❶ 中頻爐內粘渣如何處理
中頻爐在使用過程中出現粘渣的情況是不可避免的，一般情況下，中頻感應爐粘渣常積聚在爐壁上部區間的工作感應線圈位置。首先要了解粘渣的原因，才能更好的解決粘渣情況:
1、爐料清潔度
因為其中的氧化物和非金屬雜質難溶於金屬熔液中，而通常是以乳濁液的形態懸浮其中。感應電爐工作時，感應電流會對金屬熔液形成極大的攪拌力，懸浮與其中的渣顆粒在這樣強大的攪拌作用下會逐漸長大，其受到的浮力也會逐漸增加。當浮力大於攪拌力作用時，長大的渣粒就會上浮進入熔液表面渣層。
2、強力攪拌
渣粒在強力攪拌和離心力的作用下會逐漸向爐壁靠近，當灼熱的渣與爐壁爐襯接觸時，由於爐襯的溫度相對較低，而渣的熔點相對較高。當爐襯溫度低於渣的凝固溫度時，渣就會附著在爐襯上冷凝成固態，導致爐壁粘渣。
3、爐渣的熔點
爐渣的熔點也就是凝固溫度越高，越容易被爐襯冷卻，形成粘渣。通過使用爐渣改良劑，破壞高熔點爐渣的形成機制，得到熔點較低的爐渣，可從根本上解決爐襯粘渣的問題。
中頻爐內粘渣解決方法
1、機械破除法
所謂的機械破除法，就是等爐襯粘渣出現後，採用機械的手段，比如鐵鍬，鐵棍等颳去爐襯上的粘渣。機械破除法會使得爐襯上的粘渣易於刮除，常常會提高熔煉溫度，使粘渣變軟易於去除。但會增加額外的電耗，同時高溫會導致爐襯的破壞，影響使用壽命。工人在刮除爐渣時，為了保證操作安全，又會降低電爐功率，而電爐功率的降低，會導致電效率的下降，實質就是導致熔煉電耗增加。
2、化學破除法
所謂的化學破除法是與機械破除法完全不同的方式，根據爐渣形成的原理，改變粘渣形成機制，從根本上破除爐襯粘渣的可能性。如果渣的凝固溫度低於爐襯溫度，則即使渣在上浮過程中與爐襯接觸，爐襯溫度降低也不會讓渣的溫度低於其凝固溫度，從而避免爐渣在爐壁上凝固形成粘渣。
化學破除法正是利用這一原理，通過添加一些助劑，改變爐渣理化性能，降低其熔點。以前常用螢石來作為降低渣熔點的溶劑，但是單純使用螢石的效果並不明顯，並且會導致爐襯侵蝕，使用不當反而會加劇爐襯壽命下降。
3、防止積渣
必要時採取樣品作化學分析及顯微組織與礦物相分析，防止積渣要比去除掛渣容易。如果使用助熔劑的話，可能會損傷耐材爐襯，加快爐襯之熔蝕反應。若在低鐵水液面除渣不易的話，可將鐵水出清，在澆包中作除渣。
以上就是對於中頻爐內粘渣如何處理這一問題的解答，如果不採取解決措施，爐壁上的渣會越來越厚，中頻爐的爐容會越來越小，同時熔煉效率也會下降，造成嚴重後果。
❷ 中頻感應電爐在鑄造中都有哪些應用呢
一、熔煉工藝穩定，鑄件有較高的機械強度
在感應電爐中，可以熔煉各種成分的鑄鐵，由於熔煉過程中氧化損耗少，又能較方便地調節鐵液的成分和溫度，獲得的鐵液質量較穩定。一般情況下，使用感應電爐代替沖天爐熔煉鑄鐵，往往能使鑄件的廢品率降低1/2～2/3，這就給企業帶來較高的經濟收益。感應電爐熔煉所獲得的鑄鐵含氣量（氮、氫、氧）比沖天爐熔煉的鑄件少1/3～1/4，非金屬夾雜物少，鑄件強度高，性能可靠。一般情況下可以減少鑄件的截面積，使金屬材料的消耗降低20%～25%。節省金屬原材料，且使機械設備的重量降低。
二、用感應電爐熔煉有色金屬可減少熔化燒損或實現無氧化熔煉
採用感應電爐熔煉鋁或鋁合金時，由於無火焰爐爐膛內強烈的氧化性火焰的沖刷，熔化速度快，再加上使用中頻感應電爐熔化，以提高熔化速度，降低電磁攪拌，因此熔化時的氧化燒損低於火焰爐。採用溝槽式感應電爐熔化銅時，由於爐膛易於密閉，易於通入還原性保護氣氛防止銅液氧化，致使這種形式感應電爐已成為生產無氧銅線材和棒（板）材的典型理想爐型。
三、可利用廉價的原材料
在感應電爐熔煉過程中，由於細小廢料加入鐵液表面後，很快被捲入鐵液之中熔化，氧化燒損較少，而這些細小的廢料在其它形式鑄鐵熔煉爐中是很難直接利用的。由於感應電爐能大量使用各種廉價廢料，從而可以大幅度降低爐料的成本。在使用感應電爐後，雖然電能費用要比燃料費用貴，但由於鑄件廢品率的減少和爐料成本降低等因素的影響，節省的費用總是大於電費開支的增加，因而電爐設備的投資可以迅速回收。
四、減少環境污染
由於感應電爐沒有能量載體的燃燒生成物，排出的煙氣和粉塵較少，發出的雜訊也遠遠低於沖天爐，工人的勞動強度和勞動條件都得到改善，只要條件許可，在鑄鐵生產中使用感應電爐熔煉、雙聯和保溫澆注，往往是十分有利的。在使用感應電爐後，由於鑄鐵的強度提高，在設備的可靠性得到提高的同時，還可以適當減輕設備的重量；而鑄件耐磨性能的提高又延長了設備的使用壽命。設備的可靠性、壽命和重量大小往往能反映一件企業的製造水平高低。由此可知，在鑄造生產中感應電爐應用的普及程度也能反映一個國家機械工業水平。
❸ 中頻爐碳鋼熔煉工藝規程
感應電爐熔煉工藝
1．打結坩堝
1．1材料
酸性爐襯：用於碳鋼熔煉。石英砂(20/40)40%、石英砂(50/100)60%、硼酸1．5~2% (外加) 、水2% (外加)。石英砂應磁選，去除鐵磁性物質。
鹼性爐襯：用於合金鋼熔煉。鎂砂(過4×4 mm篩)96%、耐火粘土(過100號篩)2%、硼酸(過40號篩)2%、水3~4% (外加)。鎂砂應磁選，去除鐵磁性物質。
爐領材料粒度應較細些，並加入適量水玻璃作粘結劑。
1．2搪制和燒結
准備：檢查感應圈不漏水後，在各圈縫隙內填滿由石英砂(50/100)50%、石棉粉30%、耐火粘土(過100號篩)20%配製的絕緣材料，自然乾燥或低溫烘烤。
搪制：在感應圈內壁和底部放置石棉板，將混合好的爐襯材料分批(每批30~40 mm)填入搗實爐底；放置好坩堝胎模，分批填入爐襯材料搗實爐壁，壁厚應一致，緊實度應一致，應無分層現象。最後製作爐領。
乾燥：自然乾燥一晝夜後，在200~400℃下烘烤8~10小時。
燒結：在坩堝內裝入石墨電極，分級送電加熱，高溫烘烤3~4小時。檢驗如無裂紋，裝入金屬料，逐漸加大功率，使金屬熔化，金屬液必須裝滿坩堝，否則坩堝將因上下溫度不均而開裂。燒結好的坩堝，內層為整體呈釉狀的堅硬燒結層；外層沒有燒結成實體的緩沖層。
2．爐料
2．1金屬爐料
元素燒損率%
C Si Mn Cr Ti Al W V Mo Ni
酸性爐襯 5~
10 0~10 30~50 5~
10 40~
60 30~
50 3~
5 ~
50 5~
20 0
鹼性爐襯 30~40 20~30
2．2熔劑
酸性爐襯用酸性熔劑：碎玻璃、石英砂。
鹼性爐襯用鹼性熔劑：石灰、鎂砂、熒石、三氧化二鋁。
常用熔劑配比%
鎳基高溫合金 不銹鋼、熱強鋼 碳鋼、低合金鋼
1 2 3 4 5 6 7 8 9
石灰 50 50 45．5 85 65 80 70 25
鎂砂 22．5 18 16．5 12 10 10 10
石英砂 10 65 80
三氧化二鋁 25 25 13．5
熒石 2．5 7 6．5 1．5 25 10 10
鋁粉 18
碎玻璃 20
碎燒土 10
硅鐵粉 1．5
2．3裝料
裝料前，清除坩堝內殘渣殘鋼，檢查爐襯，修補嚴重侵蝕部分。
在爐底裝入占爐料重1%的熔劑；
難熔的、大塊的料裝在靠近爐壁處和下部；
大塊料的間隙中要填入小塊料；小塊料裝在上部；
長棒形料要豎直裝入，下緊上松，裝料不能超過感應圈上沿，以免架橋；
易氧化成分最後加入。
鎳：裝料時加入；
鉻：裝在爐底，以減少燒損；
鎢、鉬：塊度要小，烤熱，鋼水熔化後加入；
硅、錳：鋼水脫氧前加入；
釩、鋁、鈦、硼：在鋼水脫氧後，脫氧良好的情況下按次序加入，當釩加入量極少時在鋁、鈦之後加入，加入鋁、鈦之前要停電降溫。
3．熔化、脫氧
開始送電用較低功率，電流波動較小後，用最大功率熔清。隨爐料熔化，逐漸裝入未裝完的爐料。熔化過程中應及時捅料，防止架橋。爐料開始熔化後，應及時撒上熔劑覆蓋鋼水。
鋼水熔清後，傾側爐體，扒凈爐渣，並隨即加新熔劑覆蓋，進行脫氧。
一般採用沉澱法，常用脫氧劑為錳鐵、硅鐵、硅錳、硅鈣合金。
雜質要求嚴的採用擴散法，脫氧劑為碳粉和硅鐵粉，分批均勻地撒在渣面上。
出鋼前插鋁終脫氧。