鑄造塗料用什麼膠好

Ⅰ 鑄造塗料怎麼用

鑄造塗料的主要塗敷方法
塗料的主要塗敷方法有刷、浸、噴、流等。每種塗敷方法需要不同的塗料性能，而適宜塗敷方法的選擇。取決於砂芯(型)形狀、大小、批量以及是砂型還是砂芯。根據塗敷工藝方法的不同，若需稀釋時，可選用與載體相同類的材料稀釋到所需粘度、密度或波美度，且忌塗料過分稀釋，以免影響塗料的懸浮性和塗刷性能；使用前應充分攪拌均勻，以便使塗料的性能充分地發揮。
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刷塗法
要求塗料的類型是觸變性流體。刷塗時要求工人有熟練的技術，勞動強大；一般鑄件刷一遍即可，厚大件和易粘砂部位可刷兩遍。刷塗後，1)醇基塗料立刻點燃，停止時間太長會使載體過分滲入砂型、芯和揮發，造成點燃困難或燃燒不充分。應採取噴燈之類烘烤工具進行烘烤，以免產生氣孔缺陷；2)水基塗料應進行充分的烘乾，烘乾溫度及時間根據型、芯的情況而定。
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浸塗法
將砂芯用手工或機械浸沒在塗料槽中，經過一定時間從槽內取出，用振動、旋轉、摔動或刷子去除多餘塗料。該法是最快的施塗方法，大多用於高生產率的鑄車間，容易實現機械操作。使用該方法時，最值得注意的兩點：一是應掌握好塗料的密度或波美度，二是適當的浸塗時間。
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噴塗法
將塗料通過一定的壓力噴出並霧化而施塗的一種方法。該方法施塗速度較快，生產效率高，最好用於形狀較簡單的砂型和砂芯。但使用醇基塗料時，酒精霧化散入空氣的量大，污染環境。
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流塗法
是一種新型快速方法，特別適合在較大砂型和砂芯生產線上的塗料工位進行施塗的要求。

Ⅱ 鑄鐵金屬模鑄造塗料配方。

鑄鐵金屬模鑄造塗料配方：石英粉4.4%、耐火泥12.5%、石墨粉25%、水玻璃7.5%、水50%。

Ⅲ 鑄造使應該用什麼輔助材料

在砂型、砂芯的制備過程中，要用到其他多種輔助材料，這些輔助材料對提高砂型、砂芯的質量以及加快造型制芯的工藝過程都起著重要作用。

（1）木模漆：塗在木模表面，防止木模吸濕變形，也便於木模脫模。不同的型砂用黏結劑所用的木模漆不同，黏土砂用木模使用蟲膠漆，樹脂自硬砂用木模使用聚氨酯漆，水玻璃砂用木模使用硝基外用磁漆、過氯乙烯磁漆、聚氨酯漆等。

（2）脫模劑：使脫模順利，無粘模。脫模劑種類較多，不同的砂型使用的脫模劑也不同。樹脂砂用鋁粉或硅油乳液；水玻璃砂型用石墨或鋁粉；黏土砂型用煤油或煤油與機油的混合物等。

（3）排氣繩：樹脂自硬砂可用尼龍絲編織的排氣繩（ϕ3～ϕ9MM）排氣，其他砂型和砂芯留排氣孔道，大的砂芯中填焦炭或爐渣塊，小的砂芯中放臘線等。

（4）砂芯膠合劑：用黏土粉和紙漿廢液或糊精、糖漿配製，也可用水玻璃（M＝26～27）75％、黏土粉15％、熟石灰粉5％～10％配製。砂芯膠合劑用於使不同的砂芯組合成一個整體。

（5）修補膏、修補砂、合箱泥條。

①修補膏：用於修補砂芯或填補砂芯的披縫，以鱗片石墨為主，加上黏土、紙漿廢液或乾性植物油配製。

②修補砂：用於修補砂芯，以新砂（50／100）、黏土和紙漿廢液配製。

③合箱泥條：防止澆注後砂型跑火，以黏土和水配製。

螺旋式樣的結構

Ⅳ 精密鑄造塗料如何配料

你問的問題太寬泛了，精密鑄造塗料有水玻璃和硅溶膠，硅溶膠的配置方法如下：先將硅溶膠倒到配漿機內，配漿機轉速要求在1500到2500轉左右，如果要加加強劑的，可以加入加強劑，並加入相應的潤濕劑，低速攪拌幾分鍾，提高轉速，緩慢加入粉，待加完粉後，加入相應的消泡劑，攪拌一段時間，轉移到生產桶內，等待潤濕。

Ⅳ 鑄鐵修補用什麼膠水好,高溫鑄鐵缺陷修補膠

一般鑄造件的氣孔沙眼裂紋是鑄造行業經常面臨的缺陷問題，修補這類缺陷用鑄鐵修補劑就可以，我推薦兩款給你，希望能幫您：
鑄造缺陷修補劑 YK-3301 雙組分，膠泥狀，通用型。用於修補鑄件表面的各種鑄造缺陷。由多種合金材料和改性增韌樹脂復合而成的高性能聚合材料，具有施工工藝性好
，固化後顏色可保持與被修基體一致，固化無收縮，耐磨損、耐腐蝕，與金屬結合強度高等特點。

鐵質修補劑 YK-3311 雙組分，膠泥狀，綜合機械性能好。用於灰鐵、球鐵等鑄造缺陷的填補及零件磨損、劃傷、腐蝕、破裂的修復。
高溫鐵質修補劑 YK-3311H 由改性高溫樹脂和高溫固化劑組成的高溫鐵質修補劑，耐溫可達300℃，適用於柴油機缸體滲水滲油的修補，高溫軸套、劃傷的機床、劃傷的液壓缸、高溫工況灰鐵、球鐵等鑄造缺陷的修復及零件磨損、腐蝕、破裂的修復，修復後顏色與基材基本一致，具有很高的強度及優異的耐磨抗蝕與耐老化特性，並可與基材一起進行各類機械加工。

Ⅵ 鑄造用塗料技術知識

鑄造用塗料技術知識

目前塗料發展的新趨勢之一就是仿石塗料的研究和運用。仿石塗料就是通過塗料模模擬石材的裝飾效果，更加節能環保，也更安全，也被稱為液態石。下面是我為大家整理的鑄造用塗料技術知識，歡迎大家閱讀瀏覽。

(一)、塗料強度不足怎麼辦?

塗料強度不足分兩種情況：一是常態烘乾強度，二是高溫沖刷後的強度，二者不可互替，常態烘乾強度高≠高溫強度高，誤解了就會出事。

1、 烘乾強度不足有3種原因：

一是添加劑性能欠缺，二是添加劑加入量不足，三是骨料粉有問題。前二者易被人理解，後者則不見得能普遍真正弄得清。下面重點講骨料粉問題。

① 同一骨料粉過粗過細對塗層烘乾後強度都會有所影響，最佳選擇范圍是180～250目。

② 輕質骨料粉(比重輕)往往不如比重大的骨料粉強度高，因為其形成的塗層緻密度稍差，同等重量下其體積與覆蓋面顯然不同。

③ 某些骨料粉因其中含有某種有害元素必將嚴重削弱塗層干強度，比如CaO、MgO等甚至還有一些莫名其妙的成分，其含量越大則塗層強度越低，而且漿液存放時間越長則強度下降越明顯。

2、 高溫強度不足根在添加劑性能低劣

全世界常用的鑄造塗料幾乎都有一個致命的共性——不能持久經受高溫沖刷，往往1600℃超過40秒就頂不住了，所以搞什麼瓷管澆道。真正要解決這個問題主要不在於骨料粉的耐火度，而關鍵在於添加劑的高溫強度：桂林5號塗料薄薄1～2mm的塗料在1600℃以上能任由長久沖刷，強度非但不減，而且澆注溫度范圍內越高溫越強越硬，這就叫高溫陶瓷化，其勝於陶瓷管的高溫性能。

(二)、塗料漿液有氣泡怎麼辦?

氣泡產生有如下原因——不明其形成原因則打亂仗：

① 塗料中有起化學反應產生氣泡的組元，如橄欖石粉、鋁釩土中含有CaO等

② 塗料漿液易發酵而產生氣泡，此類氣泡原於添加劑無防腐能力，是添加劑本身在水液中產生細菌而發酵

③ 攪拌操作不當導致添加劑粉料空隙中的氣體無法排溢而產生氣泡

解決方法——明白氣泡的來源則消除之方向簡單：

① 凡含CaO等有害物多的骨料慎用——先與水浸潤後加添加劑攪拌

② 無防腐能力的種種“復合添加劑”慎用或不用。桂林5號一料通添加劑不含任何化工防腐劑，但配好的塗料漿液即使在炎熱廈天久置一個月也不會發酵，這是劉玉滿教授2013年攻克的國際性難題又一重大發明。

③ “稠”攪拌極利消除氣泡。稠攪拌有似於碾壓，實質上是增加被浸潤的粉粒(團)之間的摩擦與擠壓，從而強化水對粉的濕潤，粉料百分百浸潤則無氣體藏身之處，當完全攪拌均勻時再補加水調節所需濃度，則不易有氣泡在漿液中留存。如果“稀”攪拌，一旦添加劑與水先形成膠體之後，“粉團”中的氣體無法排溢。

漿者乃膠體狀，一個綠豆大的氣泡被粘附力不小的膠體包圍於其中，消泡劑又如何沖破“膠體”把小氣泡奪出來，談何容易，塗料漿非牛頓流體，不要做這種無用功，且消泡劑臭不可聞。很多文章上推介的所謂消泡劑無非就是什麼正丁醇、正戊醇之類的東西，加入塗料漿液中非但無法消泡，反而嚴重惡化塗料性能，而且有一種高度刺激性的惡臭，所謂消泡劑的使用不要走進誤區。

(三)、塗料烘乾後開裂怎麼辦?

塗料烘乾開裂除了添加劑的強度和抗裂性不佳而不能克服烘乾收縮力外，還有其他幾個因素值得注意：

① 骨料粉過細或不良成份過量(如鋁礬土生料等)

② 水浸潤後的骨料粉烘乾時收縮率過大(如膨潤土)

③ 乾燥溫度不穩定(如正面太陽曬，反而陰涼)

④ 塗料厚薄懸殊(如轉角處堆積很厚，而兩側直面很薄，有似於鑄件熱節縮裂)

⑤ 泡沫熟化不充分，烘乾過程發生3次變形

⑥ 熱氣流速度過快，導致各部位烘乾應力差異(比如烈日下刮大風或烘房內高溫強對流)

防裂措施：

① 提高添加劑的抗裂性(比如增加抗裂纖維含量)

② 降低添加劑的收縮率(合理調節配方)

③ 骨料粉不要過細或透氣性過低

④ 烘房內溫度均衡，太陽能利用不要簡單化“風吹日曬”

⑤ 白模轉角處的漿液不要流積過多過厚(軟毛刷處理或調換漿液流動方向)

⑥ 白模必須充分烘乾熟化

⑦ 烘乾溫度控制在60℃以下

⑧ 必要時可添加2～3%的硅溶膠增加抗裂性

⑨ 不要亂選用不明不白的'添加劑、粘結劑之類的物料

(四)、塗料不掛膜怎麼辦?

不掛模就是塗掛性差，塗掛性差要從多方面去查原因：

① 塗料的添加劑本身塗掛性不良，這點易被人接受;

② 同樣的添加劑如骨料的目數粗必然塗掛性差;

③ 同樣的添加劑和同樣的骨料，濃度過稀也必然塗掛性差;

④ 同樣的骨料目數而不同的骨料比重，必然是骨料比重大的塗掛性差;

⑤ 塗料宜攪拌態或流動態使用，久置靜態必然比流動或攪拌態塗掛性差;

⑥ 久存發酵變質或脫水分層的塗料必然塗掛性差。

因此，出現塗料塗掛性不理想時，先究其原因再作對策，不要糊里糊塗下結論，然後糊里糊塗的調整來調整去，也許會越調越糟。

以骨料比重而言，很多人忽視或片面認識，比如寶珠砂之類，其比重是4～4.2g/cm3，而石英粉之其比重只2.2～2.4 g/cm3，很顯然如果骨料粉中寶珠砂粉佔100%，其結果必然是相當差的塗掛性，所以在配製塗料時寶珠砂的比例一般不超過35%為宜。

有一個誤區不要陷入，就是對波美度的認識。波美度=144.3-144.3/d，式中d是塗料漿液的密度，不同的骨料粉或同一骨料粉不同目數，其水份適應性完全不同，因而也就必然得出不同的波美度值，所以各廠有各自的波美度，無統一參數，不要照套，更不要誤導。

(五)、塗料脫水(離漿)怎麼辦?

塗料脫水是指塗料漿“收縮脫水”，又稱“離漿”，其表現形式是在塗料漿的表面，或塗料漿與料池壁面之間的界面上析出一層水。

脫水原因

主要是塗料的懸浮體系不穩定，放置一段時間後其自身的網狀膠凝結構的體積發生收縮，尤其是配加有較大量鈉基膨潤土的塗料更易出現這種脫水離漿的現象。

解決辦法

① 嚴格控制塗料組元的成分，少用或不用鈉基膨潤土之類的組元，不少論著推薦使用鈉基膨潤土作懸浮劑是片面的而且鈉基土絕大多數是純鹼與普通膨潤土復合而成，面非天然鈉基。塗料中配加凹凸棒土防脫水效果較好。

② 提高塗料的粉液比，適當增加濃度

③ 密度過大的比例適當減少

④ 骨料粉的粒度不宜過粗

⑤ 加入微量而恰當的活化劑，以提高骨料的分散度

⑥ 有脫水的塗料往往在塗掛時易發生“破水”(流溝)缺陷，當脫水嚴重時，應及時攪拌，並在攪拌態使用，或者添加適當組元調節合適後盡快使用，勿再久置。離漿脫水過於嚴重的塗料不宜使用，需配加一定量的添加劑調節合格後使用，如已變質則予報廢不用。

(六)、塗料清理不脫殼怎麼辦?

按傳統理論，塗料脫殼有兩個條件：一是內層塗料不粘砂(化學粘砂、熱化學粘砂、機械粘砂——滲透性粘砂)，二是整個塗層能燒結成硬片。

傳統理論認為，鋼水表面的FeO過量滲集於塗料層而降低和改善塗料層的燒結度，形成“鍋巴層”。而對於還原型的骨料塗層，鐵水表面不易產生過量的FeO，所以無法燒結成“鍋巴層”，也就無法成片脫殼。採用新一代桂林5號生產鑄鋼件，即使骨料粉100%是石英粉也能理想脫殼，採用“改性石英粉”顯然就更漂亮了，不清自脫。

按傳統理論，不論是石英粉還是抗粘砂能力最強的石墨粉作骨料時，都極難成片脫殼，原因是石墨粉高溫下不燒結。當採用新一代桂林5號與石墨粉配製使用時，稍添加點石英粉就能實現高溫陶瓷化自行脫殼，或者內層骨料用石墨粉，外層石英粉，則高溫下里外形成復合瓷片，極易脫殼，這就是塗料層陶瓷化自動脫殼的奧妙。

不論是理想的燒結層還是高溫陶瓷層，要想不表自脫都是要具同樣的的先決條件——塗料內層不粘砂，那麼內層的添加劑和骨料粉的科學選擇是不可忽視的。

(七)、塗料敷補澆道介面嚴重沖刷粘砂怎麼辦?

首先要明確指出，裝箱時用水塗料(或水泥巴)敷補介面是絕對錯誤的，是不允許的，否則此處在澆注高溫鋼鐵水時必生產“水氣”爆炸而使塗層開裂或松脫而沖刷，一旦沖開缺口，則鋼鐵水直接沖刷干砂層，真可謂所兵敗如山倒，鑄件內必有大量砂眼。

澆道如咽喉，是鋼鐵水進入型腔的唯一通道，而且此處溫度最高，沖刷時間最長，沖力也最大，所以不管用什麼東西去補澆道的粘介面，首先澆道應採用能經受長時間高溫沖刷的塗料，比如桂林5號塗料雖薄薄1～2mm的塗層厚度，即使3～5噸重的鑄件也根本不需陶瓷澆道。在整個澆道耐高溫耐沖刷的前提下，裝箱時的粘介面必須用同樣耐高溫的瓷化型醇基塗料膏(泥巴狀)去敷補，而決不可圖簡單省事隨便用水泥巴胡亂一抹了事。

很多人錯誤地認為“醇基快乾塗料中的粘結劑比如樹脂、松香等都不耐高溫，補之必易沖刷掉”。市場上品種繁多的醇基塗料確實是以樹脂和松香為粘結劑，高溫鋼鐵水一沖很快就溶化掉了，這種醇基塗料是不能用於敷補澆口的。桂林5號瓷化型醇基塗料則相反，它在高溫下能在幾秒鍾內快速硬化和瓷化。所謂瓷化就是陶瓷化轉變，變得如陶瓷薄片那樣耐高溫耐沖刷。這種醇基塗料用法很簡單：100g醇基5號粉+1000g骨料粉+300g左右濃度為90%的酒精，混合攪拌成爛泥巴狀往介面上抹塗即可。

桂林5號醇基塗料與常見的醇基塗料根本差別就是粘結劑成分不同，並在多種組元之中含有能在高溫下促進骨料粉陶瓷化的材料——高強度高溫瓷化型醇基塗料。

(八)、塗層鼓起易脫落怎麼辦?

塗層鼓起往往象手指甲大小或更大面積，常出現在刷完最後一層塗料烘乾之後，很易碰之即脫落。為什麼會出現這種現象呢?如何解決?

出現這種現象多屬操作問題。根本原因是塗第一層塗料時，漿液未能與白模表面發生充分的浸潤，未能把白模表面微小溝凹中的氣體充分趕走，在烘乾過程中，微小溝凹中的氣體受熱並集結膨脹，由於第一層塗料很薄，能較好透氣，所以往往沒有明顯的鼓起現象。但塗到第二或第三層情況就不同了，塗第二、三層時，水份滲至第一層，而第一層下面的溝凹中的氣體依然存在，而塗完第三層之後，塗層厚度增大，且內外層乾燥程度不同，外層的漿液在烘房內先結成膜，而內層尚處濕態，此時透氣性處最差時段，內層被外層滲入的水濕潤之後，與白模間的粘附力亦處最弱狀況，此時內層之下的氣體受熱膨脹則必把局部(手指甲般大小)塗層鼓起(1～2mm左右)，這就是“鼓泡”的形成之根本原因。

當然，“鼓氣”的來源與殘留於白模表面的脫模劑的量及種類也大有關系，它的存在本身就消弱了塗料漿液的滲透性和粘附性，而且受熱易揮發產生氣體，這點往往被人忽視。

解決辦法：

① 第一層塗料一定要盡量與白模表面多摩擦——手摩擦、反復淋塗、刷塗、流動狀態浸塗等均行之有效。

② 對白模表面受脫模劑污染的現象，宜用洗滌劑或酒精把白模表面擦一遍。

③ 適當提高塗料的粘附性和滲透性，加入2～3%硅溶膠有效。弄清其形成原因和氣的來源，消除之則輕而易舉，此現象全國很普遍，但不難解決。

(九)、塗料層出現針孔怎麼辦?

針孔與氣泡有別，氣泡往往指>1mm的“泡”，針孔(針眼)指<1mm的微孔，塗料層出現的針孔通常0.5～1mm，影響塗層的緻密性和鑄件的表面粗糙度。

產生針孔的原因：

① 塗料中有關組元之間發生化學反應產生微氣體

② 粉料未充分被水浸潤，表面的凹溝或內部微孔吸附有氣體被塗料漿液膠體所封閉，而當漿液靜置若干時間後，即聚集成微“氣泡”，烘乾時即留下微孔。

③ 白模在浸塗時速度過快，粗糙的白模表面上所吸附的氣體未能及時排出而分散於漿液塗層之下，乾燥過程形成微孔

④ 塗料攪拌過程操作不當而使空氣捲入漿液內

針孔消除辦法：

① 浸塗貪快，塗料漿液與白模表面摩擦欠缺不到位是普通被忽視的操作誤區，可稱“偷工減料”

② 高速攪拌——貪快，烘溫過高——貪快，欲速則不達，效果反之

③ 三種易產生微氣孔的骨料要慎用：鋁礬土(內部有微孔)、鎂橄欖石粉(不僅有微孔且含少量CaO)、高嶺圭煅燒後亦與鋁礬土類同。如選用這些骨料，一是使用比例要合適，二是攪拌前最好先用水浸潤一段時間，要在漿液膠體形成之前讓微孔中的氣體排出，讓CaO先與水反應充分。

(十)、塗料層在烘乾過程濕態脫落怎麼辦?

塗料層在烘乾過程濕態成片脫落的現象在一些單位時有發生，尤其是塗得越厚時越易濕態脫落，第一層脫落往往少見，2或3層脫落為多見。很明顯，是塗層自身重力作用超過其與白模表面粘附力時而引起成片脫落，而且完全可以肯定白模是平面朝下的部位脫落，不可能是上表面的塗層脫落。

既然如此，就應糾正一下操作了：

① 塗層烘乾增厚之後，再次浸塗時千萬不要把模樣在漿池中浸泡太久，避免本已烘乾的第一層也浸潤成“漿”。第一層應充分浸潤，充分摩擦，久浸比快浸好，而第二、三層則不然，漿液能均勻浸掛上即應盡快提出漿池。

② 第二、三層浸塗後只要不再流滴就應盡快進烘房烘乾，久置不烘則外層水份很快向內層浸潤，消弱內層與白模的粘附力。

③ 厚層浸塗後的模樣不要千篇一律地一面朝天、一面朝地擺放，對於易浸潤脫落的部位盡可能不朝地面，斜放、豎放或反放均可避免重力脫落。

④ 適當在工藝允許范圍內提高烘乾溫度，降低烘房濕度，增加房內熱量流動，以加快烘乾速度。

⑤ 增加粘結劑的使用量，提高塗層粘附力

⑥ 盡量不用或少用吸水量大、密度大或過粗的骨料。

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Ⅶ 鑄工膠的主要成分是什麼用鑄工膠修補鑄造產品，產品的性能會受到什麼影響

鑄工膠主要成分是環氧樹脂、固化劑、增韌劑、活性稀釋劑及各種填料。用鑄工膠修補鑄造產品，產品的性能不會受到影響。

鑄鐵件性脆且鑄造過程中易產生氣孔，在長期的震動和沖擊下，易造成應力集中，導致殼體開裂。由於鑄鐵的焊接性較差，加上液壓設備的密封性要求較高，傳統的焊補工藝根本無法實現修復。而現場一般沒有此類設備的備品備件，購買更換需要大量的停機時間。

若就此使用有礙質量,若將其報廢則形成很大的浪費。常採用鑄件修補技術。在不影響鑄件強度和使用性能的前提下，首選的方法是用鑄工修補膠。鑄工膠產品常溫下剝離強度為1000N/cm2、剪切強度為3200N/cm2以上，此強度足以滿足鑄造缺陷的修補。

(7)鑄造塗料用什麼膠好擴展閱讀

鑄造過程中易產生氣孔，此類問題現在多採用高分子復合材料進行修復，高分子金屬修復材料優良的機械性能及良好的粘接力、耐壓性，使得該問題得以有效解決。用無水乙醇清洗干凈後調和高分子金屬修復材料配合加強帶對裂紋進行修復治理。

專家曾做過試驗，在-45～200℃之間使用鑄工膠都不會出現多大的問題；超過200℃時，將膠接好的膠片保溫10min後，膠層外帶微黃色，熱時膠片鬆脆但冷卻後仍堅硬；在250℃時保溫5分鍾，膠層外黃色變深、膠片松軟，但冷卻後仍堅硬。

在260～280℃時保溫10min觀察，膠層變黃、膠片焦脆，但冷卻後仍堅硬；在290～300℃時保溫10min後，膠層變黃、膠片焦脆，將試樣取出冷卻後發現已破壞的膠層無粘接力、未破壞的膠層仍有粘接力。證明經過200℃之內的溫度後，鑄工膠的粘接強度不變。