鑄造業為什麼會熱斷

① 高溫合金薄壁鑄件k4169出現熱裂與澆不足的原因與改進措施

GH4169（GH169）高溫合金

GH4169合金是以體心四方的γ"和面心立方的γ′相沉澱強化的鎳基高溫合金，在-253～700℃溫度范圍內具有良好的綜合性能,650℃以下的屈服強度居變形高溫合金的首位,並具有良好的抗疲勞、抗輻射、抗氧化、耐腐蝕性能,以及良好的加工性能、焊接性能和長期組織穩定性，能夠製造各種形狀復雜的零部件，在宇航、核能、石油工業中，在上述溫度范圍內獲得了極為廣泛的應用。

該合金的另一特點是合金組織對熱加工工藝特別敏感，掌握合金中相析出和溶解規律及組織與工藝、性能間的相互關系，可針對不同的使用要求制定合理、可行的工藝規程，就能獲得可滿足不同強度級別和使用要求的各種零件。供應的品種有鍛件、鍛棒、軋棒、冷軋棒、圓餅、環件、板、帶、絲、管等。可製成盤、環、葉片、軸、緊固件和彈性元件、板材結構件、機匣等零部件在航空上長期使用。

GH4169 材料牌號GH4169(GH169)

GH4169 相近牌號Inconel 718(美國),NC19FeNb(法國)

GH4169 材料的技術標准

GJB 2612-1996 《焊接用高溫合金冷拉絲材規范》

HB 6702-1993 《WZ8系列用GH4169合金棒材》

GJB 3165 《航空承力件用高溫合金熱軋和鍛制棒材規范》

GJB 1952 《航空用高溫合金冷軋薄板規范》

GJB 1953 《航空發動機轉動件用高溫合金熱軋棒材規范》

GJB 2612 《焊接用高溫合金冷拉絲材規范》

GJB 3317 《航空用高溫合金熱軋板材規范》

GJB 2297 《航空用高溫合金冷拔（軋）無縫管規范》

GJB 3020 《航空用高溫合金環坯規范》

GJB 3167 《冷鐓用高溫合金冷拉絲材規范》

GJB 3318 《航空用高溫合金冷軋帶材規范》

GJB 2611 《航空用高溫合金冷拉棒材規范》

YB/T5247 《焊接用高溫合金冷拉絲》

YB/T5249 《冷鐓用高溫合金冷拉絲》

YB/T5245 《普通承力件用高溫合金熱軋和鍛制棒材》

GB/T14993 《轉動部件用高溫合金熱軋棒材》

GB/T14994 《高溫合金冷拉棒材》

GB/T14995 《高溫合金熱軋板》

GB/T14996 《高溫合金冷軋薄板》

GB/T14997 《高溫合金鍛制圓餅》

GB/T14998 《高溫合金坯件毛壞》

GB/T14992 《高溫合金和金屬間化合物高溫材料的分類和牌號》

HB 5199 《航空用高溫合金冷軋薄板》

HB 5198 《航空葉片用變形高溫合金棒材》

HB 5189 《航空葉片用變形高溫合金棒材》

HB 6072 《WZ8系列用GH4169合金棒材》

GH4169化學成分：%

C P S Mn Si Ni Cr Cu Al Co Mo Ti Nb Fe

≤0.08 ≤0.015 ≤0.02 ≤0.35 ≤0.35 50.0~55.0 17.0~21.0 ≤0.30 0.20~0.80 ≤1.00 2.80~3.30 0.65~1.15 4.75~5.50 餘量

餘量該合金的化學成分分為3類：標准成分、優質成分、高純成分。優質成分的在標准成分的基礎上降碳增鈮，從而減少碳化鈮的數量，減少疲勞源和增加強化相的數量，提高抗疲勞性能和材料強度。同時減少有害雜質和氣體含量。高純成分是在優質標准基礎上降低硫和有害雜質的含量，提高材料純度和綜合性能。

核能應用的GH4169合金，需控制硼含量（其他元素成分不變），具體含量由供需雙方協商確定。

當ω（B）≤0.002%時，為與宇航工業用的GH4169合金加以區別，合金牌號為GH4169A。

GH4169 熱處理制度

合金具有不同的熱處理制度，以控制晶粒度、控制δ相形貌、分布和數量，從而獲得不同級別的

力學性能。合金熱處理制度分3類：

Ⅰ：(1010～1065)℃±10℃，1h，油冷、空冷或水冷+720℃±5℃，8h，以50℃/h 爐冷至620℃±5℃，8h，空冷。

經此制度處理的材料晶粒粗化，晶界和晶內均無δ相，存在缺口敏感性，但對提高沖擊性能和抵抗低溫氫脆有利。

Ⅱ：(950～980)℃±10℃，1h，油冷、空冷或水冷+720℃±5℃，8h，以50℃/h 爐冷至620℃±5℃，8h，空冷。

經此制度處理的材料有δ相，有利於消除缺口敏感性，是最常用的熱處理制度，也稱為標准熱處理制度。

Ⅲ：720℃±5℃，8h,以50℃/h爐冷至620℃±5℃，8h，空冷。

經此制度處理後，材料中的δ相較少，能提高材料的強度和沖擊性能。該制度也稱為直接時效熱處理制度。

GH4169 品種規格和供應狀態

可以供應模鍛件（盤、整體鍛件）、餅、環、棒（鍛棒、軋棒、冷拉棒）、板、絲、帶、管、不同形狀和尺寸的緊固件、彈性元件等、交貨狀態由供需雙方商定。絲材以商定的交貨狀態成盤狀交貨。

GH4169 熔煉和鑄造工藝

合金的冶煉工藝分為3類：真空感應加電渣重熔；真空感應加真空電弧重熔；真空感應加電渣重熔加真空電弧重熔。可根據零件的使用要求，選擇所需的冶煉工藝，滿足應用要求。

GH4169 應用概況與特殊要求

製造航空和航天發動機中的各種靜止件和轉動件，如盤、環件、機匣、軸、葉片、緊固件、彈性元件、燃氣導管、密封元件等和焊接結構件；製造核能工業應用的各種彈性元件和格架；製造石油和化工領域應用的零件及其他零件。

近年來，在對該合金研究不斷深化和對該合金應用不斷擴大的基礎上，為提高質量和降低成本，發展了很多新工藝：真空電弧重熔是採用氦氣冷卻工藝，有效減輕鈮偏析；採用噴射成型工藝，生產環件，降低生產成本和縮短生產周期；採用超塑成型工藝，擴大產品的生產范圍。

GH4169 熔化溫度范圍1260～1320℃。

GH4169密度ρ=8.24g/cm3。

GH4169磁性能合金無磁性。

GH4169相變溫度

γ"相是該合金的主要強化相，其最高穩定溫度是650℃，開始固熔溫度為840～870℃，完全固熔溫度是950℃，γ′相也是該合金的強化相，但數量少於γ"相，其析出溫度是600℃，完全熔解溫度是840℃；δ相的開始析出溫度是700℃，析出峰溫度是940℃，980℃開始熔解，完全熔解溫度是1020℃。

GH4169合金組織結構

合金標准熱處理狀態的組織由γ基體、γ′、γ"、δ、NbC相組成。γ"(Ni3Nb)相是主要強化相，為體心四方有序結構的亞穩定相，呈圓盤狀在基體中彌散共格析出，在長期時效或長期應用期間，有向δ相轉變的趨勢，使強度下降。γ′(Ni3(Al、Ti))相的數量次於γ"相，呈球狀彌散析出，對合金起一部分強化作用。δ相主要在晶界析出，其形貌與鍛造期間的終鍛溫度有關，終鍛溫度在900℃，形成針狀，在晶界和晶內析出；終鍛溫度達930℃，δ相呈顆粒狀，均勻分布；終鍛溫度達950℃，δ相呈短棒狀，分布於晶界為主；終鍛溫度達980℃，在晶界析出少量針狀δ相，鍛件出現持久缺口敏感性。終鍛溫度達到1020℃或更高，鍛件中無δ相析出，晶粒隨之粗化，鍛件有持久缺口敏感性。鍛造過程中，δ相在晶界析出，能起到釘扎作用，阻礙晶粒粗化。

L相是變形GH4169合金中不允許存在的相，該相富鈮，存在於鑄錠枝晶間，降低鑄錠初熔點，鑄錠

中L相固溶溫度和均勻化時間的關系。

GH4169工藝性能與要求

因GH4169合金中鈮含量高，合金中的鈮偏析程度與冶金工藝直接相關。電渣重熔和真空電弧熔煉的熔煉速度和電極棒的質量狀態直接影響材質的優劣。熔速快，易形成富鈮的黑斑；熔速慢，會形成貧鈮的白斑；電極棒表面質量差和電極棒內部有裂紋，均易導致白斑的形成，所以，提高電極棒質量和控制熔速及提高鋼錠的凝固速率是冶煉工藝的關鍵因素。為避免鋼錠中的元素偏析過重，至今採用的鋼錠直徑不大於508mm。

均勻化工藝必須確保鋼錠中的L相完全熔解。鋼錠兩階段均勻化和中間坯二次均勻化處理的時間，根據鋼錠和中間坯的直徑而定。均勻化工藝的控制與材料中的鈮偏析程度直接相關。

目前生產中採用的1160℃，20h±1180℃，44h的均勻化工藝，尚不足以消除鋼錠中心的偏析，因此建議採用以下均勻化工藝：

1. 1150～1160℃，20～30h+1180～1190℃，110～130h；

2. 1160℃，24h+1200℃，70h[20]。

經均勻化處理的合金具有良好的熱加工性能，鋼錠的開坯加熱溫度不得超過1120℃。鍛件的鍛造工藝應根據鍛件使用狀況和應用要求，結合生產廠的生產條件而定。開坯和生產鍛件是，中間退火溫度和終鍛溫度必須根據零件所要求的組織狀態和性能來確定，一般情況下，鍛造的終鍛溫度控制在930～950℃之間為宜。

GH4169焊接性能

合金具有滿意的焊接性能，可用氬弧焊、電子束焊、縫焊、點焊等方法進行焊接。

對直接時效狀態的零部件，推薦採用慣性摩擦焊以保持其強化效果，選用合適的摩擦焊工藝參數，在保留細晶組織的同時，焊縫邊緣及熱影響區還可以保留強化相γ′和γ"以及δ相，因此對接頭性能無明顯影響，對直接時效的鍛件，可在鍛造狀態進行摩擦焊，焊後再進行直接時效處理（制度Ⅲ），可獲得持久強度很高的焊接接頭。

GH4169零件熱處理工藝

航空零件的熱處理通常按1.5條規定的Ⅱ、Ⅲ兩種制度，即標准熱處理制度和直接時效熱處理制度進行。再有技術依據的條件下，也可採用其他制度熱處理。按標准制度熱處理時，固溶處理可在950～980℃范圍內，在選定的溫度±10℃下進行。

GH4169表面處理工藝

必要時可對零件表面局面進行噴丸強化、孔擠壓強化或螺紋滾壓強化工序，使零件在交變載荷條件下工作的壽命成倍增長。

對要求噴塗耐磨封嚴塗層的零件，可採用等離子噴塗或爆炸噴塗工藝，以爆炸噴塗為佳，爆炸噴塗塗層與基體結合強度高，塗層緻密、硬度高、孔隙率低，耐磨性好。

GH4169切削加工與磨削性能

合金可滿意地進行切削加工。

機械加工時必須確保圓弧達到設計要求和平滑過渡，不允許在機械加工、裝配或運輸中出現尖角、坑與劃傷缺口，因為在這些缺陷出，可形成過量的應力集中，在使用中會導致嚴重事故的發生。

② 鋁合金冷裂的影素壓鑄工件有裂紋是什麼原因

一、產品結構有應力過度集中位置，產品成型冷卻過程產生熱縮裂紋；二、產品成型材料脆性過高，產品成型冷卻過程產生熱縮裂紋；三、成型參數設備不當，產品成型過程不緻密或冷卻過程開裂；四、產品模具流道設計異常，導致產品成型冷縮過程不能得到補償；五、產品出模不順暢出現拉裂或頂裂

③ c95500鋁青銅鑄造後為什麼產品出現裂痕

產品牌號：C95500

產品代號：

類別：美標鑄造銅合金

分類：上海秉爭實業鋁青銅

④ 鑄造熱裂與冷裂的區別

鑄造件冷裂紋與熱裂紋的區別

鑄鋼的熔煉一般採用平爐，電弧爐和感應爐等。平爐的特點是容量大、可利用廢鋼作原料、能准確控制鋼的成分並能熔煉優質鋼及低合金鋼，多用於熔煉質量要求高的、大型鑄鋼件用的鋼液。但是如果控制不好，就容易出現裂紋。

防止鑄造熱裂缺陷的措施
為使樹脂砂鑄造，尤其呋喃樹脂砂鑄造避免或減少熱裂，可採取以下幾個方面的措施：
1.合金方面
(1)控制鑄件的含硫量，宜在0.03%以下，並且避免鑄件中出現Ⅱ型硫化物。(鑄鋼件中的硫化物呈三種形態，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈斷續狀，容易引起鑄件熱裂。)通過調整錳硫比來改變硫的分布型態。
(2)對於碳鋼件，應使S+P≤0.07%，因為硫與磷的疊加作用，使熱裂傾向性增加。
(3)用A1脫氧時，應將鋁的殘留量A1殘留控制≤0.1%;過高的A1殘量，有利於形成A12S3，甚至可能形成A1N，使鋼的斷口呈現「岩石狀」，大大降低鑄鋼件的抗熱裂能力。
(4)使鋼的晶粒能細化。如在鋼液中加入稀土和硅鈣，既可脫氧、脫硫，又可以細化晶粒。對NiCrMoV鋼的測定表明：在相同的條件下，經稀土+硅鈣處理的鋼液，較之未處理的鋼液，其抗裂能力高2倍以上。
2.樹脂砂鑄造工藝方面
(1)在滿足鑄件的充填性的要求時，盡量降低鋼液的澆注溫度。對0.19%C的碳鋼，在1550℃時澆注比在1600℃時澆注，其抗熱裂能力幾乎高一倍。
(2)對於薄壁鑄件，宜採用較高的澆注速度。如對某鑄鋼件，重量為 125Kg，壁厚為15mm，澆注時間為14秒時不出現熱裂;延長至40秒就觀察到裂紋。
(3)在鑄件易發生裂紋處設置防裂筋，是防止鑄鋼件熱裂的有效措施。
(4)及時松箱，也有助於減少熱裂，因為可以減少鑄件的收縮應力。
3.造型材料方面
(1)降低樹脂加入量，或對樹脂改性，使樹脂具有熱塑性，讓呋喃樹脂在高溫時不結焦或少結焦，從而保證其有良好的高溫容讓性。
(2)在呋喃樹脂砂中加入附加物，使樹脂砂具有熱塑性;或者在收縮受阻最嚴重處，加入木粉、泡沫珠粒;或者在鑄型中相應部位放塑性好的退讓塊，提高其高溫退讓性。
(3)採用磷酸固化劑。因為磺酸類固化劑容易引起鑄件表面滲硫，在鑄件表面引起微裂紋，成為龜裂源。
(4)使用熱膨脹系數較小的造型材料，如用鉻鐵礦砂等代替石英砂等。
(5)減薄砂芯(型)的砂層厚度，如採用中空砂芯。例如：某類閥門鑄件，僅僅通過減薄型芯砂層厚度，改變芯骨的連接方法，就消除了鑄件的熱裂缺陷。
(6)在易產生裂紋的地方合理使用冷鐵或找其它激冷措施。
(7)採用能有效減少滲硫的塗料。
4.鑄件結構方面
鑄件的形狀與尺寸，是由設計者決定的，生產方無法改變。但是，對於園角的大小，壁厚過渡處的處理等，可以與有關設計部門協商，按照鑄造生產要求作適當修改。
上述幾方面的因素對鑄鋼件熱裂都有影響，但對於某一具體鑄件，可能只有其中的部分因素是主要的。

冷裂紋是鑄件凝固後冷卻到彈性狀態時，因局部鑄造應力大於合金極限強度而引起的開裂。冷裂紋總是發生在冷卻過程中承受拉應力的部位，特別是拉應力集中的部位。

冷裂紋與熱裂紋不同，冷裂紋往往穿晶擴展到整個截面，外形呈寬度均勻細長的直線或折線狀，冷裂紋的斷口表面子凈有金屬光澤或呈輕度氧化色，裂紋走向平滑，而非沿晶界發生。這與熱裂紋有顯著的不同。冷裂紋檢驗用肉眼可見，可根據其宏觀形貌及穿晶擴展的微觀特徵，與熱裂紋區別。

⑤ 鑄造生鐵鑄件時 澆注完以後就在土裡熱炸了是什麼原因 鑄件壁厚8MM可是不該壁厚薄的原因急急急！

鐵水本身不會爆炸的，可能土裡有爆炸成分。如揮發性物質存在。
以前聽說過因為型腔本身水分引起的鑄件澆注過程中爆炸。
.....
原文：
一名工作人員介紹說，當時工人們正在澆鑄一個環狀鋼件，使用的模具就是一個外直徑約10米的砂型，砂型型腔內裝滿了砂石，中間留出一圈盛放鋼水，以便澆鑄出環狀。澆鑄鋼水時，砂型內部突發爆炸。
一位考察過該廠生產車間的遼寧省某大型鑄造業企業負責人稱，此次事故業內稱為「型腔跑火」或「型腔頂爆」，原因可能是由於鑄造腔體本身不均勻，鋼水灌注後遭遇水分後潮濕，水分迅速蒸發成氣體，且壓力較大，引發氣體膨脹，從而導致爆炸，把鋼水從頂部頂開。
不過一位有多年鑄件澆鑄經驗的企業人士則表示，鑄件澆注到尾期是鑄模內壓力最高的階段，這時操作人員應遠離模具，做好防護。這個事故暴露了該企業管理方面存在的問題，「澆鑄過程中，鋼水遇到濕度大的腔體或者積水，都是人為疏忽造成的。但我沒在現場也不了解當時情況」。

⑥ 鑄造安全技術詳解

鑄造安全技術詳解

鑄造作為一種金屬熱加工工藝，將熔融金屬澆注、壓射或吸入鑄型型腔中，待其凝固後而得到一定形狀和性能鑄件的方法。鑄造作業一般按造型方法來分類，習慣上分為普通砂型鑄造和特種鑄造。下面一起和我來看看看吧!

鑄造設備就是利用這種技術將金屬熔煉成符合一定要求的液體並澆進鑄型里，經冷卻凝固、清整處理後得到有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的能用到的所有機械設備。鑄造設備主要包括：

(1)砂處理設備，如碾輪式混砂機、逆流式混砂機、葉片溝槽式混砂磯、多邊篩等。

(2)有造型造芯用的各種造型機、造芯機，如高、中、低壓造型機、拋砂機、無箱射壓造型機、射芯機、冷和熱芯盒機等。

(3)金屬冶煉設備，如沖天爐、電弧爐、感應爐、電阻爐、反射爐等。

(4)鑄件清理設備，如落砂機、拋丸機、清理滾筒機等。

一、鑄造作業危險有害因素

鑄造作業過程中存在諸多的不安全因素.可能導致多種危害，需要從管理和技術方面採取措旒，控制事故的發生，減少職業危害。

1.火災及爆炸

紅熱的鑄件、飛濺鐵水等一旦遇到易燃易爆物品，極易引發火災和爆炸事故。

2灼燙

澆注時稍有不慎，就可能被熔融金屬燙傷;經過熔煉爐時，可能被飛濺的鐵水燙傷;經過高溫鑄件時，也可能被燙傷。

3.機械傷害

鑄造作業過程中，機械設備、工具或工件的非正常選擇和使用，人的違章操作等，都可導致機械傷害。如造型機壓傷，設備修理時誤啟動導致砸傷、碰傷。

4高處墜落

由於工作環境惡劣、照明不良，加上車間設備立體交叉，維護、檢修和使用時，易從高處墜落。

5塵毒危害

在型砂、芯砂運輸、加工過程中，打箱、落砂及鑄件清理中，都會使作業地區產生大量的粉塵，因接觸粉塵、有害物質等因素易引起職業病。沖天爐、電爐產生的煙氣中含有大量對人體有害的一氧化碳，在烘烤砂型或砂芯時也有二氧化碳氣體排出;利用焦炭熔化金屬，以及鑄型、澆包、砂芯乾燥和澆鑄過程中都會產生二氧化硫氣體，如處理不當，將引起呼吸道疾病。

6雜訊振動

在鑄造車間使用的震實造型機、鑄件打箱時使用的震動器，以及在鑄件清理工序中，利用風動工具清鏟毛刺，利用滾筒清理鑄件等都會產生大量雜訊和強烈的振動。

7高溫和熱輻射

鑄造生產在熔化、澆鑄、落砂工序中都會散發出大量的熱量，在夏季車間溫度會達到40℃或更高，鑄件和熔煉爐對工作人員健康或工作極為不利。

二、鑄造作業安全技術措施

由於鑄造車間的工傷事故遠較其他車間為多，因此，需從多方面採取安全技術措施。

(一)工藝要求

l工藝布置

應根據生產工藝水平、設備特點、廠區場地和廠房條件等，結合防塵防毒技術綜合考慮工藝設備和生產流程的布局。污染較小的造型、制芯工段在集中採暖地區應布置在非採暖季節最小頻率風向的下風側，在非集中採暖地區應位於全面最小頻率風向的下風側。砂處理、清理等工段宜用輕質材料或實體牆等設施與其他部分隔開;大型鑄造車間的砂處理、清理工段可布置在單獨的廠房內。造型、落砂、清砂、打磨、切割、焊補等工序宜固定作業工位或場地，以方便採取防塵措施。在布置工藝設備和工作流程時，應為除塵系統的合理布置提供必要條件。

2.工藝設備

凡產生粉塵污染的定型鑄造設備(如混砂機、篩砂機、帶式運輸機等)。製造廠應配置密閉罩，非標准設備在設計時應附有防塵設施。型砂准備及砂的處理應密閉化、機械化。輸送散料狀干物料的`帶式運輸機應設封閉罩。混砂不宜採用揚塵大的爬式翻斗加料機和外置式定量器，宜採用帶稱量裝置的密閉混砂機。爐料准備的稱量、送料及加料應採用機械化裝置。

3工藝方法

在採用新工藝、新材料時，應防止產生新污染。沖天爐熔煉不宜加螢石。應改進各種加熱爐窯的結構、燃料和燃燒方法，以減少煙塵污染。回用熱砂應進行降溫去灰處理。

4.工藝操作

在工藝可能的條件下，宜採用濕法作業。落砂、打磨、切割等操作條件較差的場合，宜採用機械手遙控隔離作業。

(1)爐料准備。爐料准備包括金屬塊料(鑄鐵塊料、廢鐵等)、焦炭及各種輔料。在准備過程中最容易發生事故的是破碎金屬塊料。

(2)熔化設備。用於機器製造工廠的熔化設備主要是沖天爐(化鐵)和電弧爐(煉鋼)。

沖天爐熔煉過程是：從爐頂加料口加入焦炭、生鐵、廢鋼鐵和石灰石，高溫爐氣上升和金屬爐料下降，伴隨著底焦的燃燒，使金屬爐料預熱和熔化以及鐵水過熱，在爐氣和爐渣及焦炭的作用下使鐵水成分發生變化。所以，其安全技術主要從裝料、鼓風、熔化、出渣出鐵、打爐修爐等環節考慮。

(3)澆注作業。澆注作業一般包括烘包、澆注和冷卻三個工序。澆注前檢查澆包是否符合要求.升降機構、傾轉機構、自鎖機構及抬架是否完好、靈活、可靠;澆包盛鐵水不得太滿，不得超過容積的80%，以免灑出傷人}澆注時，所有與金屬溶液接觸的工具，如扒渣棒、火鉗等均需預熱，防止與冷工具接觸產生飛濺。

(4)配砂作業。配砂作業的不安全因素有粉塵污染;釘子、鐵片、鑄造飛邊等雜物扎傷;混砂機運轉時，操作者伸手取砂樣或試圖鏟出型砂，結果造成被打傷或被拖進混砂機等。

(5)造型和制芯作業。製造砂型的工藝過程叫做造型，製造砂芯的工藝過程叫做制芯。生產上常用的造型設備有震實式、壓實式、震壓式等，常用的制芯設備有擠芯機、射芯機等。很多造型機、制芯機都是以壓縮空氣為動力源，為保證安全，防止設備發生事故或造成人身傷害，在結構、氣路系統和操作中，應設有相應的安全裝置，如限位裝置、聯鎖裝置、保險裝置。

(6)落砂清理作業。鑄件冷卻到一定溫度後，將其從砂型中取出，並從鑄件內腔中清除芯砂和芯骨的過程稱為落砂。有時為提高生產率，若過早取出鑄件，因其尚未完全凝固而易導致燙傷事故。

(二)建築要求

鑄造車間應安排在高溫車間、動力車間的建築群內，建在廠區其他不釋放有害物質的生產建築的下風側。

廠房主要朝向宜南北向。廠房平面布置應在滿足產量和工藝流程的前提下同建築、結構和防塵等要求綜合考慮。鑄造車間四周應有一定的綠化帶。

鑄造車間除設計有局部通風裝置外，還應利用天窗排風或設置屋頂通風器。熔化、澆注區和落砂、清理區應設避風夭窗。有橋式起重設備的邊跨，宜在適當高度位置設置能啟閉的窗扇。

(三)除塵

1爐窯

(1)煉鋼電弧爐。排煙宜採用爐外排煙、爐內排煙、爐內外結合排煙。通風除塵系統的設計參數應按冶煉氧化期最大的煙氣量考慮。電弧爐的煙氣凈化設備宜採用乾式高效除塵器。

(2)沖天爐。沖天爐的排煙凈化宜採用機械排煙凈化設備，包括高效旋風除塵器、顆粒層除塵器、電除塵器。

2破碎與碾磨設備

顎式破碎機上部，直接給料，落差小於1m時，可只做密閉罩而不排風。不論上部有無排風，當下部落差大於等於lm時，下部均應設置排風密封罩。球磨機的旋轉滾筒應設在全封閉罩內。