❶ 鑄造標准大全
1 鑄造通用基礎及工藝標准規范匯編
1.1 GBT 5611-1998 鑄造術語
1.1.1 基本術語1.1.2 砂型鑄造1.1.3 特種鑄造1.1.4 造型材料1.1.5 鑄件後處理1.1.6 鑄件質量1.1.7 鑄造工藝設計及工藝裝備1.1.8 鑄造合金及熔煉、澆注
1.2 GBT 5678-1985鑄造合金光譜分析取樣方法
1.3 GBT 60601-1997 表面粗糙度比較樣塊鑄造表面
1.4 GBT 6414-1999 鑄件尺寸公差與機械加工餘量
1.5 GBT1 1351-1989 鑄件重量公差
1.6 GBT 15056-1994 鑄造表面粗糙度評定方法
1.7 JBT 2435-1978 鑄造工藝符號及表示方法
1.8 JBT 40221-1999 合金鑄造性能測定方法
1.9 JBT 40222-1999 合金鑄造性能測定方法
1.10 JBT 5105-1991 鑄件模樣起模斜度
1.11 JBT5106-1991 鑄件模樣型芯頭基本尺寸
1.12 JBT 6983-1993 鑄件材料消耗工藝定額計算方法
1.13 JBT7528-1994 鑄件質量評定方法
1.14 JBT 7699-1995 鑄造用木製模樣和芯盒技術條件
2 鑄鐵標准規范匯編
2.1 GBT 1348-1998 球墨鑄鐵件
2.2 GBT 3180-1982 中錳抗磨球墨鑄鐵件技術條件
2.3 GBT 5612-1985 鑄鐵牌號表示方法
2.4 GBT 5614-1985 鑄鐵件熱處理狀態的名稱、定義和代號
2.5 GBT 6296-1986 灰鑄鐵沖擊試驗方法
2.6 GBT 7216-1987 灰鑄鐵金相
2.7 GBT 8263-1999 抗磨白口鑄鐵件
2.8 GBT 8491-1987 高硅耐蝕鑄鐵件
2.9 GBT 9437-1988 耐熱鑄鐵件
2.10 GBT 9439-1988 灰鑄鐵件
2.11 GBT 9440-1988 可鍛鑄鐵件
2.12 GBT 9441-1988 球墨鑄鐵金相檢驗
2.13 GBT 17445-1998 鑄造磨球
2.14 JBT 2122-1977 鐵素體可鍛鑄鐵金相標准
2.15 JBT 3829-1999 蠕墨鑄鐵金相
2.16 JBT 4403-1999 蠕墨鑄鐵件
2.17 JBT 5000.4-1998 重型機械通用技術條件鑄鐵件
2.18 JBT 7945-1999 灰鑄鐵力學性能試驗方法
2.19 JBT 9219-1999 球墨鑄鐵超聲聲速測定方法
2.20 JBT 9220.1-1999 鑄造化鐵爐酸性爐渣化學分析方法總則及—般規定
2.21 JBT 9220.2-1999 鑄造化鐵爐酸性爐渣化學分析方法高氯酸脫水重量法測定二氧化硅量
2.22 JBT 9220.3-1999 鑄造化鐵爐酸性爐渣化學分析方法重鉻酸鉀容量法測定氧化亞鐵量
2.23 JBT 9220.4-1999 鑄造化鐵爐酸性爐渣化學分析方法亞砷酸鈉—亞硝酸鈉容量法測定—氧化錳量
2.24 JBT 9220.5-1999 鑄造化鐵爐酸性爐渣化學分析方法氟化鈉—EDTA容量法測定三氧化二鋁量
2.25 JBT 9220.6-1999 鑄造化鐵爐酸性爐渣化學分析方法 DDTC分離EGTA容量法測定氧化鈣量
2.26 JBT 9220.7-1999 鑄造化鐵爐酸性爐渣化學分析方法高錳酸鉀容量法測定氧化鈣
2.27 JBT 9220.8-1999 鑄造化鐵爐酸性爐渣化學分析方法DDTC分離EDTA容量法測定氧化鎂
2.28 JBT 9220.9-1999 鑄造化鐵爐酸性爐渣化學分析方法磷礬鉬黃—甲基異丁基甲酮萃取光度法測定五氧化二磷量
2.29 JBT 9220.10-1999 鑄造化鐵爐酸性爐渣化學分析方法硫酸鋇重量法測定硫量
2.30 JBT9220.11-1999 鑄造化鐵爐酸性爐渣化學分析方法燃燒—碘酸鉀容量法測定硫量
2.31 JBT 9228-1999球墨鑄鐵用球化劑
3 鑄鋼標准規范匯編
3.1 GBT 2100-2002 —般用途耐蝕鋼鑄件
3.2 GBT 5613-1995 鑄鋼牌號表示方法
3.3 GBT 5615-1985 鑄鋼件熱處理狀態的名稱、定義及代號
3.4 GBT 5677-1985 鑄鋼件射線照相及底片等級分類方法
3.5 GBT 5680-1998 高錳鋼鑄件
3.6 GBT 6967-1986 工程結構用中、高強度不銹鋼鑄件
3.7 GBT 7233-1987 鑄鋼件超聲探傷及質量評級方法
3.8 GBT 7659-1987 焊接結構用碳素鋼鑄件
3.9 GBT 8492-2002 —般用途耐熱鋼和合金鑄件
3.10 GBT 8493-1987 —般工程用鑄造碳鋼金相
3.11 GBT 9943-1988 鑄鋼件滲透探傷及缺陷顯示跡痕的評級方法
3.12 GBT 9444-1988 鑄鋼件磁粉探傷及質量評級方法
3.13 GBT 11352-1989 —般工程用鑄造碳鋼件
3.14 GBT 13925-1992 鑄造高錳鋼金相
3.15 GBT 14408-1993 —般工程與結構用低合金鑄鋼件
3.16 GBT 16253-1996 承壓鋼鑄件
3.17 JBT 50006-1998 重型機械通用技術條件鑄鋼件
3.18 JBT 500014-1998 重型機械通用技術條件鑄鋼件無損探傷
3.19 JBT 6402-1992 大型低合金鋼鑄件
3.20 JBT 6403-1992 大型耐熱鋼鑄件
3.21 JBT 404-1992 大型高錳鋼鑄件
3.22 JBT 6405-1992 大型不銹鋼鑄件
3.23 IBT 7024-1993 300~600MW 汽輪機缸體鑄鋼件技術條件
3.24 JBT 7349-2002 混流式水輪機焊接轉輪不銹鋼葉片鑄件
3.25 JBT 7350-2002 軸流式水輪機不銹鋼葉片鑄件
3.26 JBT 1026-2001 混流式水輪機焊接轉輪上冠、下環鑄件
4 鑄造有色合金標准規范匯編
4.1 GBT 1173-1995 鑄造鋁合
4.2 GBT 1174-1992 鑄造軸承合金
4.3 GBT 1175-1997 鑄造鋅合金
4.4 GB 1176-1987 鑄造銅合金技術條件
4.5 GB 1177-1991 鑄造鎂合
4.6 GBT 6614-1994 鈦及鈦合金鑄件
4.7 GBT 8063-1994 鑄造
4.8 GBT 9438-1999 鋁合金鑄件
4.9 GB 11346-1989 鋁合金鑄件 射線照相檢驗針孔（圓形）分級
4.10 GBT 15073-1994 鑄造鈦及鈦合金牌號和化學成分
4.11 GBT 16746-1997 鋅合金鑄件
4.12 GBT 8733-2000 鑄造鋁合金錠
5 壓鑄合金標准規范匯編
5.1 GBT 13818-1992 壓鑄鋅合金
5.2 GBT13821-1992 鋅合金壓鑄件
5.3 GBT 13822-1992 壓鑄有色合金試樣
5.4 GBT 15114-1994 鋁合金壓鑄件
5.5 GBT 15115-1994壓鑄鋁合金
5.6 GBT 15116-1994 壓鑄銅合金
5.7 GBT 15117-1994 銅合金壓鑄件
5.8 JB 3070-1982 壓鑄鎂合金技術條件
6 熔模鑄造標准規范匯編
6.1 GB 12214-1990 熔模鑄造用硅砂、粉
6.2 GB 12215-1090 熔模鑄造用鋁礬土砂、粉
6.3 GBT 14235.1-1993 熔模鑄造模料熔點測定方法（冷卻曲線法)
6.4 GBT 14235.2-1993 熔模鑄造模料抗彎強度測定方法
6.5 GBT 14235.3-1993 熔模鑄造模料灰分測定方法
6.6 GBT 14235.4-1993 熔模鑄造模料線收縮率測定方法
6.7 GBT 14235.5-1993 熔模鑄造模料表面硬度測定方法
6.8 GBT 14235.6-1993 熔模鑄造模料酸值測定方法
6.9 GBT 14235.7-1993 熔模鑄造模料流動性測定方法
6.10 GBT 14235.8-1993 熔模鑄造模料粘度測定方法
6.11 GBT 14235.9-1993 熔模鑄造模料熱穩定性測定方法
6.12 JBT 2980.1-1999 熔模鑄造型殼高溫熱變形試驗方法
6.13 JBT 2980.2-1999 熔模鑄造型殼高溫抗彎強度試驗方法
6.14 JBT 4007-1999 熔模鑄造塗料試驗方法
6.15 JBT 4153-1999 型殼高溫透氣性試驗方法
6.16 JBT 5100-91 熔模鑄造碳鋼件技術條件
7 鑄造用生鐵及鐵合金標准規范匯編
7.1 GBT 717-1998煉鋼用生鐵
7.2 GBT 718-2005 鑄造用生鐵
7.3 GBT 1412-2005 球墨鑄鐵用生鐵
7.4 GB 2272-1987 硅鐵
7.5 GB 3282-1987 鈦鐵
7.6 GBT 3648-1996 鎢鐵
7.7 GB 3649-1987 鉬鐵
7.8 GBT 3650-1995 鐵合金驗收、包裝、儲運、標志和質量證明書的一般規定
7.9 GBT 3795-2006錳鐵
7.10 GBT 4008-1996 錳硅合金
7.11 GB 4009-1989 硅鉻合金
7.12 GBT 4010-1994 鐵合金化學分析用試樣的採取和制備
7.13 GBT 4137-2004 稀土硅鐵合金
7.14 GBT 4138-2004 稀土鎂硅鐵合金
7.15 GBT 41390-2004 釩鐵
7.16 GB 5683-1987 鉻鐵
7.17 GB 5684-1987 真空法微碳鉻鐵
7.18 GB/T 7737-1997鈮鐵
7.19 GB 7738-1987 鐵合金產品牌號表示方法
7.20 GB 8729-1988 鑄造焦炭
7.21 GBT 9971-2004 原料純鐵
7.22 GBT 13247-1991 鐵合金產品粒度的取樣和檢測方法
7.23 GBT 1 4984-1994 鐵合金術語
7.24 GBT 15710-1995 硅鋇合金
7.25 YBT 092-1996合金鑄鐵球
7.26 YBT 093-1996 低鉻合金鑄鐵段
8 鑄造用造型材料標准規范匯編
8.1 GBT 2684-1981 鑄造用原砂及混合料試驗方法
8.2 GBT 7143-1986 鑄造用硅砂化學分析方法
8.3 GBT9442-1998 鑄造用硅砂
8.4 GBT 12216-1990 鑄造用合脂粘結劑
8.5 JBT 2755-1980 鑄造用亞硫酸鹽木漿廢液粘結劑
8.6 JBT 3828-1999 鑄造用熱芯盒樹脂
8.7 JBT 5107-1991 砂型鑄造用塗料試驗方法
8.8 JBT 6984-1993 鑄造用鉻鐵礦砂
8.9 JBT 6985-1993 鑄造用鎂橄欖石砂
9 性能試驗方法標准規范匯編
9.1 GBT 228-2002 金屬材料室溫拉伸試驗方法
9.2 GBT 229-1994 金屬夏比缺口沖擊試驗方法
9.3 GBT 230.1-2004 金屬洛氏硬度試驗第1 部分：試驗方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T標尺）
9.4 GB/T 230.2-2002 金屬洛氏硬度試驗第2 部分：硬度計(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T標尺)的檢驗與校準
9.5 GBT 230.3-2002 金屬洛氏硬度試驗第3 部分：標准硬度塊(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T標尺)的標定
9.6 GBT 231.1-2002 金屬布氏硬度試驗第1 部分1試驗方法
9.7 GBT 231.2-2002 金屬布氏硬度試驗第2 部分：硬度計的檢驗與校準
9.8 GBT 231.3-2002 金屬布氏硬度試驗第3部分：標准硬度塊的標定
9.9 GBT 232-1999 金屬材料彎曲試驗方法
9.10 GBT 1172-1999 黑色金屬硬度及強度換算值
9.11 GBT 2039-997 金屬拉伸蠕變及持久試驗方法
9.12 GBT 4337-1984 金屬旋轉彎曲疲勞試驗方法
9.13 GBT 4338-1995 金屬材料高溫拉伸試驗
9.14 GBT 7314-2005 金屬壓縮試驗方法
9.15 GBT 12778-1991 金屬夏比沖擊斷口測定方法
9.16 GBT 13239-1991 金屬低溫拉伸試驗方法
9.17 GBT 13298-1991 金屬顯微組織檢驗方法
❷ 鑄鋼件：低碳鋼鑄件、中碳鋼鑄件、高碳鋼鑄件鑄造工藝有什麼不同
碳鋼鑄件鑄造工藝跟鑄鐵工藝有著很明顯的不同，但同為碳鋼鑄件的低碳、中碳和高碳
相互間工藝差異不大，主要是在鑄鋼的熔煉、澆注過程中含碳量的控制上的差異。但是如何控制含碳量卻是整個碳鋼鑄件鑄造工藝得最精華所在，也是碳鋼鑄件成敗的所在。
此類差異大至可分為含碳量超標和增碳問題兩大類型來說明：
若討論造成鑄件含碳量超標的原因主要有以下幾點：
1）鑄件的模樣材料選擇不合理。一是含碳量高；二是鑄模密度太高。使鑄件在澆注充型過程中液相及霧狀游離碳含量高，造成鑄鋼件的滲碳機率增大。
2）鑄鋼件的生產熔煉配料中碳含量未嚴格控制，特別是各種廢鋼中的含碳量和各種廢鋼中是否存在有其它合金成分的材料不明。
3）在鑄件的澆注系統設置中澆注充型設計不合理。造成熱分解產物不能順利進入集渣腔或冒口中，延長了熱分解產物中的接觸反應時間。而造成滲碳、增碳現象的發生。
4）鑄造模樣的塗料層及澆注砂箱中的型砂透氣性差。將造成遇熱分解時的熱分解產物，不能迅速排出澆注型腔，而創造出滲碳、積碳的不利工況與條件來。
另一個重大缺陷是鑄鋼件在鑄造過程中容易產生增碳問題
在我國目前還沒有解決該種缺陷的完善方法，
經過試驗，發現其增碳有一定的規律性，鑄件表面增碳，而心部幾乎不增碳；內澆口附近不增碳，而離內澆口越遠，增碳越嚴重。
採取如下相應措施，可使鑄件成分基本在工藝要求范圍內。
（1）選擇含碳量少的泡沫材料，這是關鍵，目前消失模鑄造用材料主要有EPS , STMMA , EPSMMA 三種，其含碳量依次減少。
（2）利用離內澆口越遠，增碳越嚴重的特點，在離內澆口最遠程或在鑄件的最高點設置冒口，使先進入鑄件的增碳污染嚴重的鋼水進人冒口內，同時冒口還起到集渣、集氣的作用。使用該工藝，可使鑄件整體含碳量控制在工藝要求范圍內。
（3）消失模模樣的密度非常重要，只要表面光潔，密度低，可帶來增碳低和發氣量少的好處。
補充說明：
鑄鋼件含碳量區分：
低碳鋼鑄件C%<0.25%
中碳鋼鑄件0.25%<C%<0.66%
高碳鋼鑄件0..66%<C%<1.3%
鑄鋼的鑄造工藝特點
因為鑄鋼的熔點較高，鋼液易氧化、流動性差、收縮大，鑄鋼體收縮率為10～14%，線收縮為1.8～2.5%。為防止鑄鋼件產生澆注不足、冷隔、縮孔、裂紋及粘砂等缺陷，必須採取比鑄鐵更復雜的工藝措施：簡單說明如下
1、鑄鋼件的壁厚不能小於8mm；應使其壁厚均勻、避免尖角和直角結構。
2、澆注系統的結構力求簡單、且截面尺寸比鑄鐵的大；
3、採用干鑄型、快乾型或熱鑄型；可減少氣體來源、並提高鋼水流動性及鑄型強度
4、採用CO2硬化的水玻璃砂型。減少高溫下鋼水與鑄型材料相互作用，產生粘砂缺陷。
5、採用耐火度較高的人造石英砂做鑄型，並在鑄型表面刷石英粉或鋯砂粉製得的塗料。
6、採用空心型芯和油砂芯等來改善砂型或型芯的透氣性。
7、可在鑄型用型砂中加入鋸末、在型芯中加入焦炭。
8、可在鑄造工藝上大都採用加大冒口、冷鐵和補貼等措施，以實現順序凝固。
9、適當提高澆注溫度，一般為1520°～1600℃。
一般小型、薄壁及形狀復雜的鑄件，其澆注溫度約為鋼的熔點溫度+150℃；
大型、厚壁鑄件的澆注溫度比其熔點高出100℃左右。
鑄鋼的熔煉 一般採用平爐，電弧爐和感應爐等。
平爐的特點是容量大、可利用廢鋼作原料、能准確控制鋼的成分並能熔煉優質鋼及低合金鋼，多用於熔煉質量要求高的、大型鑄鋼件用的鋼液。
三相電弧爐的開爐和停爐操作方便，能保證鋼液的成分和質量、對爐料的要求不甚嚴格、容易升溫，故能煉優質鋼、高級合金鋼和特殊鋼等，是生產成型鑄鋼件的常用設備。
高頻或中頻感應爐，能熔煉各種高級合金鋼和碳含量極低的鋼。適於小型鑄鋼車間採用。
❸ 鑄鋼怎麼焊接
鑄鋼件的CO2半自動氣體保護焊/手工電弧焊
《焊接工藝規程說明書》
1．范圍
1．1 焊接方法
CO2半自動氣體保護焊 / 手工電弧焊
1．2 應用范圍
本說明書適用於船體鑄鋼件的CO2半自動氣體保護焊或手工電弧焊。
2．焊接材料
焊接方法 材料名稱 牌 號 尺寸
(mm) 級 別 製造廠
CO2半自動氣體保護焊 葯芯焊絲 SQJ501Ni Ф1.2 3YSAH10 天津三英焊業有限公司
TWE-711 Ф1.2 3SAHH
3YSA 天泰焊材工業股份有限公司
氣體: CO2 純度≥99.5%
手工電弧焊 焊條 JH.E5015 Ф3.2, 4.0 3YH10 江陰東青焊接材料有限公司
3．接頭細節
3．1 手工電弧焊
3．2 CO2半自動氣體保護焊
「K」型坡口
深「V」型坡口
4．焊接條件
焊接方法 直徑
(mm) 電流
(A) 電壓
(V) 焊接位置 焊接速度
cm/min 氣體流量l/min
CO2 半自動氣體保護焊 Ф1.2 140~200 15~30 F、H、V 10~15
20~25
手工電弧焊 Ф3.2
Ф4.0 90~240 25~30 F、H、V 4~20 /
註：F-平位置，H-橫位置，V-立向上；
電源極性-直流反接（DCRP）。
4．1 焊接要求
焊接之前應仔細清除預加工邊的銹蝕、油污、灰塵及水分等。
每道焊層必須用鋼絲刷清理干凈。
焊接宜採用小電流多層次焊，每道焊層不能太大，且各焊道接頭應錯開50mm。
對於每道焊縫的焊接應連續，不得間斷，以確保其有合適的層間溫度。
如果坡口用碳弧氣刨開設，坡口處的碳跡必須打磨干凈。
電焊條須經烘乾處理（詳見4. 5），未經烘乾的焊條不得使用。
手工焊時焊條的擺動幅度應小於所用焊條直徑的3倍。
4．2 預熱
焊縫預熱溫度為125~200℃（預熱范圍距焊縫中心為75mm），用電加熱器或火焰進行加熱並覆蓋以防火岩棉，預熱時必須緩慢且均勻，以避免出現裂紋和變形（約60~100℃/h）。
焊縫清根後必須打磨干凈去除掉所有的碳化物，並按照上述工藝重新預熱。
4．3 層間溫度控制
較合適的層間溫度為125~250℃，其溫度下限用以保證在多層焊中後道焊縫有起碼的預熱條件，其溫度上限以避免出現熱應力裂紋。通過補充加熱或緩慢焊接來控制層間溫度。
4．4 焊後熱處理
對於大型鑄鋼件(如掛舵臂、艉框架、墊塊、舵桿等)，可將焊縫區域用電加熱設備或火焰加熱到200~250℃，保溫1.5小時並覆蓋以防火岩棉，然後使其緩慢冷卻。
對於小型精加工鑄鋼件，可將焊縫區域用電加熱設備或火焰加熱到600~650℃，保溫1.5小時並覆蓋以防火岩棉，然後使其緩慢冷卻。
4．5 焊接材料的管理
1. 焊接結束，焊絲焊條必須返還到儲藏室去。
2. 焊條乾燥狀態如下:
焊接材料 標 號 烘乾溫度 保 溫
低氫型焊條 JH.E5015 300~350℃ 80~120℃
最長使用時間
1). 室外工作出4小時以內。
2). 室內工作出5小時以內。
3). 超過以上時間焊條必須送回烘乾室烘乾。
4．5 焊接注意事項
焊接過程中應避免「弧傷」（由於引弧不當等原因可，引起電弧擊傷母材或焊縫表面的現象），因其使鑄鋼件局部區域淬硬，且應力集中，極易產生微裂紋。
CO2焊焊接過程中若發現焊絲表面有銹跡，應更換焊絲後方可進行焊接。
❹ 鍛鋼閥門和鑄鋼閥門有什麼區別價格 品牌
上海煜柯機電回答你：鍛鋼閥門的主要特點及與其他閥門的區別在於材質，鍛鋼閥門和鑄鋼回閥門材質主要是鋼材的答鍛造工藝，加工形式上不同。
鑄鋼：以澆注鑄件的鋼。鑄造合金的一種。鑄鋼分為鑄造碳鋼、鑄造低合金鋼和鑄造特種鋼3類。鑄鋼是指採用鑄造方法而生產出來的一種鋼鑄件。鑄鋼主要用於製造一些形狀復雜、難於進行鍛造或切削加工成形而又要求較高的強度和塑性的零件
鍛鋼：鍛鋼是指採用鍛造方法而生產出來的各種鍛材和鍛件。鍛鋼件的質量比鑄鋼件高，能承受大的沖擊力作用，塑性、韌性和其他方面的力學性能也都比鑄鋼件高，所以凡是一些重要的機器零件都應當採用鍛鋼件。
❺ 鑄造鋁合金怎樣焊接
鋁及鋁合金的焊接方法
1．鋁及鋁合金的焊接特點
（1）鋁在空氣中及焊接時極易氧化，生成的氧化鋁（Al2O3）熔點高、非常穩定，不易去除。阻礙母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夾渣、未熔合、未焊透等缺欠。鋁孝州材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊縫產生氣孔。焊接前應採用化學或機械方法進行嚴格表面清理，清除其表面氧化膜。在焊接過程加強保護，防止其氧化。鎢極氬弧焊時，選用交流電源，通過「陰極清理」作用，去除氧化膜。氣焊時，採用去除氧化膜的焊劑。在厚板焊接時，可加大焊接熱量，例如，氦弧熱量大，利用氦氣或氬氦混合氣體保護，或者採用大規范的熔化極氣體保護焊，在直流正接情況下，可不需要「陰極清理」。
（2）鋁及鋁合金的熱導率和比熱容均約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍多。鋁的熱導率則是奧氏體不銹鋼的十幾倍。在焊接過程中，大量的熱量能被迅速傳導到基體金屬內部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量除消耗於熔化金屬熔池外，還要有更多的熱量無謂消耗於金屬其他部位，這種無用能量的消耗要比鋼的焊接更為顯著，為了獲得高質量的焊接接頭，應當盡量採用能量集中、功率大的能源，有時也可採用預熱等工藝措施。
（3）鋁及鋁合金的線膨脹系數約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍。鋁凝固時的體積收縮率較大，焊件的變形和應力較大，因此，需採取預防焊接變形的措施。鋁焊接熔池凝固時容易產生縮孔、縮松、熱裂紋及較高的內應力。生產中可採用調整焊絲成分與焊接工藝的措施防止熱裂紋的產生。在耐蝕性允許的情況下，可採用鋁硅合金焊絲焊接除鋁鎂合金之外的鋁合金。在鋁硅合金中含硅0.5%時熱裂傾向較大，隨著硅含量增加，合金結晶溫度范圍變小，流動性顯著提高，收縮率下降，熱裂傾向也相應減小。根據生產經驗，當含硅5%～6%時可不產生熱裂，因而採用SAlSi條（硅含量4.5%～6%)焊絲會有更好的抗裂性。
（4）鋁對光、熱的反射能力較強，固、液轉態時，沒有明顯的色澤變化，焊接操作時判斷難。高溫鋁強度很低，支撐熔池困難，容易焊穿。
（5）鋁及鋁合金在液態能溶解大量的氫，固態幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和快速冷卻的過程中，氫來不及溢出，極易形成氫氣孔。弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊縫中氫氣的重要來源。因此，對氫的來源要嚴格控制，以防止氣孔的形成。
（6）合金元素易蒸發、燒損，使焊縫性能下降。
（7）母材基體金屬如為變形強化或固溶時效強化時，焊接熱會使熱影響區的強度下降。
（8） 鋁為面心立方晶格，沒有同素異構體，加熱與冷卻過程中沒有相變，焊縫晶粒易粗大，不能通過相變來細化晶粒。
2．焊接方法
幾乎各種焊接方法都可以用於焊接鋁及鋁合金，但是鋁及鋁合金對各種焊接方法的適應性不同，各種焊接方法有其各自的應用場合。氣焊和焊條電弧焊方法，設備簡單敏慎散、操作方便。氣焊可用於對焊接質量要求不高的鋁薄板及鑄件的補焊。焊條電弧焊可用於鋁合金鑄件的補焊。橋氏惰性氣體保護焊（TIG或MIG）方法是應用最廣泛的鋁及鋁合金焊接方法。鋁及鋁合金薄板可採用鎢極交流氬弧焊或鎢極脈沖氬弧焊。鋁及鋁合金厚板可採用鎢極氦弧焊、氬氦混合鎢極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊。熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊應用越來越廣泛（氬氣或氬/氦混合氣）
❻ 鑄鋁的工藝方法有哪些
鑄鋁的工藝方法：砂型鑄造，金屬型鑄造，熔模鑄造，壓力鑄造，消失模鑄造，低壓鑄造，差壓鑄造，擠壓鑄造，真空吸鑄，離心鑄造等等
例如：鋁合金熔煉工藝流程和操作工藝
裝料
熔煉時，裝入爐料的順序和方法不僅關繫到熔煉的時間、金屬的燒損、熱能消耗，還會影響到金屬熔體的質量和爐子的使用壽命。裝料的原則有：
1、裝爐料順序應合理。正確的裝料要根據所加入爐料性質與狀態而定，而且還應考慮到最快的熔化速度，最少的燒損以及准確的化學成分控制。
裝料時，先裝小塊或薄片廢料，鋁錠和大塊料裝在中間，最後裝中間合金。熔點易氧化的中間合金裝在中下層。所裝入的爐料應當在熔池中均勻分布，防止偏重。
小塊或薄板料裝在熔池下層，這樣可減少燒損，同時還可以保護爐體免受大塊料的直接沖擊而損壞。中間合金有的熔點高，如AL-NI和AL-MN合金的熔點為750-800℃，裝在上層，由於爐內上部溫度高容易熔化，也有充分的時間擴散；使中間合金分布均勻，則有利於熔體的成分控制。
爐料裝平，各處熔化速度相差不多這樣可以防止偏重時造成的局部金屬過熱。
爐料應進量一次入爐，二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。
2、對於質量要求高的產品（包括鍛件、模鍛件、空心大梁和大梁型材等）的爐料除上述的裝料要求外，在裝料前必須向熔池內撒20-30kg粉狀熔劑，在裝爐過程中對爐料要分層撒粉狀熔劑，這樣可提高爐體的純潔度，也可以減少損耗。
3、電爐裝料時，應注意爐料最高點距電阻絲的距離不得少於100mm，否則容易引起短路。
熔化
爐料裝完後即可升溫。熔化是從固態轉變為液態的過程。這一過程的好壞，對產品質量有決定性的影響。
A、覆蓋
熔化過程中隨著爐料溫度的升高，特別是當爐料開始熔化後，金屬外層表面所覆蓋的氧化膜很容易破裂，將逐漸失去保護作用。氣體在這時候很容易侵入，造成內部金屬的進一步氧化。並且已熔化的液體或液流要向爐底流動，當液滴或液流進入底部匯集起來時，其表面的氧化膜就會混入熔體中。所以為了防止金屬進一步氧化和減少進入熔體的氧化膜，在爐料軟化下塌時，應適當向金屬表面撒上一層粉狀熔劑覆蓋，其用量見表。這樣也可以減少熔化過程中的金屬吸氣。
覆蓋劑種類及用量
爐型及製品
覆蓋劑用量（占投量）/%
覆蓋劑種類
電氣熔煉
普通製品
0.4-0.5
粉狀熔劑
特殊製品
0.5-0.6
煤氣爐熔煉
普通製品
1-2
Kcl：Nacl按1：1混合
特殊製品
2-4
B、加銅、加鋅
當爐料熔化一部分後，即可向液體中均勻加入鋅錠或銅板，以熔池中的熔體剛好能淹沒住鋅錠和銅板為宜。
這時應強調的是，銅板的熔點為1083℃，在鋁合金熔煉溫度范圍內，銅是溶解在鋁合金熔體中。因此，銅板如果加得過早，熔體未能將其蓋住，這樣將增加銅板的燒損；反之如果加得過晚，銅板來不及溶解和擴散，將延長熔化時間，影響合金的化學成分控制。
電爐熔煉時，應盡量避免更換電阻絲帶，以防臟物落入熔體中，污染金屬。
C、攪動熔體
熔化過程中應注意防止熔體過熱，特別是天然氣爐（或煤氣爐）熔煉時爐膛溫度高達1200℃，在這樣高的溫度下容易產生局部過熱。為此當爐料熔化之後，應適當攪動熔體，以使熔池裡各處溫度均勻一致，同時也利於加速熔化。
扒渣與攪拌
當爐料在熔池裡已充分熔化，並且熔體溫度達到熔煉溫度時，即可扒除熔體表面漂浮的大量氧化渣。
A、扒渣
扒渣前應先向熔體上均勻撒入粉狀熔劑，以使渣與金屬分離，有利於扒渣，可以少帶出金屬。扒渣要求平穩，防止渣捲入熔體內。扒渣要徹底，因浮渣的存在會增加熔體的含氣量，並弄臟金屬。
B、加鎂加鈹
扒渣後便可向熔體內加入鎂錠，同時要用2號粉狀熔劑進行覆蓋，以防鎂的燒損。
對於高鎂鋁合金為防止鎂的燒損，並且改變熔體及鑄錠表面氧化膜的性質，在加鎂後須向熔體內加入少量（0.001%-0.004%）的鈹。鈹一般以Al-BeF4與2號粉狀熔劑按1：1混合加入，加入後應進行充分攪拌。
Na BeF +Al→2NaF+AlF +Be
為防止鈹的中毒，在加鈹操作時應戴好口罩。另外，加鈹後扒也的渣滓應堆積在專門的堆放場地或作專門處理。
C、攪拌
在取樣之前，調整化學成分之後，都應當及時進行攪拌。其目的在於使合金成分均勻分布和熔體內溫度趨於一致。這看起來似乎是一種極其簡單的操作，但是在工藝過程中是很重要的工序。因為，一些密度較大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能絕對均勻，這就造成了熔體上下層之間，爐內各區域之間合金元素的分布不均勻。如果攪拌不徹底（沒有保證足夠長的時間和消滅死角），容易造成熔體化學成分不均勻。
攪拌應當平穩進行，不應激起太大的波浪，以防氧化膜捲入熔體中。
調整成分
在熔煉過程中，由於各種原因都可能會使合金成分發生改變，這種改變可能使熔體的真實成分與配料計算值發生較大的偏差。因而需在爐料熔化後，取樣進行快速分析，以便根據分析結果是否需要調整成分。
A、取樣
熔體經充分攪拌後，即應取樣進行爐前快速分析，分析化學成分是否符合標准要求。取樣時的爐內熔體溫度應不低於熔煉溫度中限。
快速分析試樣的取樣部位要有代表性，開然氣爐（或煤氣爐）在兩個爐門中心部位各取一組試樣，電爐在二分之一熔體的中心部位取兩組試樣。取樣前試樣勺要進行預熱，對於高純鋁及鋁合金，這了防止試樣勺污染，取樣應採用不銹鋼試樣勺並塗上塗料。
B、成分調整
當快速分析結果和合金成分要求不相符時，就應調整成分——沖淡或補料。
（1）補料。快速分析結果低於合金化學成分要求時需要補料。為了使補料准確，應按下列原則進行計算：
1）先算量少者後算量多者；
2）先算雜質後算合金元素；
3）先算低成分的中間合金，後算高成分的中間合金；
4）最後算新金屬
一般可按下式近似地計算出所需補加的料量，然後予以核算，算式如下：
X=
式中X——所需補加的料量，kg;
Q——熔體總量（即投料量），kg;
a——某成分的要求含量，%；
b——該成分的分析量，%；
c c ——分別為其它金屬或中間合金的加入量，kg;
d——補料用中間合金中該成分的含量（如果是加純金屬，則d=100），%。
（2）沖淡。
快速分析結果高於化學成分的國家標准、交貨標准等的上限時就需沖淡。
在沖淡時高於化學成分標準的合金元素要沖至低於標准要求的該合金元素含量上限。
我國的鋁加工廠根據歷年來的生產實踐，對於鋁合金都制定了廠內標准，以便使這些合金獲得良好的鑄造性能和力學性能。為此，在沖淡時一般都沖至接近或低於該元素的廠內化學成分標准上限所需的化學成分。
在沖淡時一般按照下式計算出所需的沖淡量。
X=Q（b-a）/a
式中b——某成分的分析量，%；
a——該成分的（廠內）標准上限的要求含量，%；
Q——熔體總量，kg;
X——所需的沖淡量，kg;
C 調整成分時應注意的事項
（1）試樣用元代表性。試樣無代表性是加為，某些元素密度較大，溶解擴散速度慢，或易於偏析分層。故取樣前應充分攪拌，以均勻其成分，由於反射爐熔池表面溫度高，爐底溫度低，沒有對流傳熱作用，取樣前要多次攪拌，每次攪拌時間不得少於5min。
（2）取樣部位和操作方法要合理。由於反射爐熔池大而深，盡管取樣前進行多次攪拌，熔池內各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，試樣應在熔池中部最深部位的二分之一處取出。
取樣前應將試樣模充分加熱乾燥，取樣時操作方法正確，使試樣符合要求，否則試樣有氣孔、夾渣或不符合要求，都會給快速分析帶來一定的誤差。
（3）取樣時溫度要適當。某些密度大的元素，它的溶解擴散速度隨著溫度的升高而加快。如果取樣前熔體溫度較低，雖然經過多次攪拌，其溶解擴散速度仍然很慢，此時取出的試樣仍然無代表性，因此取樣前應控制熔體溫度適當高些。
（4）補料和沖淡時一般都用中間合金，熔點較高和較難熔化的新金屬料，應予避免。
（5）補料量和沖淡量在保證合金元素要求的前提下應越少越好。且沖淡時應考慮熔煉爐的容量和是否便於沖淡的有關操作。
（6）如果在沖淡量較大的情況下，還應補入其它合金元素，應使這些合金元素的含量不低於相應的標准或要求。
精煉
工業生產的鋁合金絕大多數在熔煉爐不再設氣體精煉鋼過程，而主要靠靜置爐精煉和在線熔體凈化處理，便有的鋁加工廠仍還設有熔煉爐精煉，其目的是為了提高熔體的純凈度。這些精煉方法可分為兩類：即氣體精煉法和熔劑精煉法。
出爐
當熔體經過精煉處理，並扒出表面浮渣後，待溫度合適時，即可將金屬熔體輸注到靜置爐，以便准備鑄造。
清爐
清爐就是將爐內殘存的結渣徹底清出爐外。每當金屬出爐後，都要進行一次清爐。當合金轉換，普通製品連續生產5-15爐，特殊製品每生產一爐，一般就要進行大清爐。大清爐時，應先均勻向爐內撒入一層粉狀熔劑，並將爐膛溫度升至800℃以上，然後用三角鏟將爐內各處殘存的結渣徹底清除。