1. 機械行業的加工報價公式是什麼怎麼計算的
《關於一般機械加工件的收費標准》U h
¬\ 一 、以工時記價辦法:
Z25鑽床,CA6140車床 刨床 插床 鋸床 以每小時15元記費。)d"n s F l G L¬\8G Y [2M+A
立、卧銑,線切割,大車床,龍門銑以每小時20元記費。
鉗工一般維修以每小時15元記費。2L @ y9a _ ns;W3T
記時單位 從接手加工開始至加工完成驗收合格結束。
二、以根據零件,數量,精度要求收費辦法:
1、 鑽孔加工一般材料
深徑比不大於2.5倍的直徑25MM以下按鑽頭直徑*0.05z ^ a d$k.@ L
直徑25-60的按鑽頭直徑*0.12(最 小孔不低於0.5元)*A j*w¬f M J N-b x
深徑比大於2.5的一般材料收費基價*深徑比*0.4收取 B%| g K)u V P G
對孔徑精度要求小於0.1MM或對中心距要求小於0.1MM的按基價*5收費
對攻絲收費標准按絲錐直徑*0.2收費(以鑄鐵為標准,鋼件另*1.2) y0j3x.n!p v d Q
在批量加工時以標准基價*0.2-0.8收取(根據批量大小與加工難易程度)
2、 車床加工類一般精度光軸加工
長徑比不大與10的按加工件毛坯尺寸*0.2收費(最底5元)
長徑比大於10的按一般光軸基價*長徑比數*0.15
精度要求在0.05MM以內的或要求帶錐度的以一般光軸基價*2收取
一般階梯軸(風機軸,泵軸,減速器軸,砂輪軸,電機軸,主軸等)以一般精度光軸加工 基價*2收取 \ ? m H j
階梯軸如有帶錐度,內外羅紋,的按一般精度光軸加工 基價*3收取
一般用途絲杠按一般精度光軸加工 基價*4收取
一般法蘭盤類零件收費標准按材料直徑*0.07收取,直徑大於430MM的按材料直徑*0.12收取。
一般圓螺母零件按直徑*0.25收費(包括材料)
一般梯形,三角螺母零件按直徑*0.3(不包材料)#J!i [ a | v }3h"`
一般軸套類零件(直徑小於100徑長比小於2)按材料外徑*0.2收取,徑長比超過2的按徑長比*基價*0.6 t3u b F S X(i,} ?
一般修補軸承台類零件磨損量小於2MM的直徑小於40MM寬度小於25MM的每個5元,需要上中心架,或長度大於1.7米的基價*2收取。直徑大於40MM的按直徑*0.2收取。
2. 軸承的內圈外表面是如何加工的是磨出來的么
軸承內外圈是磨出來的。軸承的加工過程:
1、套圈的加工過程: 軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中車加工前的工序可分為下述三種,整個加工過程為: 棒料或管料(有的棒 料需經鍛造和退火、正火)----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配)。
2、鋼球的加工過程, 鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種,整個加工 過程為: 棒料或線材冷沖(有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火)----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
3、滾子的加工過程 滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫(待合套裝配〉。
4、保持架的加工過程 保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同,可分為下述兩類:
(1)板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)。
(2)實體保持架的加工過程: 實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其中車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鑽孔(或拉孔、鏜孔)----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
3. 軸承黑邊怎麼做化學材料可以做上嗎具體的成份
軸承倒角黑色有兩種做法:
一:磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程,所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。磷化的目的主要是:給基體金屬提供保護,在一定程度上防止金屬被腐蝕;用於塗漆前打底,提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力;在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。磷化處理工藝應用於工業己有90多年的歷史。
磷化是常用的前處理技術,原理上應屬於化學轉換膜處理,主要應用於鋼鐵表面磷化,有色金屬(如鋁、鋅)件也可應用磷化。
一、磷化原理
1、磷化
工件(鋼鐵或鋁、鋅件)浸入磷化液(某些酸式磷酸鹽為主的溶液),在表面沉積形成一層不溶於水的結晶型磷酸鹽轉換膜的過程,稱之為磷化。
2、磷化原理
鋼鐵件浸入磷化液(由Fe(H2PO4)2Mn(H2PO4)2Zn(H2PO4)2組成的酸性稀水溶液,PH值為1-3,溶液相對密度為1.05-1.10)中,磷化膜的生成反應如下:
吸熱
3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+4H3PO4或
吸熱
吸熱
3Mn(H2PO4)2Mn3(PO4)2↓+4H3PO4
吸熱
鋼鐵工件是鋼鐵合金,在磷酸作用下,Fe和FeC3形成無數原電池,在陽極區,鐵開始熔解為Fe2+,同時放出電子。
Fe+2H3PO4Fe(H2PO4)2+H2↑
FeFe2++2e-
在鋼鐵工件表面附近的溶液中Fe2+不斷增加,當Fe2+與HPO42-,PO43-濃度大於磷酸鹽的溶度積時,產生沉澱,在工件表面形成磷化膜:
Fe(H2PO4)2FeHPO4↓+H3PO4
Fe+Fe(H2PO4)22FeHPO4↓+H2↑
3FeHPO4Fe3(PO4)2↓+H3PO4
Fe+2FeHPO4Fe3(PO4)2↓+H2↑
陰極區放出大量的氫:
2H++2e-H2↑
O2+2H20+4e-4OH-
總反應式:
吸熱
3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+4H3PO4
吸熱
吸熱
Fe+3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+2FeHPO4↓+3H3PO4+2H2↑
放熱
二、磷化分類
1、按磷化處理溫度分類
(1)高溫型
80—90℃處理時間為10-20分鍾,形成磷化膜厚達10-30g/m2,溶液游離酸度與總酸度的比值為1:(7-8)
優點:膜抗蝕力強,結合力好。
缺點:加溫時間長,溶液揮發量大,能耗大,磷化沉積多,游離酸度不穩定,結晶粗細不均勻,已較少應用。
(2)中溫型
50-75℃,處理時間5-15分鍾,磷化膜厚度為1-7g/m2,溶液游離酸度與總酸度的比值為1:(10-15)
優點:游離酸度穩定,易掌握,磷化時間短,生產效率高,耐蝕性與高溫磷化膜基本相同,目前應用較多。
(3)低溫型
30-50℃節省能源,使用方便。
(4)常溫型
10-40℃常(低)溫磷化(除加氧化劑外,還加促進劑),時間10-40分鍾,溶液游離酸度與總酸度比值為1:(20-30),膜厚為0.2-7g/m2。
優點:不需加熱,葯品消耗少,溶液穩定。
缺點:處理時間長,溶液配製較繁。
2、按磷化液成分分類
(1)鋅系磷化
(2)鋅鈣系磷化
(3)鐵系磷化
(4)錳系磷化
(5)復合磷化磷化液由鋅、鐵、鈣、鎳、錳等元素組成。
3、按磷化處理方法分類
(1)化學磷化
將工件浸入磷化液中,依靠化學反應來實現磷化,目前應用廣泛。
(2)電化學磷化
在磷化液中,工件接正極,鋼鐵接負極進行磷化。
4、按磷化膜質量分類
(1)重量級(厚膜磷化)膜重7.5g/m2以上。
(2)次重量級(中膜磷化)膜重4.6-7.5g/m2。
(3)輕量級(薄膜磷化)膜重1.1-4.5g/m2。
(4)次輕量級(特薄膜磷化)膜重0.2-1.0g/m2。
5、按施工方法分類
(1)浸漬磷化
適用於高、中、低溫磷化特點:設備簡單,僅需加熱槽和相應加熱設備,最好用不銹鋼或橡膠襯里的槽子,不銹鋼加熱管道應放在槽兩側。
(2)噴淋磷化
適用於中、低溫磷化工藝,可處理大面積工件,如汽車、冰箱、洗衣機殼體。特點:處理時間短,成膜反應速度快,生產效率高,且這種方法獲得的磷化膜結晶緻密、均勻、膜薄、耐蝕性好。
(3)刷塗磷化
上述兩種方法無法實施時,採用本法,在常溫下操作,易塗刷,可除銹蝕,磷化後工件自然乾燥,防銹性能好,但磷化效果不如前兩種。
三、磷化作用及用途
1、磷化作用
(1)塗裝前磷化的作用
①增強塗裝膜層(如塗料塗層)與工件間結合力。
②提高塗裝後工件表面塗層的耐蝕性。
③提高裝飾性。
(2)非塗裝磷化的作用
①提高工件的耐磨性。
②令工件在機加工過程中具有潤滑性。
③提高工件的耐蝕性。
2、磷化用途
鋼鐵磷化主要用於耐蝕防護和油漆用底膜。
(1)耐蝕防護用磷化膜
①防護用磷化膜用於鋼鐵件耐蝕防護處理。磷化膜類型可用鋅系、錳系。膜單位面積質量為10-40g/m2。磷化後塗防銹油、防銹脂、防銹蠟等。
②油漆底層用磷化膜
增加漆膜與鋼鐵工件附著力及防護性。磷化膜類型可用鋅系或鋅鈣系。磷化膜單位面積質量為0.2-1.0g/m2(用於較大形變鋼鐵件油漆底層);1-5g/m2(用於一般鋼鐵件油漆底層);5-10g/m2(用於不發生形變鋼鐵件油漆底層)。
(2)冷加工潤滑用磷化膜
鋼絲、焊接鋼管拉拔單位面積上膜重1-10g/m2;精密鋼管拉拔單位面積上膜重4-10g/m2;鋼鐵件冷擠壓成型單位面積上膜重大於10g/m2。
(3)減摩用磷化膜
磷化膜可起減摩作用。一般用錳系磷化,也可用鋅系磷化。對於有較小動配合間隙工件,磷化膜質量為1-3g/m2;對有較大動配合間隙工件(減速箱齒輪),磷化膜質量為5-20g/m2。
(4)電絕緣用磷化膜
一般用鋅系磷化。用於電機及變電器中的矽片磷化處理。
四、磷化膜組成及性質
分類磷化液主要成份膜組成膜外觀單位面積膜重/g/m2
鋅系Zn(H2PO4)2磷酸鋅和磷酸鋅鐵淺灰→深灰1-60
鋅鈣系Zn(H2PO4)2和Ca(H2PO4)2磷酸鋅鈣和磷酸鋅鐵淺灰→深灰1-15
錳系Mn(H2PO4)2和Fe(H2PO4)2磷酸錳鐵灰→深灰1-60
錳鋅系Mn(H2PO4)2和Zn(H2PO4)2磷酸鋅、磷酸錳、磷酸鐵混合物灰→深灰1-60
鐵系Fe(H2PO4)2磷酸鐵
深灰色5-10
2.磷化膜組成
磷化膜為閃爍有光,均勻細致,灰色多孔且附著力強的結晶,結晶大部分為磷酸鋅,小部分為磷酸氫鐵。鋅鐵比例取決於溶液成分、磷化時間和溫度。
3、性質
(1)耐蝕性
在大氣、礦物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蝕性,但在鹼、酸、水蒸氣中耐蝕性較差。在200-300℃時仍具有一定的耐蝕性,當溫度達到450℃時膜層的耐蝕性顯著下降。
(2)特殊性質
如增加附著力,潤滑性,減摩耐磨作用。
五、磷化工藝流程
除油除銹→水洗→磷化→水洗→磷化後處理
六、影響因素
1、溫度
溫度愈高,磷化層愈厚,結晶愈粗大。
溫度愈低,磷化層愈薄,結晶愈細。
但溫度不宜過高,否則Fe2+易被氧化成Fe3+,加大沉澱物量,溶液不穩定。
2、游離酸度
游離酸度指游離的磷酸。其作用是促使鐵的溶解,已形成較多的晶核,使膜結晶緻密。
游離酸度過高,則與鐵作用加快,會大量析出氫,令界面層磷酸鹽不易飽和,導致晶核形成困難,膜層結構疏鬆,多孔,耐蝕性下降,令磷化時間延長。
游離酸度過低,磷化膜變薄,甚至無膜。
3、總酸度
總酸度指磷酸鹽、硝酸鹽和酸的總和。總酸度一般以控制在規定范圍上限為好,有利於加速磷化反應,使膜層晶粒細,磷化過程中,總酸度不斷下降,反映緩慢。
總酸度過高,膜層變薄,可加水稀釋。
總酸度過低,膜層疏鬆粗糙。
4、PH值
錳系磷化液一般控制在2-3之間,當PH﹥3時,共件表面易生成粉末。當PH‹1.5時難以成膜。鐵系一般控制在3-5.5之間。
5、溶液中離子濃度
①溶液中Fe2+極易氧化成Fe3+,導致不易成膜。但溶液中Fe2+濃度不能過高,否則,形成的膜晶粒粗大,膜表面有白色浮灰,耐蝕性及耐熱性下降。
②Zn2+的影響,當Zn2+濃度過高,磷化膜晶粒粗大,脆性增大,表面呈白色浮灰;當Zn2+濃度過低,膜層疏鬆變暗。
七、磷化後處理
目的:增加磷化膜的抗蝕性、防銹性。
八、磷化渣
1、磷化渣的影響
①磷化中生成的磷化渣,既浪費葯品又加大清渣工作量,處理不好還影響磷化質量,視為不利。
②磷化中在生成磷化渣的同時還會揮發出磷酸,有助於維持磷化液的游離酸度,保持磷化液的平衡,視為有利。
2、磷化渣生成的控制
①降低磷化溫度。
②降低磷化液的游離酸度。
③提高磷化速度,縮短磷化時間。
④提高NO-3與PO3-4的比值。
九、磷化膜質量檢驗
①外觀檢驗
肉眼觀察磷化膜應是均勻、連續、緻密的晶體結構。表面不應有未磷化德的殘余空白或銹漬。由於前處理的方法及效果的不同,允許出現色澤不一的磷化膜,但不允許出現褐色。
②耐蝕性檢查
⑴浸入法
將磷化後的樣板浸入3﹪的氯化鈉溶液中,經兩小時後取出,表面無銹漬為合格。出現銹漬時間越長,說明磷化膜的耐蝕性越好。
②點滴法
室溫下,將藍點試劑滴在磷化膜上,觀察其變色時間。磷化膜厚度不同,變色時間不同。厚膜﹥5分鍾,中等膜﹥2分鍾,薄膜﹥1分鍾。
十、游離酸度及總酸度的測定。
1、游離酸度的測定
用移液管吸取10ml試液於250ml錐形瓶中,加50ml蒸餾水,加2—3滴甲基橙指示劑(或溴酚藍指示劑)。用0.1mol/l氫氧化鈉標准液滴定至溶液呈橙色(或用溴酚藍指示劑滴定至由黃變藍紫色)即為終點,記下的耗氫氧化鈉標准液毫升數即為滴定的游離酸度點數。
2、總酸度的測定
用移液管吸取10ml試液於250ml錐形瓶中,加50ml蒸餾水,加2—3滴酚酞指示劑。用0.1mol/l氫氧化鈉標准液滴定至粉紅色即為終點,記下的耗氫氧化鈉標准液毫升數即為滴定的總酸度點數。
十一、有色金屬磷化
主要是鋁件及鋅件的磷化。
發黑 網路內容來自於:
氧化發黑由於防護的需要,許多鑄鐵件需要進行表面發黑處理,已往使用的鹼性發黑液存在著效率低,耗能大,尤其在處理鑄鐵件時,往往呈現土黃色,因此,在外觀上常常達不到滿意效果。發黑後一定要清洗干凈,避免零件以後發黃。為提高發黑後鑄鐵件的防腐能力,一定要做好後處理工作,一般用水溶性封閉劑封孔,最後再浸脫水防銹油,這樣就可以達到抗腐蝕作用。
二:發黑
發黑又叫發藍,工件在空氣、水蒸氣或化學葯物的溶液中在室溫或加熱到適當溫度,在工件表面形成一層藍色或黑色氧化膜,以改善其耐蝕性和外觀的表面處理工藝。
機械製造上常用NaOH溶液加熱來對工件進行發黑處理,相對於鍍鋅鍍鉻成本較低,效果不錯。
發黑形成的黑色氧化膜,其厚度為0.5-1.5μm,抗腐蝕能力比其它化學膜低。
現在軸承一般都是磷化處理~~~~
4. 軸承反藍,發黑是什麼工藝
發藍處理後工件顏色是從藍色、棕色、黑色,所以發藍處理也叫發黑;另外磷化處理也叫發黑處理。軸承發藍其實也是一種熱處理,把軸承加熱到一定溫度後,放到含有特定配比的溶液中浸泡一段時間。主要目的是一為了美觀,二為防銹
發黑處理的工藝有:清洗、脫脂、水洗、酸洗、發黑、水洗、吹乾、上油。
發黑處理的原理是:使金屬表面產生一層氧化膜,以隔絕空氣,達到防銹目的。
發黑是化學表面處理的一種常用手段,外觀要求不高時可以採用發黑處理,鋼製件的表面發黑處理,也有被稱之為發藍的。
發黑處理常用的方法有傳統的鹼性加溫發黑和出現較晚的常溫發黑兩種。
通常將工件浸入強氧化性的化學溶液中。例如沸騰溫度為147~152℃的氫氧化鈉(600g/cm3)及亞硝酸鈉(100g/cm3)水溶液中,經一定時間使表面生成一層美觀、較緻密且具有防銹作用的黑色氧化鐵薄膜。廣泛應用於鍾表、指針、游絲、螺釘、儀表外殼及某些機械的零件等。
機械製造上常用NaOH溶液加熱來對工件進行發黑處理。發黑形成的黑色氧化膜,其厚度為0.5-1.5μm,抗腐蝕能力比其它化學膜低。在五金模具裡面,常用到的處理方式是熱處理。
鋼製件的表面發黑處理,也有被稱之為發藍的。
發黑處理現在常用的方法有傳統的鹼性加溫發黑和出現較晚的常溫發黑兩種。
但常溫發黑工藝對於低碳鋼的效果不太好。
A3鋼用鹼性發黑好一些。
鹼性發黑細分出來,又有一次發黑和兩次發黑的區別。
發黑液的主要成分是氫氧化鈉和亞硝酸鈉。
發黑時所需溫度的寬容度較大,大概在135攝氏度到155攝氏度之間都可以得到不錯的表面,只是所需時間有些長短而已。
實際操作中,需要注意的是工件發黑前除銹和除油的質量,以及發黑後的鈍化浸油。發黑質量的好壞往往因這些工序而變化。
5. 軸承是如何加工製造的
滾動軸承的滾動體主要有鋼球和滾子2類。它們的加工製造過程簡要如下:
1.鋼球的加工過程,鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種,整個加工過程為:棒料或線材冷沖(有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火)----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
2.滾子的加工過程滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為:棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫(待合套裝配〉。
滾動軸承的知識
第一節滾動軸承的基本結構
以滑動軸承為基礎發蔽粗展起來的滾動軸承,其工作原理是以滾動摩擦代替滑動摩擦,一般由兩個套圈,一組滾動體和一個保持架所組成的通用性很強、標准化、系列化程度很高的機械基礎件。由於各種機械有著不同的工作條件,對滾動軸承在負荷能力、結構和使用性能等方面都提出了各種不同要求。為此,滾動軸承需有各式各樣的結構。但是,兄培最基本的結構是由內圈、外圈、滾動體和保持架所組成。
各種零件在軸承中的作用分別是:
對於向心軸承,內圈通常與軸緊配合,並與軸一起運轉,外圈通常與軸承座或機械殼體孔成過渡配合,起支承作用。但是,在某些場合下,也有外圈運轉,內圈固定起支承作用或者內圈、外圈都同時運轉的。對於推力軸承,與軸緊配合並一起運動的稱軸圈,與軸承座或機械殼體孔成過渡配合並起支承作用的稱座圈。滾動體(鋼球、滾子或滾針)在軸承內通常藉助保持架均勻地排列在兩個套圈之間作滾動運動,它的形狀、大小和數量直接影響軸承的負荷能力和使用性能。保持架除能將滾動體均勻地分隔開以外,還能起引導滾動體旋轉及改善軸承內部潤滑性能等作用。
第二節滾動軸承的分類
1.按滾動軸承結構類型分類
(1)軸承按其所能承受的載荷方向或公稱接觸角的不同,分為:
1)向心軸承----主要用於承受徑向載荷的滾動軸承,其公稱接觸角從0到45。按公稱接觸角不同,又分為:徑向接觸軸承----公稱接觸角為0的向心軸承:向心角接觸軸承----公稱接觸角大於0到45的向心軸承。
2)推力軸承----主要用於承受軸向載荷的滾動軸承,其公稱接觸角大於45到90。按公稱接觸角不同又分為:軸向接觸軸承----公稱接觸角為90的推力軸承:推力角接觸軸承----公稱接觸角大於45但小於90的推力軸承。
(2)軸承按其滾動體的種類,分為:
1)球軸承----滾動體為球:
2)滾子軸承----滾動體為滾子。滾子軸承按滾子種類,又分為:圓柱滾子軸承----滾動體是圓柱滾子的軸承,圓柱滾子的長度與直徑之比小於或等於3;滾針軸承----滾動體是滾針的軸承,滾針的長度與直徑之比大於3,但直徑小於或等於5mm;圓錐滾子軸承----滾動體是圓錐滾子的軸承;調心滾子軸承一一滾動體是球面滾子的軸承。
(3)軸承按其工作時能否調心,分為:
1)調心軸承----滾道是球面形的,能適應兩滾道軸心線間的角偏差及角運動的軸承;
2)非調心軸承(剛性軸承)----能阻抗滾道間軸心線角偏移的軸承。
(4)軸承按滾動體的列數,分為:
1)單列軸承----具有一列滾動體的軸承;
2)雙列軸承----具有兩列滾動體的軸承;
3)多列軸承----具有多於兩列滾動體的軸承,如三列、四列軸承。
(5)軸承按其部件能否分離,分為:
1)可分離軸承----具有可分離部件的軸承;
2)不可分離軸承----軸承宏塵鎮在最終配套後,套圈均不能任意自由分離的軸承。
(6)軸承按其結構形狀(如有無裝填槽,有無內、外圈以及套圈的形狀,擋邊的結構,甚至有無保持架等)還可以分為多種結構類型。
2.按滾動軸承尺寸大小分類軸承按其外徑尺寸大小,分為:
(1)微型軸承----公稱外徑尺寸范圍為26mm以下的軸承;
(2)小型軸承----公稱外徑尺寸范圍為28-55mm的軸承;
(3)中小型軸承----公稱外徑尺寸范圍為60-115mm的軸承;
(4)中大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為120-190mm的軸承
(5)大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為200-430mm的軸承;
(6)特大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為440mm以上的軸承。
第三節滾動軸承的基本生產過程
由於滾動軸承的類型、結構型式、公差等級、技術要求、材料及批量等的不同,其基本生產過程也不完全相同。
一、各種軸承主要零件的加工過程:
1.套圈的加工過程:軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中車加工前的工序可分為下述三種,整個加工過程為:棒料或管料(有的棒料需經鍛造和退火、正火)----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配〉
2.鋼球的加工過程,鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種,整個加工過程為:棒料或線材冷沖(有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火)----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
3.滾子的加工過程滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為:棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫(待合套裝配〉。
4.保持架的加工過程保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同,可分為下述兩類:
(1)板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)
(2)實體保持架的加工過程:實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其中車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工過程為:棒料、管料、鍛件、鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鑽孔(或拉孔、鏜孔)----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
二、滾動軸承的裝配過程:
滾動軸承零件如內圈、外圈、滾動體和保持架等,經檢驗合格後,進入裝配車間進行裝配,其過程如下:
零件退磁、清洗→內、外滾〈溝〉道尺寸分組選別→合套→檢查游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入成品庫(裝箱、發運〉。
第四節滾動軸承的特點
滾動軸承與滑動軸承相比,具有下列優點:
1.滾動軸承的摩擦系數比滑動軸承小,傳動效率高。一般滑動軸承的摩擦系數為0.08-0.12,而滾動軸承的摩擦系數僅為0.001-0.005;
2.滾動軸承已實現標准化、系列化、通用化,適於大批量生產和供應,使用和維修十分方便;
3.滾動軸承用軸承鋼製造,並經過熱處理,因此,滾動軸承不僅具有較高的機械性能和較長的使用壽命,而且可以節省製造滑動軸承所用的價格較為昂貴的有色金屬;
4.滾動軸承內部間隙很小,各零件的加工精度較高,因此,運轉精度較高。同時,可以通過預加負荷的方法使軸承的剛性增加。這對於精密機械是非常重要的;
5.某些滾動軸承可同時承受徑向負荷和軸向負荷,因此,可以簡化軸承支座的結構;
6.由於滾動軸承傳動效率高,發熱量少,因此,可以減少潤滑油的消耗,潤滑維護較為省事;
7.滾動軸承可以方便地應用於空間任何方位的鈾上。
但是,一切事物都是一分為二的,滾動軸承也有一定的缺點,主要是:
1.滾動軸承承受負荷的能力比同樣體積的滑動軸承小得多,因此,滾動軸承的徑向尺寸大。所以,在承受大負荷的場合和要求徑向尺寸小、結構要求緊湊的場合〈如內燃機曲軸軸承),多採用滑動軸承;
2.滾動軸承振動和雜訊較大,特別是在使用後期尤為顯著,因此,對精密度要求很高、又不許有振動的場合,滾動軸承難於勝任,一般選用滑動軸承的效果更佳
3.滾動軸承對金屬屑等異物特別敏感,軸承內一旦進入異物,就會產生斷續地較大振動和雜訊,亦會引起早期損壞。此外,滾動軸承因金屬夾雜質等也易發生早期損壞的可能性。即使不發生早期損壞,滾動軸承的壽命也有一定的限度。總之,滾動軸承的壽命較滑動軸承短些。
可是,滾動軸承與滑動軸承相比較,各有優缺點,各佔有一定的適用場合,因此,兩者不能完全互相取代,並且各自向一定的方向發展,擴大自己的領域。但是,由於滾動軸承的突出優點,頗有後來者居上的趨勢。目前,滾動軸承已發展成為機械的主要支承型式,應用愈來愈廣泛。
6. 請教一個機械工藝的問題(t235 發黑)
精加工後發黑處理發黑處理一種常溫發黑處理工藝,主要由以下工藝步驟完成:1)清洗;2)脫脂:工件必須完全浸入脫脂液中;脫脂液濃度ph值12-14,處理時間10-30min,每過3-5分鍾上下抖動幾次,葯液濃度低於ph12時補充脫脂粉;3)水洗;4)酸洗:酸洗液濃度ph值2-4,處理時間5-10min;5)水洗;6)發黑:池液濃度ph值2.5-3.5,處理時間10-12min;7)水洗;8)吹乾;9)上油。本發明有益的效果是:1.發黑安全不用電,用鹼性高溫發黑需100%用電。2.提高工效:共需1-2小時。3.發黑成本低,設備簡單,操作方便;對發黑時間作了嚴格的控制。4.工藝適應性強:解決了球墨鑄鐵不能發黑的難題。
一種軸承套圈倒角及擋邊的發藍防銹處理工藝。軸承套圈在熱處理後經過除油脫脂,然後在氫氧化鈉、亞硝酸鈉、硝酸鈉和水的混合溶液中進行變色處理,其配比為2-3∶1,其餘加水;加水量以溫度在 135℃-145℃為合適;時間15-25分鍾;取出套圈用清水沖洗後進行鈍化處理,鈍化處理用重鉻酸鉀溶液作為填充液,其濃度為12%-18%;在室溫下 1-2分鍾;經鈍化處理並乾燥後,放入105℃-120℃的機油或防銹油中 1-3分鍾,至氣泡完全消失後取出,停放10-15分鍾後檢驗。本發明生成的氧化物薄膜性能穩定,在常溫下可長期保護套圈倒角、擋邊處不生銹,軸承的外觀質量得到明顯改善。
鋼製件的表面發黑處理,也有被稱之為發藍的。
發黑處理現在常用的方法有傳統的鹼性加溫發黑和出現較晚的常溫發黑兩種。
但常溫發黑工藝對於低碳鋼的效果不太好。
A3鋼用鹼性發黑好一些。 鹼性發黑細分出來,又有一次發黑和兩次發黑的區別。
發黑液的主要成分是氫氧化鈉和亞硝酸鈉。
發黑時所需溫度的寬容度較大,大概在135到155℃之間都可以得到不錯的表面,只是所需時間有些長短而已。
實際操作中,需要注意的是工件發黑前除銹和除油的質量,以及發黑後的鈍化浸油。發黑質量的好壞往往因這些工序而變化。
發黑是金屬熱處理的一種常用手段,原理是使金屬表面產生一層氧化膜,以隔絕空氣,達到防銹目的。外觀要求不高時可以採用發黑處理,鋼製件的表面發黑處理,也有被稱之為發藍的。發藍處理是一種化學表面處理,其主要作用是在工件表面形成一層緻密的氧化膜,防止工件腐蝕上銹,提高工件的耐磨性,它只是一種表面處理,不會對內部組織產生任何的影響,它不是熱處理,和淬火有根本的區別
7. 軸承有發黃發黑的現象正常不會不會影響質量
軸承在出廠時,都要在表面塗層防銹油,或者事先加好潤滑脂。如果保存時間過長,油脂就會氧化變質,從而使軸承產生發黃發黑的現象。這種現象不影響軸承的質量,但在使用前一定要把這些雜質徹底清洗掉。
8. 軸承倒角如何發黑
你是想問軸承倒角為何發黑,還是怎麼讓軸承倒角發黑。
1、軸承倒角發黑是因為套圈淬火後就磨兩端面和內外徑,不磨倒角,所以黑色是淬火黑皮。
2、讓軸承倒角發黑沒什麼實際使用意義。手法好的話可以用強酸發黑工藝。
9. 軸承倒角發黑的目的
軸承倒角發黑沒有目的,只是粗糙度比外圈高所致,或熱處理後不再加工所致。
軸承內外倒角尺寸精度和粗糙度要求沒有內外圈及滾道的要求高,在機械加工時沒必要進行精磨或拋光處理,而內外圈經過了精磨,因熱處理表面發黑,所以看到倒角顏色沒內外圈的亮。
粗糙度每提升一個等級,其製造成本就會增加一倍。在沒有必要的前提下需要節省加工成本。