄造工藝。即根據鑄件結構、重量和尺寸大小，鑄造合金特性和生產條件，選擇合適的分型面和造型、造芯方法，合理設置鑄造筋、冷鐵、冒口和澆注系統等。以保證獲得優質鑄件。第三是鑄造用原材料的質量。金屬爐料、耐火材料、燃料、熔劑、變質劑以及鑄造砂、型砂粘結劑、塗料等材料的質量不合標准，會使鑄件產生氣孔、針孔、夾渣、粘砂等缺陷，影響鑄件外觀質量和內部質量，嚴重時會使鑄件報廢。第四是工藝操作，要制定合理的工藝操作規程，提高工人的技術水平，使工藝規程得到正確實施。
鑄造生產中，要對鑄件的質量進行控制與檢驗。首先要制定從原材料、輔助材料到每種具體產品的控制和檢驗的工藝守則與技術條件。對每道工序都嚴格按工藝守則和技術條件進行控制和檢驗。最後對成品鑄件作質量檢驗。要配備合理的檢測方法和合適的檢測人員。一般對鑄件的外觀質量，可用比較樣塊來判斷鑄件表面粗糙度；表面的細微裂紋可用著色法、磁粉法檢查。對鑄件的內部質量，可用音頻、超聲、渦流、X射線和γ射線等方法來檢查和判斷。
砂型鑄造鑄件缺陷有：冷隔、澆不足、氣孔、粘砂、夾砂、砂眼、脹砂等。
1．冷隔和澆不足 液態金屬充型能力不足，或充型條件較差，在型腔被填滿之前，金屬液便停止流動，將使鑄件產生澆不足或冷隔缺陷。澆不足時，會使鑄件不能獲得完整的形狀；冷隔時，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學性能嚴重受損。
防止澆不足和冷隔：提高澆注溫度與澆注速度。
2．氣孔 氣體在金屬液結殼之前未及時逸出，在鑄件內生成的孔洞類缺陷。氣孔的內壁光滑，明亮或帶有輕微的氧化色。鑄件中產生氣孔後，將會減小其有效承載面積，且在氣孔周圍會引起應力集中而降低鑄件的抗沖擊性和抗疲勞性。氣孔還會降低鑄件的緻密性，致使某些要求承受水壓試驗的鑄件報廢。另外，氣孔對鑄件的耐腐蝕性和耐熱性也有不良的影響。
防止氣孔的產生：降低金屬液中的含氣量，增大砂型的透氣性，以及在型腔的最高處增設出氣冒口等。
3．粘砂 鑄件表面上粘附有一層難以清除的砂粒稱為粘砂。粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至會影響機器的壽命。例如鑄齒表面有粘砂時容易損壞，泵或發動機等機器零件中若有粘砂，則將影響燃料油、氣體、潤滑油和冷卻水等流體的流動，並會玷污和磨損整個機器。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面塗刷防粘砂塗料等。
4．夾砂 在鑄件表面形成的溝槽和疤痕缺陷，在用濕型鑄造厚大平板類鑄件時極易產生。
鑄件中產生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。
5．砂眼 在鑄件內部或表面充塞著型砂的孔洞類缺陷。
6．脹砂 澆注時在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動，鑄件局部脹大形成的缺陷。 為了防止脹砂，應提高砂型強度、砂箱剛度、加大合箱時的壓箱力或緊固力，並適當降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結殼，以降低金屬液對鑄型的壓力。 鑄件的檢測主要包括尺寸檢查、外觀和表面的目視檢查、化學成分分析和力學性能試驗，對於要求比較重要或鑄造工藝上容易產生問題的鑄件，還需要進行無損檢測工作，可用於球墨鑄鐵件質量檢測的無損檢測技術包括液體滲透檢測、磁粉檢測、渦流檢測、射線檢測、超聲檢測及振動檢測等。
1 鑄件表面及近表面缺陷的檢測
1.1 液體滲透檢測
液體滲透檢測用來檢查鑄件表面上的各種開口缺陷，如表面裂紋、表面針孔等肉眼難以發現的缺陷。常用的滲透檢測是著色檢測，它是將具有高滲透能力的有色（一般為紅色）液體（滲透劑）浸濕或噴灑在鑄件表面上，滲透劑滲入到開口缺陷裡面，快速擦去表面滲透液層，再將易乾的顯示劑（也叫顯像劑）噴灑到鑄件表面上，待將殘留在開口缺陷中的滲透劑吸出來後，顯示劑就被染色，從而可以反映出缺陷的形狀、大小和分布情況。需要指出的是，滲透檢測的精確度隨被檢材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光檢測效果越好，磨床磨光的表面檢測精確度最高，甚至可以檢測出晶間裂紋。除著色檢測外，熒光滲透檢測也是常用的液體滲透檢測方法，它需要配置紫外光燈進行照射觀察，檢測靈敏度比著色檢測高。
1.2 渦流檢測
渦流檢測適用於檢查表面以下一般不大於6～7MM深的缺陷。渦流檢測分放置式線圈法和穿過式線圈法2種。當試件被放在通有交變電流的線圈附近時，進入試件的交變磁場可在試件中感生出方向與激勵磁場相垂直的、呈渦流狀流動的電流（渦流），渦流會產生一與激勵磁場方向相反的磁場，使線圈中的原磁場有部分減少，從而引起線圈阻抗的變化。如果鑄件表面存在缺陷，則渦流的電特徵會發生畸變，從而檢測出缺陷的存在，渦流檢測的主要缺點是不能直觀顯示探測出的缺陷大小和形狀，一般只能確定出缺陷所在表面位置和深度，另外它對工件表面上小的開口缺陷的檢出靈敏度不如滲透檢測。
1.3 磁粉檢測
磁粉檢測適合於檢測表面缺陷及表面以下數毫米深的缺陷，它需要直流（或交流）磁化設備和磁粉（或磁懸浮液）才能進行檢測操作。磁化設備用來在鑄件內外表面產生磁場，磁粉或磁懸浮液用來顯示缺陷。當在鑄件一定范圍內產生磁場時，磁化區域內的缺陷就會產生漏磁場，當撒上磁粉或懸浮液時，磁粉被吸住，這樣就可以顯示出缺陷來。這樣顯示出的缺陷基本上都是橫切磁力線的缺陷，對於平行於磁力線的長條型缺陷則顯示不出來，為此，操作時需要不斷改變磁化方向，以保證能夠檢查出未知方向的各個缺陷。
2 鑄件內部缺陷的檢測
對於內部缺陷，常用的無損檢測方法是射線檢測和超聲檢測。其中射線檢測效果最好，它能夠得到反映內部缺陷種類、形狀、大小和分布情況的直觀圖像，但對於大厚度的大型鑄件，超聲檢測是很有效的，可以比較精確地測出內部缺陷的位置、當量大小和分布情況。
2.1 射線檢測（微焦點XRAY）
射線檢測，一般用X射線或γ射線作為射線源，因此需要產生射線的設備和其他附屬設施，當工件置於射線場照射時，射線的輻射強度就會受到鑄件內部缺陷的影響。穿過鑄件射出的輻射強度隨著缺陷大小、性質的不同而有局部的變化，形成缺陷的射線圖像，通過射線膠片予以顯像記錄，或者通過熒光屏予以實時檢測觀察，或者通過輻射計數儀檢測。其中通過射線膠片顯像記錄的方法是最常用的方法，也就是通常所說的射線照相檢測，射線照相所反映出來的缺陷圖像是直觀的，缺陷形狀、大小、數量、平面位置和分布范圍都能呈現出來，只是缺陷深度一般不能反映出來，需要採取特殊措施和計算才能確定。國際鑄業網出現應用射線計算機層析照相方法，由於設備比較昂貴，使用成本高，無法普及，但這種新技術代表了高清晰度射線檢測技術未來發展的方向。此外，使用近似點源的微焦點X射線系統實際上也可消除較大焦點設備產生的模糊邊緣，使圖像輪廓清晰。使用數字圖像系統可提高圖像的信噪比，進一步提高圖像清晰度。
2.2 超聲檢測
超聲檢測也可用於檢查內部缺陷，它是利用具有高頻聲能的聲束在鑄件內部的傳播中，碰到內部表面或缺陷時產生反射而發現缺陷。反射聲能的大小是內表面或缺陷的指向性和性質以及這種反射體的聲阻抗的函數，因此可以應用各種缺陷或內表面反射的聲能來檢測缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。超聲檢測作為一種應用比較廣泛的無損檢測手段，其主要優勢表現在：檢測靈敏度高，可以探測細小的裂紋；具有大的穿透能力，可以探測厚截面鑄件。其主要局限性在於：對於輪廓尺寸復雜和指向性不好的斷開性缺陷的反射波形解釋困難；對於不合意的內部結構，例如晶粒大小、組織結構、多孔性、夾雜含量或細小的分散析出物等，同樣妨礙波形解釋；另外，檢測時需要參考標准試塊。
鑄件缺陷如何修補鑄件：
解決鑄件縮松缺陷的方法，最根本的著眼點就是「熱平衡」。其方法是：
（1）在機床鑄件結構形成的厚處與熱節處，實行快速凝固，人為地造成機床鑄件各處溫度場的基本平衡。採用內外冷鐵，局部採用蓄熱量大的鋯英砂，鉻鐵礦砂或特種塗料。
（2）合理的工藝設計。內澆道設在機床鑄件相對溥壁處，數時多且分散。使最早進入厚壁處的金屬液率先凝固，薄壁處後凝固，使各處基本達到均衡凝固。對於壁厚均勻的機床鑄件，採用多個內澆道和出氣孔。內澆道多，分散與均布，使整體熱量均衡。出氣孔細且多，即排氣通暢又起散熱作用。
（3）改變內澆道的位置
（4）選用蓄熱量大的造型材料，這對用消失模生產抗磨產品極為重要！鉻鐵礦砂取代石英砂等蓄熱量小的其它砂種，會取得良好的效果，澆畢微震更優！
（5）低溫快燒，開放式澆注系統。使金屬液快速，平穩，均衡地充滿鑄型。這要因件制宜。
（6）球鐵的機床鑄型強度大，表面硬度≧90，砂箱剛性大，對消除縮松有利。
（7）需要冒口時，當首遷熱冒口，且離開熱節。若將冒口置於熱節上，必將加大冒口尺寸，形成「熱上加熱」。弄不好，非但縮松難除，還會產生集中性縮孔，又降低了工藝出品率。
（8）鑄型傾斜擺放與合金化，都獲益。消除機床鑄件縮松缺陷是一個復雜的認識與實施過程。應以「熱平衡」為基本原則，對雎體鑄件做科學分析，制訂合理的工藝方案，遷擇好適宜的造型材料，工裝及正確操作且標准化。那麼任何機床鑄件的縮松缺陷都可以解決。
由於多種因素影響，常常會出現氣孔、針孔、夾渣、裂紋、凹坑等缺陷。常用的修補設備為氬弧焊機、電阻焊機、冷焊機等。對於質量與外觀要求不高的鑄件缺陷可以用氬弧焊機等發熱量大、速度快的焊機來修補。但在精密鑄件缺陷修補領域，由於氬焊熱影響大，修補時會造成鑄件變形、硬度降低、砂眼、局部退火、開裂、針孔、磨損、劃傷、咬邊、或者是結合力不夠及內應力損傷等二次缺陷。冷焊機正好克服了以上缺點，其優點主要表現在熱影響區域小，鑄件無需預熱，常溫冷焊修補，因而無變形、咬邊和殘余應力，不會產生局部退火，不改變鑄件的金屬組織狀態。因而冷焊機適用於精密鑄件的表面缺陷修補。冷焊的焊補范圍為Φ1.5-Φ1.2mm焊補點反復熔化堆積的過程，在大面積缺陷修補過程中，修復效率是制約其廣泛推廣應用的唯一因素。對於大缺陷，推薦傳統焊補工藝與鑄造缺陷修補機的復合應用。可有時我們的缺陷沒有很多，就不必要投入較大的成本，我們用一些修補劑就可以修補好的，方便簡單，例如鐵質材料的，我們可以用（勁素成）JS902修補一下就可以了，用不完可以放到以後再用，這樣可以為我們的廠家節省成本啊，讓我們的鑄造廠家把更多的資金投入到提高產品本身質量上，讓使用者創造更多的財富。
3.鑄件質量檢驗結果
鑄件質量檢驗結果通常分為三類：合格品、返修品、廢品。
3.1合格品指外觀質量和內在質量都符合有關標准或交貨驗收技術條件的鑄件；
3.2返修品指外觀質量和內在質量不完全符合標准和驗收條件，但允許返修，返修後能達到標准和鑄件交貨驗收技術條件要求的鑄件；
3.3廢品指外觀質量和內在質量都不合格，不允許返修或返修後仍達不到標准和鑄造交貨驗收技術條件要求的鑄件。廢品又分為內廢和外廢兩種。內廢指在鑄造廠內或鑄造車間內發現的廢品鑄件；外廢指鑄件在交付後發現的廢品，其所造成的經濟損失遠比內廢大。 影響鑄件凝固方式的因素
鑄件的凝固方法有很多種。鑄件在凝固的過程中，其斷面上一般分為三個區:1—固相區2—凝固區3—液相區對凝固區影響較大的是凝固區的寬窄，依此劃分凝固方式。第一，中間凝固：大多數合金的凝固介於逐層凝固和糊狀凝固之間。第二，逐層凝固:純金屬，共晶成分合金在凝固過程中沒有凝固區，斷面液，固兩相由一條界限清楚分開，隨溫度下降，固相層不斷增加，液相層不斷減少，直達中心。第三，糊狀凝固：合金結晶溫度范圍很寬，在凝固某段時間內，鑄件表面不存在固體層，凝固區貫穿整個斷面，先糊狀，後固化。相關專家表示，影響鑄件凝固方式的因素總結：第一，鑄件的溫度梯度。合金結晶溫度范圍一定時，凝固區寬度取決於鑄件內外層的溫度梯度。溫度梯度愈小，凝固區愈寬。(內外溫差大，冷卻快，凝固區窄)。第二，合金的結晶溫度范圍。范圍小:凝固區窄，愈傾向於逐層凝固。如:砂型鑄造，低碳鋼逐層凝固，高碳鋼糊狀凝固。
鑄造缺陷修補劑是雙組分、膠泥狀、室溫固化高分子樹脂膠，以金屬及合金為強化填充劑的聚合金屬復合型冷焊修補材料。與金屬具有較高的結合強度，並基本可保存顏色一致，具有耐磨抗蝕與耐老化的特性。固化後的材料具有較高的強度，無收縮，可進行各類機械加工。具有抗磨損、耐油、防水、耐各種化學腐蝕等優異性能，同時可耐高溫120℃。
用途
鑄造缺陷修補劑是由多種合金材料和改性增韌耐熱樹脂進行復合得到的高性能聚合金屬材料，適用於各種金屬鑄件的修補及缺陷大於2mm的各種鑄件氣孔、砂眼、麻坑、裂紋、磨損、腐蝕的修復與粘接。通用於對顏色要求不太嚴格的各種鑄造缺陷的修復，具有較高的強度，並可與基材一起進行各類機械加工。 鑄件本身的屬性直接影響加工的品質，其中硬度值是決定鑄件加工的一項重要指標。
1.布氏硬度:主要用來測定鑄件、鍛件、有色金屬製件、熱軋坯料及退火件的硬度,測定范圍≯HB450。
2.洛氏硬度:HRA主要用於高硬度試件,測定硬度高於HRC67以上的材料和表面硬度,如硬質合金、氮化鋼等，測定范圍HRA>70。HRC主要用於鋼製件(如碳鋼、工具鋼、合金鋼等）淬火或回火後的硬度測定,測定范圍HRC20~67。
3.維氏硬度:用來測定薄件和鋼板製件的硬度,也可用來測定滲碳、氰化、氮化等表面硬化製件的硬度。

『肆』 精密鑄造中」浸漿、淋砂、乾燥「這工序中的問題

從提問中提到乾燥可以判斷是硅溶膠精密鑄造，因為硅酸乙酯和水玻璃精鑄一般會用硬化這個術語。
硅溶膠精密鑄造漿料中所用到的添加劑包括
1、潤濕劑WET-10S，必須加入，起到潤濕作用，即幫助漿料順利塗掛在蠟模上，加入量是硅溶膠的0.1-0.2%。
2、消泡劑FA900，必須加入，消除或者抑制漿料中的氣泡，這樣提高殼模面層質量，加入量0.1-0.2%。
3、塗料衛士GERM37，建議加入，防止塗料漿料變質，保證塗料性能，延長塗料使用壽命,加入量0.1%。
4、粉液比調節劑T3，酌情加入，可以自由調節粉液比強化漿料性能，提高鑄件表面質量，加入量0.1%。
5、殼模強化劑7765C，酌情加入，作用是提高殼模強度，防止裂紋。
6、殼模潰散劑BA，酌情加入，作用是清殼容易。