精密鑄造件法蘭老化是怎麼回事

Ⅰ 精密鑄造設備

精密鑄造設備是獲得精準尺寸鑄件工藝的總稱。相對於傳統砂型鑄造工藝，精密鑄造獲的鑄件尺寸更加精準，表面光潔度更好。它包括：熔模鑄造、陶瓷型鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造、消失模鑄造。

精密鑄造又叫失蠟鑄造,它的產品精密、復雜、接近於零件最後形狀，可不加工或很少加工就直接使用，是一種近凈形成形的先進工藝。

精密鑄造需要的設備

1、熔模製造需要射蠟機，以前也用手動壓蠟機。

2、制殼，由於採用的工藝路線的不同，設備也不同。硅溶膠工藝需要淋砂機、沸騰式浮砂桶、恆溫恆濕空調，脫蠟釜，除水筒和靜置筒。

3、煉，需要焙燒爐110kW，中頻爐。

4、清理，振殼機，室式拋丸機，砂輪片切割機，砂帶打磨機。

5、實驗室，布洛維硬度計，光譜儀，三坐標測量儀。

屬於精密鑄伍配造的產品

精密鑄造又叫失蠟鑄造，也叫硅溶膠精密鑄造。它的產品精密、復雜、接近於零件最後形狀，可不加工或很少加工並橘散就直接使用，故熔模鑄造是一種近凈形成形絕氏的先進工藝。

精密鑄造的產品應用於所有工業部門，特別是電子、石油、化工、能源、交通運輸、輕工、紡織、制葯、醫療器械、泵和閥等部門。精密鑄造的產品：鋁鑄件銅板、銅套、精密銅鑄件鋼鑄件、大型鑄鋼件、小型鑄鋼件。

Ⅱ 精密鑄造蠟模影響產品質量的因素

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三、 蠟件的質量控制
3.1蠟件外觀、確保不出現下以下幾種外觀缺陷
A） 蠟流紋，表面粗糙
B） 蠟有裂痕
C） 有氣泡，白蠟
D） 飛邊大，尤其是分模線的地方（模具磨損）
E） 陶芯在蠟模中斷裂或水溶芯有殘留
F） 凹陷（模具、蠟溫度太高，壓力不足，進蠟口位置不對或者太小，沒有放激冷塊或放冷蠟）
G） 變形（通常射蠟時間短或取模方式不正確引起）
H） 未射滿
I） 模具不良
3.2控制蠟件的尺寸
為保證鑄件的尺寸公差，必須進行蠟件尺寸控制，前提是蠟模的溫度必須完全冷卻至蠟件要求的室溫

A） 尺寸變化影響最大的是蠟的縮水率，掌握蠟的收縮率，是獲得正確的模具尺寸的關鍵，必須隨時正確掌握蠟料的收縮率。
為測出蠟的收縮率，在相同的標準的射蠟工藝參數下，測量尺寸已穩定的蠟樣數據，按公式計算出

Ⅲ 精密鑄造銅件

壓鑄件的缺陷特徵,產生原因,防止方法
名稱 流痕及花紋 網狀毛翅 脆性 裂紋 縮孔縮松
特徵及檢查方法 外觀檢查:鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋,有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路,無發展趨勢。 外觀檢查:壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡,隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸 外觀檢查或金相檢查:合金晶粒粗大或極小,使鑄件易斷裂或碰碎 外觀檢查:將鑄件放在鹼性溶液中,裂紋處呈暗灰色金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪形,紋路狹小而長,在外力作用下有發展趨向裂紋有穿透和不穿透兩種 解剖外觀檢查或探傷檢查;縮孔表面呈暗色並不光滑,形狀不規則的孔洞,大而集中的為縮孔,小而分散的為縮松
產生原因 1,首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層後,被後來的金屬液所彌補而留下的痕跡。2,模溫過低3,內澆道截面積過小及位置不當產生噴濺。4,作用於金屬液上的壓力不足花紋:塗料用量過多。 1,壓鑄模型腔表面龜裂2,壓鑄模材質不當或熱處理工藝不正確3,壓鑄模冷熱溫差變化太大4,澆注溫度過高5,壓鑄模預熱不足6,型腔表面粗糙7,壓鑄模壁薄或有尖角 1,合金過熱太大或保溫時間過長2,激烈過冷,結晶過細3,鋁合金含有鋅鐵等雜質太多4,鋁合金中含銅超出規定范圍 在鑄件上由於應力或外力而產生的裂紋1,鋅合金鑄件的裂紋(1)鋅合金中有害雜質鉛,錫,鐵和鎘的含量超過了規定范圍(2)鑄件從壓鑄模中取出過遲(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)鑄件的厚薄相接處轉變劇烈(5)熔煉溫度過高 2,鋁合金鑄件的裂紋(1)合金中鐵含量過高或硅含量過低(2)合金中有害雜質的含量過高,降低了合金的的可塑性(3)鋁硅合金:鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多(4)模具,特別是型芯溫度太低(5)鑄件壁厚有劇烈變化之處(6)留模時間過長(7)頂出時受力不均 3,鎂合金鑄件的裂紋(1)合金中鋁硅含量高(2)模具溫度低(3)鑄件壁厚薄變化劇裂(4)頂出和抽芯受力不均勻 4,銅合金鑄件的裂紋(1)黃銅中鋅的含量過高(冷裂)或過低(熱裂)(2)硅黃銅中硅的含量高(3)開模時間晚,特別是型芯多的鑄件 縮孔是壓鑄件在冷凝過程中,內部補償不足而造成的孔穴1,澆注溫度過高2,壓射比壓低3,鑄件在結構上有金屬積聚的部位和截面變化劇烈4,內澆道較小
防止方法 1,提高模溫2,調整內澆道截面積或位置3,調整內澆道速度及壓力4,適當地選用塗料及調整用量 1,正確選用壓鑄模材料及熱處理工藝2,澆注溫度不宜過高尤其是高熔點合金3,模具預熱要充分4,壓鑄模要定期或壓鑄一定次數後退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜過熱2,提高模具溫度,降低澆注溫度3,嚴格控制合金成分在允許的范圍內 1,合金材料的配比要注意雜質含量不要超過起點要求2,調整好開模時間3,要使推桿受力均勻4,改變壁厚不均勻性 1,正確控制合金成分,在某些情況下:可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量2,提高模具溫度3,改變鑄件結構4,調整抽芯機構或使推桿受力均勻 1,合金中加純鎂以降低鋁硅含量2,模具溫度要控制在要求的范圍內3,改進鑄件結構消除厚薄變化較大的截面4,調整好型芯和推,桿使之受力均衡 1,保證合金的化學成分合金元素取其下限:硅黃銅在配製時,硅和鋅的含量不能同時取上限2,提高模具溫度3,適當控制調整開模時間 1,改變鑄件結構消除金屬積聚及截面變化大處2,在可能條件下降低澆注溫度3,提高壓射比壓4,適當改善澆注系統,使壓力更好的傳遞 一、流痕
其他名稱：條紋。
特徵：鑄件表面上呈現與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發展方向，用拋光法能去處。
產生原因
1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。2、模具溫度低，如鋅合金模溫低於150℃，鋁合金模溫低於180℃，都易產生這類缺陷。3、填充速度太高。4、塗料用量過多。
排除措施1、調整內澆口截面積或位置。2、調整模具溫度，增大溢流槽。3、適當調整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態。4、塗料使用薄而均勻。

二、冷隔
其他名稱：冷接（對接）。
特徵：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現的縫隙，呈不規則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發展的趨勢。
產生原因1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。2、合金成分不符合標准，流動性差。3、金屬液分股填充，熔合不良。4、澆口不合理，流程太長。5、填充速度低或排氣不良。6、比壓偏低。
排除措施
1、適當提高澆注溫度和模具溫度。2、改變合金成分，提高流動性。3、改進澆注系統，改善填充條件。4、改善排溢條件，增大溢流量。5、提高壓射速度，改善排氣條件。6、提高比壓

三、擦傷
其他名稱：拉力、拉痕、粘模傷痕。
特徵：順著脫模方向，由於金屬粘附，模具製造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時成為拉傷面。
產生原因
1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現倒斜度。2、型芯、型壁有壓傷痕。3、合金粘附模具。4、鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。5、型壁表面粗糙。6、塗料常噴塗不到。7、鋁合金中含鐵量低於0.6%。
排除措施
1、修正模具，保證製造斜度。2、打光壓痕。3、合理設計澆注系統，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當降低填充速度。4、修正模具結構。5、打光表面。6、塗料用量薄而均勻，不能漏噴塗料。7、適當增加含鐵量至0.6~0.8%。

四、凹陷
其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。
特徵：鑄件平滑表面上出現的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態。
產生原因
1、鑄件結構設計不合理，有局部厚實部位，產生熱節。2、合金收縮率大。3、內澆口截面積太小。4、比壓低。5、模具溫度太高。
排除措施
1、改善鑄件結構，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應逐步緩和過渡，消除熱節。2、選擇收縮率小的合金。3、正確設置澆注系統，適當加大內澆口的截面積。4、增大壓射力。5、適當調整模具熱平衡條件，採用溫控裝置以及冷卻等。

五、氣泡
其他名稱：鼓泡。
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
產生原因1、模具溫度太高。2、填充速度太高，金屬流捲入氣體過多。3、塗料發氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發氣體被包在鑄件表層。4、排氣不順。5、開模過早。6、合金熔煉溫度過高。排除措施
1、冷卻模具至工作溫度。2、降低壓射速度，避免渦流包氣。3、選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，燃盡後合模。4、清理和增設溢流槽和排氣道。5、調整留模時間。6、修整熔煉工藝。

六、氣孔
其他名稱：空氣孔、氣眼。
特徵：捲入壓鑄件內部的氣體所形成的形狀較為規則，表面較為光滑的孔洞。
產生原因
主要是包卷氣體引起1、澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生旋渦。2、澆道形狀設計不良。3、壓室充滿度不夠。4、內澆口速度太高，產生湍流。5、排氣不暢。6、模具型腔位置太深。7、塗料過多，填充前未燃盡。8、爐料不幹凈，精煉不良。9、機械加工餘量太大。
排除措施
1、選擇有利於型腔內氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統。2、直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內澆口截面積大。3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室並採用定量澆注。4、在滿足成型良好的條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度。5、在型腔最後填充部位處開設溢流槽和排氣道，並應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。6、深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。7、塗料用量薄而均勻，燃盡後填充，採用發氣量小的塗料。8、爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。9、調整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉換點。10、降低澆注溫度，增加比壓。

七、縮孔
其他名稱：縮眼、縮空。
特徵：壓鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面較粗糙的孔洞。
產生原因
1、合金澆注溫度過高。2、鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。3、比壓太低。4、溢流槽容量不夠，溢口太薄。5、壓室充滿度太小，余料（料餅）太薄，最終補縮起不到作用。6、內澆口較小。7、模具的局部溫度偏高。
排除措施
1、遵守合金熔煉規范，合金液過熱時間太長，降低澆注溫度。2、改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過渡。3、適當提高比壓。4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。5、提高壓室充滿度，採用定量澆注。6、適當改善澆注系統，以利壓力很好地傳遞。

八、花紋
特徵：鑄件表面上呈現的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出的，顏色不同於基體金屬的紋絡，用0#砂布稍擦幾下即可去除。
產生原因1、填充速度太快。2、塗料用量太多。3、模具溫度偏低。
排除措施
1、盡可能降低壓射速度。2、塗料用量薄而均勻。3、提高模具溫度。

九、裂紋
特徵：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發展的趨勢。
裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。

產生原因
1、鑄件結構不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。2、抽芯及頂出裝置在工作中發生偏斜，受力不均勻。3、模具溫度低。4、開模及抽芯時間太遲。5、選用合金不當或有害雜質過高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵偏高銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、鐵偏高
排除措施
1、改進鑄件結構，減少壁厚差，增大鑄造圓角。2、修正模具結構。3、提高模具工作溫度。4、縮短開模及抽芯時間。5、嚴格控制有害雜質，調整合金成份，遵守合金熔煉規范或重新選擇合金牌號。

十、欠鑄
其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺。
特徵：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現填充不完整的部位。
產生原因
1、合金流動不良引起：（1）、金屬液含氣量高，氧化嚴重，以致流動性下降。（2）、合金澆注溫度及模具溫度過低。（3）、內澆口速度過低。（4）、蓄能器內氮氣壓力不足。（5）、壓室充滿度低。（6）、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設計不當。2、澆注系統不良引起：（1）、澆口位置、導流方式、內澆口股數選擇不當。（2）、內澆口截面積太小。3、排氣條件不良引起：（1）、排氣不暢。（2）、塗料過多，未被烘乾燃盡。（3）、模具溫度過高，型腔內氣體壓力較高，不易排出。
排除措施
1、改善合金的流動性：（1）、採用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。（2）、適當提高合金澆注溫度和模具溫度。（3）、提高壓射速度。（4）、補充氮氣，提高有效壓力。（5）、採用定量澆注。（6）、改進鑄件結構，適當調整壁厚。2、改進澆注系統：（1）、正確選擇澆口位置和導流方式，對非良形狀鑄件及大鑄件採用多股內澆口為有利。（2）、增大內澆口截面積或提高壓射速度。3、改善排氣條件：（1）、增設溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設通氣塞。（2）、塗料使用薄而均勻，吹乾燃盡後合模。（3）、降低模具溫度至工作溫度。

十一、 印痕
其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。
特徵：鑄件表面由於模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。
產生原因
1、推桿調整不齊或端部磨損。2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。3、推桿面積太小。
排除措施
1、調整推桿至正確位置。2、緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應有的凹凸部分。3、加大推桿面積或增加個數。

十二、 網狀毛刺
其他名稱：網狀痕跡、網狀花紋、龜裂毛刺。
特徵：由於模具型腔表面產生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網狀凸起痕跡和金屬刺。
產生原因1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內澆口區域附近的熱傳導最集中，摩擦阻力最大，經受熔融金屬的沖蝕最強，冷熱交變最劇，最易產生熱裂，形成龜裂。2、模具材料不當或熱處理工藝不正確。3、模具冷熱溫差變化大。4、合金液澆注溫度過高，模具預熱不夠。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金屬流速過高及正面沖刷型壁。
排除措施
1、正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。2、模具在壓鑄前必須預熱到工作溫度范圍。3、盡可能降低合金澆注溫度。4、提高模具型腔表面質量，降低Ra數值。5、鑲塊定期退火，消除應力。6、正確設計澆注系統，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。

十三、有色斑點
其他名稱：油斑、黑色斑點。
特徵：鑄件表面上呈現的不同於基體金屬的斑點，一般由塗料碳化物形成。
產生原因1、塗料不純或用量過多。2、塗料中含石墨過多。
排除措施
1、塗料使用應薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。2、減少塗料中的石墨含量或選用無石墨水基塗料。

十四、麻面
特徵：充型過程中由於模具溫度或合金液溫度太低，在近似於欠壓條件下鑄件表面形成的細小麻點狀分布區域。
產生原因1、填充時金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。2、內澆口厚度偏小。
排除措施
1、正確設計澆注系統，避免金屬液產生噴濺，改善排氣條件，避免液流捲入過多氣體，降低內澆口速度並提高模具溫度。2、適當調整內澆口厚度。

十五、飛邊
其他名稱：披縫。
特徵：鑄件邊緣上出現的金屬薄片。
產生原因
1、壓射前機器的鎖模力調整不佳。2、模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。3、模具鑲塊及滑塊磨損。4、模具強度不夠造成變形。5、分型面上雜物未清理干凈6、投影面積計算不正確，超過鎖模力。7、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。
排除措施
1、檢查合模力或增壓情況，調整壓射增壓機構，使壓射增壓峰值降低。2、檢查模具滑塊損壞程度並修整，確保閉鎖元件起到作用。3、檢查磨損情況並修復。4、正確計算模具強度。5、清除分型面上的雜物。6、正確計算調整鎖模力。7、適當調整壓射速度。

十六、 分層
其他名稱：隔皮。
特徵：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。
產生原因
1、模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產生抖動。2、壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進速度不平穩。3、澆注系統設計不當。
排除措施
1、加強模具剛度，緊固模具部件。2、調整壓射沖頭與壓室，保證配合良好。3、合理設計內澆口。

十七、疏鬆
特徵：鑄件表層上呈現鬆散不緊實的宏觀組織。
產生原因1、模具溫度過低。2、合金澆注溫度過低。3、比壓小。4、塗料過多。
排除措施
1、提高模具溫度至工作溫度。2、適當提高合金澆注溫度。3、提高比壓。4、塗料薄而均勻。

十八、錯邊（錯扣）
其他名稱：錯縫。
特徵：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯開，發生相對位移（對螺紋稱錯扣）。
產生原因
1、模具鑲塊位移。2、模具導向件磨損。3、兩半模的鑲塊製造誤差。
排除措施
1、調整鑲塊，加以緊固。2、更換導柱導套。3、進行修整，消除誤差。

十九、變形
其他名稱：扭曲、翹曲。
特徵：鑄件的幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
產生原因
1、鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。2、開模過早，鑄件剛性不夠。3、鑄造斜度太小。4、取置鑄件的操作不當。5、推桿位置布置不當。
排除措施
1、改進鑄件結構，使壁厚均勻。2、確定最佳開模時間，加強鑄件剛性。3、放大鑄造斜度。4、取放鑄件應小心，輕取輕放。5、鑄件的堆放應用專用箱，去除澆口方法應恰當。6、有的變形鑄件可經整形消除。

二十、碰傷
特徵：鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。
產生原因
去澆口、清理、校正和搬運流轉過程中不小心碰傷。
排除措施
清理鑄件要小心，存放及運輸鑄件，不應堆疊或互相碰擊，採用專用存放運輸運輸箱。

二十一、 硬質點
其他名稱：氧化夾雜、夾渣。
特徵：鑄件基體內存在有硬度高於金屬基體的細小質點或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴重，加工後鑄件上常常顯示出不同亮度的硬質點。
產生原因
合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質，如AL2O3及游離硅等。1、氧化鋁（AL2O3）。（1）、鋁合金未精練好。（2）、澆注時混入了氧化物。2、由鋁、鐵、錳、硅組成的復雜化合物，主要上由MnAL3在熔池較冷處形成，然後以MnAL3為核心使Fe析出，又有硅等參加反應形成化合物。3、游離硅混入物（1）、鋁硅合金含硅量高。（2）、鋁硅合金在半液態澆注，存在了游離硅。
排除措施
1、熔煉時要減少不必要的攪動和過熱，保持合金液的純凈，鋁合金液長期在爐內保溫時，應周期性精煉去氣。2、鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時，應勿使偏析並保持潔凈，用乾燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂時，要注意補償。3、鋁合金中含銅、鐵量多時，應使含硅量降低到10.5%以下，適當提高澆注溫度以先使硅析出。

二十二、脆性
特徵：鑄件基本金屬晶粒過於粗大或細小，使鑄件易斷裂或碰碎。
產生原因
1、合金液過熱過大或保溫時間過長。2、激烈過冷，結晶過細。3、鋁合金中雜質鋅、鐵等含量太多。4、鋁合金中含銅量超出規定范圍。
排除措施
1、合金不宜過熱，避免合金長時間保溫。2、提高模具溫度，降低澆注溫度。3、嚴格控制合金化學成分。4、保持坩堝塗料層完整良好。

二十三、滲漏
特徵：壓鑄件經試驗產生漏水、漏氣或滲水。
產生原因
1、壓力不足。2、澆注系統設計不合理或鑄件結構不合理。3、合金選擇不當。4、排氣不良。
排除措施
1、提高比壓。2、改進澆注系統和排氣系統。3、選用良好合金。4、盡量避免加工。5、鑄件進行浸漬處理。

二十四、化學成分不符合要求
特徵：經化學分析，鑄件合金元素不符要求或雜質太多。
產生原因
1、配料不正確。2、原材料及回爐料未加分析即行投入使用。
排除措施
1、爐料應經化學分析後才能配用。2、爐料應嚴格管理，新舊料要按一定比例配用。3、嚴格遵守熔煉工藝。4、熔煉工具應刷塗料。

二十五、機械性能不符合要求
特徵：鑄件合金的機械強度、延伸率低於要求標准。
產生原因1、合金化學成分不符標准。2、鑄件內部有氣孔、縮孔、夾渣等。3、對試樣處理方法不對等。4、鑄件結構不合理，限制了鑄件達到標准。5、熔煉工藝不當。
排除措施
1、配料熔化要嚴格控制化學成分及雜質含量。2、嚴格遵守熔煉工藝。3、按要求做試樣，在生產中要定期對鑄件進行工藝性試驗。4、嚴格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量消除合金形成氧化物的各種因素。

Ⅳ 鍛造法蘭和機加工法蘭的區別

區別：
1、法蘭鍛造工藝一般比鑄造法蘭含碳低不易生銹，鍛件流線型好，組織比較緻密，機械性能優於鑄造法蘭；鍛造工藝不當也會出現晶粒大或不均，硬化裂紋現象，鍛造成本高於鑄造法蘭。鍛件比鑄件能承受更高的剪切力和拉伸力。鑄件的優點在於可以搞出比較復雜的外形，成本比較低；鍛件優點在於內部組織均勻，不存在鑄件中的氣孔，夾雜等有害缺陷；
2、 從生產工藝流程區別鑄造法蘭和鍛造法蘭的不同，比如離心法蘭就屬於鑄造法蘭的一種。離心法蘭屬於精密鑄造方法生產法蘭，該種鑄造較普通砂型鑄造組織要細很多，質量提高不少，不易出現組織疏鬆、氣孔、沙眼等問題。

Ⅳ 熔模精密鑄造技術問答的目錄

1.1 什麼叫熔模精密鑄造?
1.2 熔模精鑄生產工藝流程怎樣?
1.3 熔模精鑄的生產方式怎樣?
1.4 熔模精密鑄造常用的碳鋼及合金鋼的力學性能如何?
1.5 用水玻璃作黏結劑，石英砂粉作耐火材料的熔模型殼可鑄造哪些鑄件?
1.6 熔模精鑄的經濟性怎樣?
1.7 籌建熔模精鑄車間(或工廠)應考慮哪些問題?
1.8 熔模精鑄存在哪些問題? 2.1 熔模鑄件工藝設計通常包括哪幾項內容?
2.2 對熔模精鑄件的結構有哪些要求?
2.3 什麼叫工藝筋?什麼叫工藝孔?
2.4 什麼叫鑄造工藝圖?應表示出哪些工藝參數?
2.5 什麼叫鑄件圖?怎樣繪制鑄件圖?
2.6 什麼是分型面?如何選擇和確定分型面?
2.7 什麼是基準面?如何確定基準面?
2.8 鑄件的轉角處為什麼要做圓角?如何確定?
2.9 什麼叫鑄造斜度?怎樣確定鑄造斜度?
2.10 為什麼鑄件要留有一定的機械加工餘量?
2.11 熔模精密鑄造中各種黑色合金鑄造收縮率是多少?
2.12 ZG15～55的總收縮率是多少?
2.13 如何估算精鑄件質量?
2.14 對澆注系統有哪些基本要求?
2.15 澆注系統有哪幾種類型?各有何特點?
2.16 澆口杯的作用是什麼?哪種形式最好?
2.17 從補縮角度來看，頂注與底注式澆注系統各有什麼特點?
2.18 直澆口的作用是什麼?設計時應注意哪些問題?
2.19 橫澆口的作用是什麼?哪種形式最好?
2.20 為什麼說內澆口設計是熔模精鑄澆、冒口設計中最主要的環節?
2.21 什麼叫順序凝固和同時凝固?怎樣根據鑄件情況選擇凝固原則?
2.22 什麼叫鑄件的熱節?如何求鑄件上熱節圓直徑?
2.23 選擇內澆口位置時，應考慮哪些問題?
2.24 確定內澆口數量時應注意哪些問題?
2.25 內澆口的截面形狀有哪些?如何選取?
2.26 內澆口的截面尺寸如何確定?
2.27 如何用當量熱節法計算內澆口截面尺寸?
2.28 什麼是凝固區?凝固區寬度對鑄件質量有什麼關系?
2.29 澆注完畢後，金屬液的收縮對鑄件質量有何影響?
2.30 冒口在熔模精鑄工藝中有哪些作用?
2.31 冒口必須滿足哪些條件?
2.32 怎樣才能保證冒口的凝固時間比鑄件的凝固時間長?
2.33 要對鑄件充分補縮，是否只要冒口足夠大就行了?
2.34 冒口最好採用什麼樣的形體?
2.35 什麼叫補貼?
2.36 熔模鑄造上如何運用內冷鐵?
2.37 鑄件上有些朝上的凸出部位(圖2.17)在澆注時不論是快澆還是慢澆總是 澆不滿，如何解決?
2.38 怎樣確定套筒類鑄件的澆冒口系統?
2.39 怎樣確定圓環類鑄件的澆冒口系統?
2.40 怎樣確定框架板條類鑄件的澆冒口系統?
2.41 怎樣確定輪盤類鑄件的澆冒口系統?
2.42 怎樣確定葉輪類鑄件的澆冒口系統?
2.43 怎樣確定殼體類鑄件的澆冒口系統?
2.44 某廠生產ZG25閥體(各種大小閥體)，將內澆口開設在沒有法蘭邊部位結果廢品率很高，且閥體易漏水，為什麼?怎麼糾正?
2.45 套筒(不同大小尺寸，圖2.29)，ZG35，同一大小套筒澆注系統每組二件，側立二側放，內澆口側進；每組4件側立二側放，內澆口頂進開裂廢品率很高，每組不同尺寸大小套放，立置，內澆口頂進開裂 較少，為什麼?
2.46 空壓機氣閥(圖2.30)下閥座，ZG45，凈重0?7kg，型殼溫度600～650℃，澆注溫度1600℃，澆注時間7s，保溫時間≥120min，結果鑄件出現裂紋情況很嚴重，上方有時下方沒有，下方有時上方沒有，何故?
2.47 圖2.31所示鑄件的窄槽很難鑄出，如何解決?
2.48 圖2.33所示的自行車五通零件，壁很薄，在其底部開了兩個10的內澆 口，直澆口斷面為35mm×35mm，長為320mm，焊四面三層共12隻，澆不足的廢品很多，如何解決?
2.49 澆注18.8型不銹鋼鑄件時在鑄造工藝上要注意什麼?
2.50 什麼是熔模鑄造過濾技術? 3.1 對壓型的結構有哪些要求?
3.2 什麼是收縮?怎樣確定壓型型腔尺寸的總收縮率?
3.3 壓型型腔尺寸如何確定?
3.4 怎樣確定壓型尺寸精度和表面粗糙度?
3.5 熔模精鑄常用的壓型有哪些類型?
3.6 怎樣製作和維護鋼質壓型?
3.7 低熔點合金壓型常用配製方法有哪些?
3.8 怎樣製作和維護低熔點合金壓型?
3.9 怎樣製作塑料壓型?
3.10 用於製作石膏壓型的石膏有什麼特性?
3.11 如何製作石膏壓型？
3.12 石膏壓型使用時應注意哪些問題?
3.13 怎樣設計自動壓蠟機壓型?
3.14 形成鑄件復雜內腔的方法有哪些?
3.15 怎樣製作鋼質型芯?
3.16 怎樣製作可溶性型芯?
3.17 試制水輪機葉片時，用了七片尿素型芯，在溶芯時其中六片很快就溶掉了，另一片在水中浸了一天一夜，不僅不溶反而將蠟模都脹破了何故?
3.18 怎樣製作陶瓷型芯?
3.19 怎樣製作水玻璃型芯?
3.20 不採用尿素型芯和陶瓷型芯，如何用一般工藝澆注多孔類鑄件?
3.21 向上半型具有凸出部位的壓型壓制熔模時，凸出部位總是輪廓不清應如何消除(圖3.5)?
3.22 圖3.6的葉片鑄件，上下曲面都不加工，但蠟模在冷卻時厚大部分總是往下縮陷，如何解決?
3.23 許多結構類似圖3.8的壓型，壓制出來的熔模端面總是凹的或是破的怎樣解決?
3.24 防止蠟模的開擋變形，除了使用嵌塊和拉筋以外是否還有其他辦法? 4.1 對模料原材料有哪些基本要求?
4.2 石蠟.硬脂酸模料主要性能怎樣?
4.3 為什麼要提出代用硬脂酸問題?主要有哪些代用材料?
4.4 石蠟.硬脂酸模料熔化時，為什麼採用隔水加熱法而不能用電爐直接 加熱?
4.5 目前國內外生產和使用哪些中溫模料?
4.6 低分子聚乙烯模料是怎麼回事？
4.7 怎樣根據氣候特點調整石蠟.硬脂酸模料的成分?
4.8 制備模料為什麼要進行攪拌?如何配製模料?
4.9 能否介紹一種性能比石蠟.低分子聚乙烯模料好，又能自配的模料?
4.10 配製模料工作人員的崗位責任有哪些?
4.11 壓制熔模時怎樣使用分型劑?
4.12 壓型工作溫度對熔模質量有何影響?
4.13 制模場地溫度對熔模質量有何影響?
4.14 模料溫度對熔模質量有何影響?
4.15 為什麼超過32℃時熔模表面鼓泡，環形結構的斷面全部脫開?
4.16 壓注壓力大小對熔模質量有何影響?
4.17 壓型注蠟口與壓型之間有何關系?
4.18 熔模冷卻水中用什麼添加物好?
4.19 石膏壓型為什麼不宜採用自由澆注法來獲得熔模？
4.20 怎樣選用壓蠟機?
4.21 氣動台式壓蠟機的構造和工作原理如何?
4.22 氣動多頭手撳式壓熔模機的結構及工作原理如何?
4.23 半自動壓蠟機的結構和工作原理如何?
4.24 十二工位卧式自動壓蠟機的結構和工作原理如何?
4.25 電動壓蠟機的結構和工作原理如何?
4.26 制模生產線有哪幾種形式?
4.27 壓蠟機有哪些常見故障?怎樣排除?
4.28 使用壓蠟機應注意哪些操作規程?怎樣維護及保養壓蠟機?
4.29 熔模表面應符合哪些要求?
4.30 熔模的飛邊、毛刺是怎樣產生的?
4.31 熔模表面為什麼往往產生縮陷?怎樣防止?
4.32 熔模為什麼會出現裂紋?如何防止?
4.33 熔模表面粗糙的原因是什麼？
4.34 有什麼簡便的方法能使熔模的表面粗糙度降低?
4.35 熔模為什麼會產生變形和翹曲、冷隔或注不足?
4.36 石蠟.低分子聚乙烯模料的熱穩定性差，壓制出來的蠟模容易變形，在操作 上如何補救?
4.37 採用石蠟.硬脂酸模料出現所澆蠟片既硬又脆，攪熔模機經常被打壞，如何克服?
4.38 制模工作人員崗位責任有哪些?
4.39 怎樣修整熔模?
4.40 怎樣存放和保管熔模?
4.41 怎樣製作澆口棒模?
4.42 制澆口棒有哪些設備?
4.43 澆口棒製作人員崗位責任制?
4.44 熔模組焊有哪些要求?
4.45 怎樣裝配復雜熔模?
4.46如何進行蠟基模料性能的測試? 5.1 常用脫蠟的方法有哪些?
5.2 模串脫完蠟後，次日發現整鍋脫蠟水都呈稀肉凍狀物，為什麼?
5.3 用MgCl2作硬化劑製得的模殼在脫蠟後其內外表面都有一層凍膠物析出，為何物?
5.4 熱水脫蠟的工藝要點是什麼?
5.5 蒸汽脫蠟法有何特點?
5.6 熱空氣脫蠟法有何特點?
5.7 微波脫蠟法有何特點?
5.8 遠紅外線脫蠟法有何特點?
5.9 什麼叫模料的「皂化反應」?
5.10 在脫蠟過程中脫蠟水偶爾呈深乳白色，並逐漸分不清蠟和水，整個鍋內都是含有氣泡的皂化物，越來越多，上升迅速，大量溢出鍋外，為什麼？
5.11 如何測定皂化物的含量?
5.12 回收處理模料有哪些方法?
5.13 失蠟後的模料為什麼必須要進行回收處理?
5.14 模料的回收處理是怎樣操作的?
5.15 低溫模料在使用過程中有哪些因素可導致其變色?
5.16 舊模料反復進行酸法處理，為什麼不能消除暗紅色?
5.17 脫蠟、回收處理工作人員崗位責任有哪些?
5.18 為什麼模殼在脫蠟時開裂?
5.19 用鹽酸如何回收處理舊模料?
5.20 如何消除用酸法回收處理過的模料含酸過高?
5.21 對變為黑褐色或紅褐色的模料如何使顏色消除?
5.22 回收模料時回收模液中有許多白色小點浮上來，怎樣消除?
5.23 脫蠟完的模殼裡面有白色皂化物如何處理?
5.24 石蠟.硬脂酸模料用酸法回收時注意要點有哪些?
5.25 怎樣合理選用一種價廉、實用的回收模料鍋(桶)？
5.26 模料電解法如何回用處理? 6.1 對型殼性能有哪些要求?
6.2 制殼常用哪些原材料?
6.3 石英材料對制殼的工藝要求是什麼?
6.4 耐火泥的性能特點怎樣?
6.5 匣缽砂粉性能特點如何?
6.6 鋁礬土的主要規格和性能如何?
6.7 制殼用黏結劑有哪些?
6.8 水玻璃的工藝性能指標是什麼?
6.9 配製塗料時怎樣選擇水玻璃的工藝參數?
6.10 提高水玻璃模數的原理是什麼?
6.11 怎樣處理低模數水玻璃?
6.12 為什麼水玻璃存放不善會變質?
6.13 高模數和低模數水玻璃是否可以摻合起來使用?
6.14 用氯化銨處理水玻璃提高模數如何操作?
6.15 可否用工業鹽酸來提高水玻璃模數?
6.16 如何加速水玻璃處理時析出物的溶解過程?
6.17 水玻璃的模數合適，而其密度太低時該怎麼辦?
6.18 使用經過提高模數處理的水玻璃時應注意些什麼?
6.19 水玻璃的模數如何測定?
6.20 水玻璃的凝結時間如何測定?
6.21 水玻璃模數(M)與密度(d)之間有什麼關系?是否有表可查?
6.22 如何控制水玻璃塗料的質量?
6.23 塗料的黏度如何測定?它對型殼質量有什麼影響?
6.24 能否用測量塗料的密度來控制水玻璃塗料的質量?
6.25 什麼叫塗料配比?它對型殼質量有什麼影響?
6.26 溫度對水玻璃塗料性能有何影響?
6.27 某廠精鑄車間所制的型殼強度有周期性的變化，新配塗料時，強度好些， 過些時候又變壞，為什麼？
6.28 表面層塗料的作用是什麼?怎樣配製?
6.29 脫脂劑、消泡劑、滲透劑加入量各為多少?
6.30 為什麼滲透劑必須要加水稀釋後再加入到塗料中去?
6.31 在表面層塗料中可否加入桐油或陶土?
6.32 什麼是細化晶粒塗料?
6.33 加在加強層塗料中的耐火泥是選用生料，還是選用熟料?
6.34 配製加強層塗料時若水玻璃按規定配比加入，則塗料黏度極稠，若黏度 合適則粉料要比規定的配比少加1/3，為什麼？
6.35 加固層塗料的作用是什麼?怎樣配製?
6.36 面層塗層在入硬化池之前要進行自然乾燥，而加固層塗料只是在入池硬化後才進行乾燥，不採用硬化前自然乾燥，為什麼？
6.37 什麼叫塗料的「熟化期」?怎樣保管塗料?
6.38 塗料配製人員崗位責任有哪些?
6.39 制殼工藝過程包括哪幾個步驟?
6.40 塗掛塗料應注意哪些操作規程?
6.41 塗掛塗料後為什麼要撒砂?撒砂的方法有哪些?
6.42 剛浸掛上面層塗料尚未撒砂時，會在幾分鍾內流掉，如何克服?
6.43 在浸掛塗料的同時，用不用設置專門的排氣機構?如何使型殼的透氣性 更高?
6.44 型殼從硬化池中撈出時應不應用水沖掉多餘的氯化銨?型殼分層與此 有沒有關系?
6.45 水玻璃型殼硬化前自然乾燥有何作用?
6.46 水玻璃型殼化學硬化的實質是什麼?
6.47 怎樣配製氯化銨硬化劑?
6.48 氯化銨硬化劑為什麼要作定期化驗和調整?如何調整?
6.49 生產中有時出現硬化劑未達到規定濃度而池底卻沉積塊狀氯化銨的現象，為什麼?
6.50 制殼過程中為什麼要控制型殼中Na2O的含量0?7%～0?9%?
6.51 許多工廠對水玻璃中Na2O的含量都規定了一個極限值，超過此值的水 玻璃就不能使用，為什麼?
6.52 塗料、型殼中Na2O的含量如何測定?
6.53 塊狀固體硅酸鈉如何溶解製成水玻璃?
6.54 為什麼在NH4Cl硬化劑中NaCl的含量不能超過8%?
6.55 硬化劑中有很大一部分氯化銨落於池底不溶解，含量為20%～23%，為什麼(水溫0～3℃)?
6.56 影響水玻璃型殼硬化速度的因素有哪些?
6.57 硬化時間對型殼質量有何影響?
6.58 怎樣檢測型殼的硬化效果?
6.59 模串自硬化槽中取起30min後仍在滴水，後來在硬化液中加入了0?05%農乳 130，情況就立即明顯轉變，為什麼（加強層塗料中已用了農乳130）？
6.60 農乳130是什麼?
6.61 面層塗層鼓脹脫離開熔模，第一次發現時，硬化劑溫度10℃左右，對硬化 劑加溫後硬化情況馬上好轉；第二次發現時，硬化劑沒有加溫而已出現 脫開，為什麼？
6.62 硬化後的自然乾燥有什麼作用?怎樣控制乾燥時間?
6.63 為什麼要取代氯化銨硬化劑?
6.64 怎樣使用氯化鈣硬化劑?
6.65 怎樣使用氯化鎂硬化劑?
6.66 如何配製氯化鎂硬化劑?
6.67 用氯化鎂作硬化劑硬化時應注意什麼?
6.68 資料上介紹配製氯化鎂硬化劑時是按氯化鎂∶水=2∶1，而生產中配製 氯化鎂硬化劑時是按氯化鎂∶水=1∶2，誰對誰錯?
6.69 怎樣使用聚合氯化鋁硬化劑?
6.70 怎樣使用結晶氯化鋁硬化劑?
6.71 氯化鋁作硬化劑時其中B是什麼意思?
6.72 氯化鋁硬化劑在使用過程中，其成分會不會變化?怎樣調整?
6.73 如何測定鹼式(聚)氯化鋁硬化劑中Al2O3的含量?
6.74 如何測定鹼式(聚)氯化鋁硬化劑中的鹽基度B?
6.75 比較氯化銨與結晶氯化鋁兩種硬化劑有什麼不同？
6.76 為什麼用結晶氯化鋁溶液硬化的反應速度比用氯化銨溶液的慢?
6.77 什麼是交替硬化工藝?
6.78 新建手工結殼用的硬化槽採用哪種材料好?
6.79 怎樣配製用於交替硬化的水玻璃.聚合氯化鋁塗料?
6.80 水玻璃.聚合氯化鋁塗料交替硬化制殼工藝有何特點?
6.81 什麼叫混合塗料制殼工藝?
6.82 混合塗料用硬化劑硬化工藝特點是什麼?
6.83 混合塗料交替硬化工作特點是什麼?
6.84 電泳制殼的原理和特點怎樣?
6.85 什麼叫低強度型殼、高強度型殼？
6.86 如何綜合運用制殼材料?
6.87 從制殼角度出發如何使鑄件的表面粗糙度降低?
6.88 什麼是硅酸乙酯?硅酸乙酯水解需要添加哪些物質?
6.89 怎樣計算和確定水解液的添加物?
6.90 什麼叫一次水解、二次水解、綜合水解?
6.91 怎樣配製硅酸乙酯黏結劑塗料?
6.92 硅酸乙酯塗料如何配製?
6.93 如何用硅酸乙酯塗料製造型殼?
6.94 硅酸乙酯.鋁礬土快速制殼工藝特點是什麼?
6.95 硅酸乙酯型殼有時強度也不很高，為什麼?
6.96 硅酸乙酯型殼為什麼也容易脫層?
6.97 硅酸乙酯型殼常在塗下層塗料或在乾燥過程中發生腫脹，為什麼？
6.98 是否可以用硅酸乙酯塗料作面層，加強層就用一般的水玻璃塗料?
6.99 硅酸乙酯型殼的表面為什麼也會長出白霜?
6.100 什麼是硅溶膠黏結劑?
6.101 怎樣用硅溶膠塗料制殼?
6.102 常用制殼設備有哪些?
6.103 常用塗料攪拌機的類型、結構特點是什麼?
6.104 轉台制殼機的構造和工作特點怎樣?
6.105 M384自動制殼機的構造和工作特點是什麼?
6.106 懸掛式制殼生產線的構造和工作特點是什麼?
6.107 懸鏈雙吊具制殼生產線的構造和工作特點是什麼?
6.108 塗料制殼設備在使用中，如何維護和保養?
6.109 型殼常見缺陷有哪些?
6.110 制殼時第一層塗料分布不均勻，第二層分布均勻，為什麼?
6.111 制殼工藝規程不變，只是採用了不同產地的高鋁粉，經制殼、脫蠟、焙燒後經常發生澆口棒四棱和其底部出現裂紋，直至澆注時漏鋼水，為什麼?
6.112 硅酸乙酯型殼在操作過程中為什麼常會產生裂紋?
6.113 如何防止硅酸乙酯型殼開裂?
6.114 型殼為什麼會強度低?
6.115 型殼分層如何防止?
6.116 型殼為什麼會變形?
6.117 型殼為什麼會鼓脹，怎樣防止?
6.118 型殼表面為什麼會長「白毛」？
6.119 塗料制殼工作人員崗位責任有哪些？ 7.1 水玻璃黏結劑型殼為什麼要進行焙燒?
7.2 有時焙燒好的型殼整個斷面上都呈黑色，這種型殼可不可以用?
7.3 為什麼型殼焙燒到750℃時就會開裂倒塌?
7.4 焙燒型殼過程中，型殼要產生膨脹、收縮，為什麼主要是二氧化硅 (石英）的轉變?
7.5 水玻璃型殼經常發現表面有白毛的析出物，何故?
7.6 型殼在澆注前經常發現有裂紋，甚至微裂，如何克服?
7.7 怎樣檢查型殼的焙燒質量?
7.8 型殼焙燒常用設備有哪些?
7.9 是否可用燒煤的反射爐來焙燒型殼?
7.10 低碳鋼板滲鋁後可用作箱式電爐爐底板，具體如何操作?
7.11 能否改進在箱式電爐中對型殼焙燒的效果?
7.12 型殼焙燒工作人員崗位責任有哪些? 8.1 什麼是合金的鑄造性能?
8.2 鑄鋼的鑄造性能怎樣?
8.3 鑄鐵的鑄造性能怎樣?
8.4 鑄造有色合金的鑄造性能怎樣?
8.5 鑄造碳素鋼、低合金鋼、高合金鋼有哪些特點？
8.6 常用鑄造有色合金有哪幾類?鑄造鋁合金牌號怎樣表示?
8.7 什麼叫青銅、黃銅、特殊黃銅?錫青銅、鋁青銅、黃銅的牌號是怎樣表示的?
8.8 熔模精鑄金屬熔煉設備有哪些?
8.9 何謂酸性爐?何謂鹼性爐?
8.10 根據什麼原則來選擇使用酸性爐襯還是鹼性爐襯?
8.11 電弧爐的結構怎樣?
8.12 電弧爐的工作原理是什麼?
8.13 怎樣搗制電弧爐爐襯?怎樣修補電弧爐爐襯?
8.14 鹼性電弧爐氧化法煉鋼工藝要點是什麼?
8.15 鹼性電弧爐不氧化法煉鋼工藝要點是什麼?
8.16 酸性電弧爐氧化法煉鋼工藝要點是什麼？
8.17 有一台0?25t的三相電弧爐煉一爐中碳鋼需一個多小時，如何加快煉鋼速度?
8.18 為什麼小型電弧爐快速重熔法與氧化法煉出的鋼在各方面都比較接近?
8.19 電弧爐快速煉鋼工藝有哪些特點和操作要點?
8.20 電弧爐煉鋼節約用電的途徑有哪些?
8.21 感應電爐如何分類?
8.22 感應電爐的熔化特點是什麼?
8.23 怎樣搗制感應電爐坩堝?
8.24 怎樣修補感應電爐坩堝?
8.25 硼酸加在爐襯材料中起什麼作用?
8.26 某廠鹼性爐爐齡很短，平均只有23爐，能否從築爐材料上給予提高?
8.27 工頻爐的酸性爐襯壽命長短不一，如何提高其爐襯壽命?
8.28 酸性感應電爐煉鋼操作工藝是什麼?
8.29 石墨粉性能如何?能否作增碳劑?
8.30 為什麼可以用碎電極塊來增碳?用焦炭來增碳可不可以?
8.31 在酸性感應電爐煉鋼中能不能脫磷和脫硫?
8.32 在酸性爐煉鋼操作時是否可以用碎玻璃造渣?
8.33 鋼液中的硫和磷含量如何控制?
8.34 鹼性感應電爐煉鋼操作工藝是什麼?
8.35 採用150kg中頻感應電爐煉鋼坩堝外表發紅或是停電停水時應採取什麼 措施?
8.36 用鹼性爐煉鋼操作時可否用石灰石作熔劑?
8.37 感應電爐熔煉鑄鋼如何進行脫碳?
8.38 合金回收率(收得率)與燒損率是否一回事?
8.39 中頻爐熔煉碳鋼如何用氣割渣脫碳?
8.40 工頻無芯感應電爐結構特點怎樣?
8.41 工頻有芯感應電爐結構特點怎樣?
8.42 高頻感應電爐結構特點怎樣?
8.43 真空感應電爐的結構特點怎樣?
8.44 電渣爐的原理及結構特點怎樣?
8.45 爐料配料如何計算?
8.46 檢測鋼水溫度有哪些方法?
8.47 舉例說明如何測量鋼水溫度?
8.48 煉鋼過程中為什麼要對鋼液脫氧?怎樣對鋼液進行脫氧?
8.49 怎樣檢查鋼水的脫氧效果?
8.50 在鋼水脫氧階段單獨用一種脫氧能力最強的鋁作脫氧劑來脫氧行不行？
8.51 在鋼水脫氧時脫氧劑的加入次序為什麼一定要由弱到強?
8.52 在煉鋼生產末期為什麼一定要脫氧?
8.53 什麼叫沉澱脫氧法?
8.54 中頻感應電爐煉鋼的脫氧方法有幾種?
8.55 怎樣從澆注的鋼樣表面判斷其鋼水脫氧是否完全?
8.56 鋼中元素的燒損率各資料中推薦的數值出入很大，為什麼?
8.57 怎樣判斷鋼水中的含硅量?
8.58 怎樣用鐵合金對爐前結果進行調整?
8.59 用鍍鋅管作爐料熔煉出來的鋼水為什麼流動性很差，而且用它澆注的鑄件氣孔也多?
8.60 為什麼沾有大量油污的爐料不可入爐?
8.61 用工頻感應電爐煉鋼時需加入部分生鐵，如何加入?
8.62 碳素鋼的熔煉特點如何?
8.63 用8元鋼頭配料熔煉ZG35、ZG45經常出現約70%斷裂，何故?
8.64 如何熔煉ZG45並計算其化學成分和爐料成分?
8.65 在ZG45熔模鑄件中加入稀土(Re)元素可提高其力學性能，為什麼? 加多少Re為宜?
8.66 低合金鋼(如ZG35CrMnSi)的熔煉特點如何?
8.67 怎樣熔煉ZG20Cr?
8.68 合金工具鋼熔煉特點如何?
8.69 高合金工具鋼熔煉特點如何?
8.70 怎樣用酸性感應爐熔煉ZG1Cr13?
8.71 用酸性爐熔煉ZGMn13時為什麼爐渣特別多?
8.72 不銹鋼(ZG1Cr18Ni9Ti)熔煉特點如何?
8.73 怎樣熔煉耐酸不銹鋼ZG1Cr18Ni9Ti?
8.74 有一批ZG1Cr18Ni9Ti鑄件，材料要求不很嚴格，能否在現有的酸性爐中熔煉?
8.75 怎樣用酸性中頻感應電爐熔煉生產珠光體可鍛鑄鐵活塞?
8.76 用酸性感應爐熔煉鑄鐵，如何除渣?
8.77 熔煉錳鉻鋼球經常出現鑄態組織粗大成片狀，為什麼?
8.78 怎樣用酸性中頻感應電爐熔煉鑄鐵框架件(鑄鐵牌號為HT250)?
8.79 怎樣在中頻感應爐上熔煉低鉻.稀土鑄鐵?
8.80 怎樣用感應電爐生產燒結機爐條(屬耐熱鑄鐵)?
8.81 有色金屬熔煉特點如何?
8.82 某廠採用燃油化銅爐(圖8.1)熔煉時，坩堝下方的耐火磚墊塊總是軟化變形，使坩堝傾斜，如何解決?
8.83 煉鋼用的中頻感應電爐是否可以熔銅?
8.84 用中頻爐熔銅時銅的燒損量比地坑反射坩堝爐要大得多，為什麼?
8.85 煉鋼人員崗位責任有哪些？
8.86 合金澆注溫度對鑄件質量有何影響?
8.87 怎樣選擇鑄件的澆注速度?
8.88 澆注操作工藝要點有哪些?
8.89 澆注時型殼的溫度到底多少為好?
8.90 某廠用的鋼水包經常會漏包，為此總是加厚包底，應如何改進? 9.1 澆注後的鑄件何時才能脫殼清理?
9.2 脫殼清理有哪些方法?
9.3 為什麼用蠟石粉代替精製石英粉引起鑄件清理落砂困難?
9.4 清砂震落下來的型殼，粉碎過篩後是否可以回用?
9.5 震動脫殼機的工作原理怎樣?
9.6 電動錘擊式脫殼機結構原理怎樣?
9.7 由鑿岩機改裝的脫殼機結構特點怎樣?
9.8 電液壓清理的原理及特點怎樣?
9.9 脫殼清理工作人員崗位責任有哪些?
9.10 鑄件澆注系統的切割有哪些方法?
9.11 怎樣應用氣割方法?
9.12 精鑄件的表面清理有哪些方法?
9.13 鹼煮的原理及特點怎樣?
9.14 銅合金鑄件在鹼煮後怎樣進行中和處理?
9.15 鋁合金鑄件可否用鹼煮來清除小孔或復雜內腔內的型殼？
9.16 鹼煮鍋一般應用多大為宜?
9.17 用過多次的鹼煮液對清砂效果有何影響?
9.18 鹼煮液的濃度越高，鹼煮效果是否越好?
9.19 高強度模殼出殼後鑄件經較長時間鹼煮也很難煮凈其表面的粘砂，尤其是拐角凹窪處，為什麼?
9.20 電化學清理的原理及特點怎樣?
9.21 熔模精鑄件為什麼要進行熱處理?
9.22 精鑄件熱處理的類型及規范怎樣?
9.23 怎樣選擇鑄件的熱處理方法?
9.24 怎樣確定鑄件熱處理加熱速度?
9.25 鑄鋼件澆冒口該如何進行清理和熱處理?
9.26 熱處理工作人員崗位責任有哪些?
9.27 怎樣搞好精鑄件的防銹?怎樣對「精鑄」件進行防銹處理? 10.1 熔模精鑄件質量檢測包括哪些內容?
10.2 怎樣檢查鑄件的外觀質量?
10.3 怎樣檢查鑄件的內在質量?
10.4 怎樣檢驗鑄件的化學成分?
10.5 怎樣檢查鑄件的力學性能?
10.6 鑄件出現化學成分不合格的原因是什麼?
10.7 鑄件力學性能不合格的原因是什麼?
10.8 熔模精鑄件常見哪些表面缺陷?
10.9 鑄件表面出現「鐵刺」的原因是什麼?
10.10 「鐵豆」是怎麼產生的?
10.11 鑄件表面為什麼會出現「橘皮」和「疤痕」?
10.12 在鑄件的底部常會產生許多麻坑，同批鑄件也不是每隻都有，為什麼?
10.13 怎樣防止鑄件產生砂眼和渣眼?
10.14 凹陷、鼠尾、夾砂及穿孔是怎樣產生的?
10.15 鑄件為什麼會出現鼓包和縮陷?縮陷與凹陷有什麼區別?
10.16 鑄件為什麼會變形?怎樣防止?
10.17 鑄件氣孔的特點及形成原因是什麼?
10.18 有些鑄件外表看了很好，一經切削加工就發現裡面有氣孔，為什麼?
10.19 什麼是冷隔和澆不足?怎樣防止?
10.20 為什麼精鑄件會產生熱裂?
10.21 為什麼精鑄件會產生冷裂?
10.22 薄壁帶加強筋結構的鑄件總是在兩筋相交處開裂，如何克服?
10.23 什麼叫縮孔、縮松?它們是怎樣形成的?
10.24 縮孔的形式與相圖有什麼關系?
10.25 鑄件脆斷的原因是什麼?怎樣防止?
10.26 在澆鑄ZG35汽車掛擋撥叉時，爐前化驗化學成分沒有問題，但有時發現 某一爐鑄件脆度很大，很易震斷，為什麼？
10.27 高鉻合金鑄鐵經石英砂型殼熱殼澆注後，敲斷內澆口發現斷面有黑疤，為什麼?
10.28 精鑄件為什麼會表面脫碳?如何挽救?
10.29 用型殼澆注黃銅工藝品表面常發黑色，何故?
10.30 怎樣對有表面缺陷的鑄件進行焊補?
10.31 鑄件終檢員崗位責任有哪些? 11.1 什麼叫經營、管理?
11.2 什麼叫技術管理?
11.3 鑄造質量與鑄件質量的概念是否相同?
11.4 什麼叫鑄件廢品率?
11.5 什麼叫鑄件成品率?
11.6 什麼是工藝出品率?
11.7 如何提高工藝出品率?
11.8 什麼是工藝卡?為什麼說它和工藝圖一樣是重要的鑄造工藝技術文件?
11.9 熔模精鑄車間崗位責任有哪些?
11.10 怎樣穩定和提高熔模鑄件的質量?
11.11 熔模精鑄的原材料、燃料消耗定額是多少?
11.12 工序質量指標定多少為好?
11.13 工序質量檢查的內容有哪些?
11.14 工序質量是否可以實行經濟責任制?
11.15 怎樣安排每個月的生產計劃?
11.16 熔模鑄造生產的生產大綱包括哪些內容?

Ⅵ 精密鑄造金鑄出來的活表面不光滑是什麼原因

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其實影響鑄造表面光潔度的原因有很多：
1.原材料，比如型砂的形狀，分為圓形方形和三角形，最差的是三角形，縫隙特別大（如果是樹脂砂造型，還會增加樹脂的加入量，當然也會同時增加發氣量，如果排氣不好就容易形成氣孔），最好的是圓形砂。。如果是煤粉砂也分砂的配比（砂子的強度和濕度）。。如果是二氧化碳的硬化砂，那就主要是看塗料了
2.材質，如果鑄件的材質要求不符合，比如錳低，容易產生疏鬆，表面材質粗大
3.澆鑄系統，如果澆鑄系統不合理，也容易造成鑄件疏鬆，嚴重的會發生鑄件澆不到的情況，甚至做不成完整的鑄件。憋渣系統不合理會使渣質進入型腔產生渣眼
4.造渣，如果鐵水中的渣質沒有清理干凈或者澆鑄時沒有擋住渣質，始渣跑到型腔里，那必然會出現渣眼
5.人為，由於馬虎大意，合箱時砂子沒有清理干凈或者掉進砂子，造型是砂子沒有橦實，或是砂子配比不合理，砂子強度不夠，，，，鑄件就會產生砂眼
6.硫磷超標，會使鑄件產生裂紋

在生產或指導生產時，這都是必須要注意的事項，才能保證鑄件的質量。。我說的也只是其中很小的一部分，由於鑄造的生產千變萬化，深奧異常，，在生產時遇到的問題也會經常出現，有時出現一個問題很久都找不到原因。。。所以經驗就非常重要了

不知你們一般做的都是多大的灰鑄鐵件，不同大小的鑄件用的原材料，造型方法，澆鑄系統，型砂，材質........等等很多都不一樣
我說的只是自己知道的一些知識，如果你想好好的學一下，那就在網上查一些資料吧，不過最好還是買書看，網上的資料沒有書上的全面。。。。不過也一定要活學活用啊，書本上的東西不也不可能全搬到實際生產中，，，如果身邊有鑄造的工程師，一定不要放過機會，一定要謙虛請教了，還有就是實際經驗最重要

祝你成功

Ⅶ 精密鑄造出現的零件出現滲鐵嚴重，模殼脫蠟後就出現裂縫是什麼原因

原因很多：
1、模殼的面層與第二層的銜接有問題，可能是砂的問題；
2、模殼材料的匹配問題；
3、面層漿料的粘度過高或瀝漿時間過長；
4、脫蠟升壓時間過長，壓力較低；
5、蠟的熔點過高；
6、焙燒時，模殼熱膨脹系數配合有問題；
7、制殼時，某些部位沒有塗到位；

Ⅷ 關於精密鑄造方面的知識有哪些

精密鑄造基本概念
精密鑄造[1]是鑄造的方法之一。精密鑄造是相對於傳統的鑄造工藝而言的一種特種鑄造方法。它能獲得相對准確地形狀和較高的鑄造精度。較普遍的做法是：首先根據產品要求設計製作（可留餘量非常小或者不留餘量）的模具，用澆鑄的方法鑄蠟，獲得原始的蠟模；在蠟模上重復塗料與撒砂工序，硬化型殼及乾燥；再將內部的蠟模溶化掉，是為脫蠟，獲得型腔；焙燒型殼以獲得足夠的強度與透氣性能；澆注所需要的金屬材料；脫殼後清沙，從而獲得高精度的成品。根據產品需要或進行熱處理與冷加工。
編輯本段砂型鑄造簡單介紹
優先採用砂型鑄造據統計 在全部鑄件產量中，60～70％的鑄件是用砂型生產的，而且其中70％左右是用粘土砂型生產的。主要原因是砂型鑄造較之其它鑄造方法成本低、生產工藝簡單、生產周期短。所以象汽車的發動機氣缸體、氣缸蓋、曲軸等鑄件都是用粘土濕型砂工藝生產的。當濕型不能滿足要求時再考慮使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土濕型砂鑄造的鑄件重量可從幾公斤直到幾十公斤，而粘土干型生產的鑄件可重達幾十噸。
一般來講，對於中、大型鑄件，鑄鐵件可以用樹脂自硬砂型、鑄鋼件可以用水玻璃砂型來生產，可以獲得尺寸精確、表面光潔的鑄件，但成本較高。
當然，砂型鑄造生產的鑄件精度、表面光潔度、材質的密度和金相組織、機械性能等方面往往較差，所以當鑄件的這些性能要求更高時，應該採用其它鑄造方法，例如熔模（失臘）鑄造、壓鑄、低壓鑄造等等。
鑄造方法應和生產批量相適應
例如砂型鑄造，大量生產的工廠應創造條件採用技術先進的造型、造芯方法。老式的震擊式或震壓式造型機生產線生產率不夠高，工人勞動強度大，雜訊大，不適應大量生產的要求，應逐步加以改造。對於小型鑄件，可以採用水平分型或垂直分型的無箱高壓造型機生產線、實型造型生產效率又高，佔地面積也少；對於中件可選用各種有箱高壓造型機生產線、氣沖造型線，以適應快速、高精度造型生產線的要求，造芯方法可選用：冷芯盒、熱芯盒、殼芯等高效制芯方法。
中等批量的大型鑄件可以考慮應用樹脂自硬砂造型和造芯。
單件小批生產的重型鑄件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能適應各種復雜的要求比較靈活，不要求很多工藝裝備。可以應用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有機酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、樹脂自硬砂型及水泥砂型等；對於單件生產的重型鑄件，採用地坑造型法成本低，投產快。批量生產或長期生產的定型產品採用多箱造型、劈箱造型法比較適宜，雖然模具、砂箱等開始投資高，但可從節約造型工時、提高產品質量方面得到補償。
低壓鑄造、壓鑄、離心鑄造等鑄造方法，因設備和模具的價格昂貴，所以只適合批量生產。
造型方法應適合工廠條件
例如同樣是生產大型機床床身等鑄件，一般採用組芯造型法，不製作模樣和砂箱，在地坑中組芯；而另外的工廠則採用砂箱造型法，製作模樣。不同的企業生產條件（包括設備、場地、員工素質等）、生產習慣、所積累的經驗各不一樣，應該根據這些條件考慮適合做什麼產品和不適合（或不能）做什麼產品。
要兼顧鑄件的精度要求和成本
各種鑄造方法所獲得的鑄件精度不同，初投資和生產率也不一致，最終的經濟效益也有差異。因此，要做到多、快、好、省，就應當兼顧到各個方面。應對所選用的鑄造方法進行初步的成本估算，以確定經濟效益高又能保證鑄件要求的鑄造方法。
編輯本段經濟危機對國內鑄造行業的影響
1.經濟危機使鑄造企業再一次進行「洗牌」
由於全球經濟衰退，鑄件產品出口受阻，國內需求疲軟。目前的鑄件市場資源十分有限，在爭奪這些市場資源的過程中，一些產品質量優良、成本低的企業將會勝出；部分規模小，資金短缺，以及產品質量和成本沒有競爭力的企業只能停產或半停產，如果經濟危機的時間再長一些，這些企業只能倒閉。
2007年和2008年上半年的高診-材料價格已經使一批經營不善的鑄造企業倒閉，目前經濟危機將使中國的鑄造企業進行再一次洗牌。優勝劣蘚-，從有利於中國鑄造行業發展的角度來說，也可能是一件好事。
2.鑄件產品降價是大勢所趨
受鑄造材料價格大幅下挫的影響，鑄件產品全面降價是必然的趨勢。以2008年鑄造材料價格最高的月份為基礎計算，生鐵不含稅平均市場價目前已降到2800元/t左右，下降了約40%；廢鋼降到2000元/t左右，下降了約53%；焦炭降為2400元/t左右，下降了約38%。依此計算，每噸鑄件的主要材料成本降低了2000元以上，如果再考慮鐵合金降價因素，鑄件的成本降的更多；同時，焦炭的降價還引起了熔煉成本的降低。這個賬不只是鑄件生產企業清楚，鑄件用戶也會算，因此鑄件產品的降價浪潮不可避免，關鍵是我們鑄造企業如何運用智慧同用戶進行博弈，在新一輪價格談判中達到雙贏。
3.鑄造企業生產和經營的困難因素增加
據國際鑄業分析統計，2013年國際國內經濟嚴重不景氣，使鑄造材料的價格再次大幅下挫，似乎給鑄造行業帶來了機遇，但同時也造成了前所未有的困難，總體來看，挑戰大於機遇。