⑴ 為什麼滾動軸承鋼要具有高的含碳量其熱處理和性能有何特點
滾動軸承鋼：1、性能特點要求具有很高的強度和硬度、很高的彈性極限和接觸疲勞強度，足夠的韌性和淬透性，很高的耐磨性，而且還應有一定的抗腐蝕能力。2、化學成分特點高碳（0.95%3、熱處理特點預先熱處理為球化退火，最終熱處理為淬火+低溫回火。生產工藝如下：軋制、鍛造、球化退火、機械加工、淬火加低溫回火、磨削加工、成品金相組織為：回M+粒狀碳化物+少量A殘4、常用鋼種GCr15、GCr15SiMn（注意Cr的含量、C的含量）。
滾動軸承鋼 製造各類滾動軸承套圈和滾動體的鋼。軸承轉動時承受很高的交變應力，除要求材料有較高的抗壓強度、接觸疲勞強度和耐磨性外，還要有一定的韌性、耐蝕性、良好的尺寸穩定性和工藝性。 高碳鉻軸承鋼於1901年首先出現於歐洲。1913年美國將其列為標准鋼種。70多年來，各國發展出許多提高軸承鋼純潔度和改善碳化物不均勻性的新工藝，真空脫氣、爐外精煉等技術已廣泛應用於軸承鋼生產，並以軸承鋼管材製造套圈，進一步提高了鋼材利用率和軸承壽命。中國於1951年開始生產軸承鋼。 滾動軸承鋼（ball bearing steel）是用於製造滾動軸承的滾動體和內外套圈的鋼，通常在淬火狀態下使用。
⑵ 軸承鋼的熱處理工作流程
1、鍛後熱處理：
(1)鍛後————預先熱處理(球化退火)————最終熱處理(淬火+低溫回火)
(2)球化退火目的：降低硬度，便於加工，為淬火做准備。
球化退火過程：加熱到750~~770度，保溫一定時間，在緩慢冷卻到600度以下空冷。
(3)各種軸承鋼淬火+低溫回火及硬度表
鋼號 淬火溫度及淬火介質 低溫回火 硬度HRC
GCr6 800~820 水或油 150~170 62~64
GCr9 800~830 水或油 150~170 62~64
GCr9SiMn 810~820 水或油 150~160 62~64
GCr15 820~846 油 150~160 62~64
GCr15SiMn 800~840 油 150~170 62~64
2、淬火及淬火介質
(1)淬火顏色(經驗) 白色最硬而脆，黃色硬而韌，蘭色軟而韌。
(2) 淬火介質
A ：水：一般溫度不超過40度，不得有油，肥皂等雜質。
B： 鹽及鹼的水溶液：水中加百分之5~10的鹽或鹼。
鹽溶液冷卻速度是水的十倍，硬度高而均勻，但組織應力大，有一定的銹蝕作用。溫度小於60度。
鹼溶液(苛性納水溶液)腐蝕性大，適應范圍小。
C ：油：包括機油，錠子油，變壓器油，柴油等。可減小變形與開裂。不適用碳鋼。油溫度：在60~~80度，最高不超過100~120度。
3、回火溫度
軸承鋼採用低溫回火。溫度：150~250度。可在保持高硬度和高耐磨性的前提下，降低內應力和脆性，以免使用時崩裂或過早損壞。硬度HRC：58~~64。
⑶ 解析：滾動軸承鋼生產工藝及熱處理
適於製造在不同環境中工作的各類滾動軸承套圈和滾動體的鋼,統稱為(滾珠) 滾動軸承鋼 。由於對軸承能適應的工作環境不同,如低溫、高溫、耐銹蝕、防磁性、耐振動沖擊等,軸承鋼可以是專用的碳鉻軸承鋼,也可以採用工具鋼、結構鋼、不銹鋼及耐熱鋼。目前使用最廣的是碳鉻軸承鋼。下面就讓我們一起來了解下 滾動軸承鋼 的相關知識介紹吧！
滾動軸承鋼介紹
滾動軸承鋼（rolling bearing steel）是用於製造滾動軸承的滾動體和內外套圈的鋼，通常在淬火狀態下使用。滾動軸承在工作中需承受很高的交變載荷，滾動體與內外伍皮圈之間的接觸應力大，同時又工作在潤滑劑介質中。因此，滾動軸承鋼具有高的抗壓強度和抗疲勞強度，有一定的韌性、塑性、耐磨性和耐蝕性，鋼的內部組織、成分均勻，熱處理後有良好的尺寸穩定性。常用的滾動軸承鋼是含碳0.95%～1.10%、含鉻0.40%～1.60%的高碳低鉻軸承鋼，如GCr6、GCr9、GCr15等。
為了滿足軸承在不同工作情況下的使用要求，還發展了特殊用途的軸承鋼，如製造軋鋼機軸承用的耐沖擊滲碳軸承鋼、航空發動機軸承用的高溫軸承鋼和在腐蝕介質中工作的不銹軸承鋼等。
滾動軸承鋼分類
現代的滾動軸承鋼可分為高碳鉻軸承鋼、滲碳鉻軸承用鋼、不銹軸承用鋼和高溫軸承用鋼四大類。在軸承製造工業中應用面廣、使用量大的是高碳鉻軸承鋼。
滾動軸承鋼生產工藝
軸承鋼一般用鹼性電爐冶煉，也可加爐外真空脫氣處理或鋼包真空精煉。軸承鋼的鑄錠工藝和錠型設計對非金屬夾雜物和唯基碳化物在鋼中的分布都有很大影響。軸承鋼容易產生白點，所以鋼錠和鋼坯都要緩冷。航空用優質軸承鋼需用電渣重熔或真空自耗重熔等特殊方法冶煉。
滾動軸承鋼技術要求
軸承鋼錠一般要在1200～1250℃高溫下進行長時間擴散退火，以改善碳化物偏析。熱加工時要控制爐內氣氛，鋼坯加熱溫度不宜過高，保溫時間不宜過長，以免發生嚴重脫碳。終軋（鍛）溫度通常在800～900℃之間，過高易出現粗大網狀碳化物，過低易形成軋（鍛）裂紋。軋（鍛）材成品應快冷至650℃，以防止滲碳體在晶界上呈網狀析出，有條件時可採用控制軋制工藝。
為了取得良好的切削性和淬火前的預組織，冷加工用軸承鋼材要進行完全的球化退火。退火溫度一般為780～800℃，退火時要防止脫碳。如果軋制鋼材存在過粗的網狀滲碳體，則退火前需先進行正火處理。鉻軸承鋼通常在830～860℃之間加熱，油淬，150～180℃回火。精密軸承的組織中，應盡可能降低殘余奧氏體量或使殘余奧氏體在使用過程中保持穩定，因此常需在淬火後進行-80℃（或更低溫度）冷處理和在 120～140℃下進行長時間的穩定化處理。
滾動軸承鋼熱處理
熱處理工藝一般包括加熱、保溫、冷卻三個過程，有時只有加熱和冷卻兩個過程。這些過程互相銜接，不可間斷。加熱是熱處理的重要步驟之一。滾動軸承鋼熱處理的加熱方法很多，最早是採用木炭和煤作為熱源，進而應用液體和氣體燃料。電的應用使加熱易於控制，且無環境污染。利用這些熱源可以直接加熱，也可以通過熔融的鹽或滾動軸承鋼，以至浮動粒子進行間接加熱。 滾動軸承鋼加熱時，工件暴露在空氣中，常常發生氧化、脫碳(即鋼鐵零件表面碳含量降低)，這對於熱處理後零件的表面性能有很不利的影響。
因而滾動軸承鋼通常應在可控氣氛或保護氣氛中、熔融鹽中和真空中加熱，也可用塗料或包裝方法進行保護加熱。 加熱溫度是熱處理工藝的重要工藝參數之一，選擇和控制加熱溫度 ，是保證熱處理質量的主要問題。加熱溫度隨被處理的滾動軸承鋼材料和熱處理腔山差的目的不同而異，但一般都是加熱到相變溫度以上，以獲得需要的組織。另外轉變需要一定的時間，因此當滾動軸承鋼工件表面達到要求的加熱溫度時，還須在此溫度保持一定時間，使內外溫度一致，使顯微組織轉變完全，這段時間稱為保溫時間。
編輯總結：通過以上對滾動軸承鋼及其熱處理的分析，我們已經可以初步了解滾動軸承鋼的基本信息。滾動軸承鋼離我們日常生活比較遙遠，但是這類產品對於工業生產十分重要。對於用戶來說，如果需要這類產品就要對它對更多了解。
⑷ 軸承鋼熱處理時是否可以碳氮共滲
軸承鋼分為三類：
1、鉻軸承鋼：這類鋼通常用於小型滾動軸承，一般最終熱處理採用淬火+低溫回火，硬度為58~62HRC，
2、滲碳軸承笑廳鋼：這類鋼通常用於大型滾動軸承，一般採用滲碳處理，也可以採用碳氮共滲，硬度最高可以達碰兆隱到1000HV，
3、不銹軸承鋼：這類鋼通常用於需要耐腐的環境下，如酸泵、水輪機、汽輪機等滾動軸承，一般採用淬火+回火處理。
你問的軸承鋼熱處理時是否可以碳氮共滲不知道是問的哪類軸承鋼？不具體說明還真不好回答，因為，不同的軸承鋼熱處理工藝不同，有的軸承鋼可以碳氮共滲，有的不可以猜亂或沒有必要碳氮共滲，真的不知道該如何回答。
⑸ 軸類零件用鋼，彈簧鋼和滾動軸承鋼最終熱處理有何不同，試分析原因
採用何種熱處理，是跟零件工作中所承受力的狀況而定，也就是說是跟其需要的性能而定，而組織決定了性能，熱處理狀態又決定了組織，所以，熱處理決定了其性能。
軸類零件用鋼：軸類工作中承受扭轉、彎曲、沖擊、拉伸等復雜的受力情況，因此，需要良好的綜合力學性能，而回火索氏體就具備這樣的性能，而得到這樣的組織需要進行淬火+高溫回火的熱處理，因此，大部分軸類零件需要的最終熱處理是：淬火+高回，即所謂的調質處理。
彈簧鋼：彈簧鋼的零件需要首先具備高的彈性性能，兼顧硬度、強度等力學性能，回火屈氏體具備這樣的性能，採用淬火+中溫回火的熱處理才能夠達到這樣的組織，所以最終熱處理採用淬火+中溫回火。
滾動軸承鋼：軸承鋼首先需要高的硬度來達到耐磨的目的，也需要具備高的強度，兼顧具有一定的韌性，只有回火馬氏體才具備高硬度，所以最終熱處理採用淬火+低溫回火。
⑹ 軸承加工的熱處理工藝該怎麼安排
機械加工的熱處理可以分為兩類：
1、預先熱處理：軸承是部件，可根據零件分為內圈、外圈、滾動體和支撐架。內圈、外圈、滾動體採用軸承鋼製作，一般情況下熱處理工藝有鍛後去應力退火，球化退火、機加工後去應力退火，對於精密級軸承，還有均勻化退火、去氫退火。
2、最終熱處理：一般軸承鋼通常採用淬火+低溫回火，對於滲碳軸承鋼必須進行滲碳處理+淬火+低溫回火，對於高溫軸承則採用淬火+高溫回火，對於精密軸承有採用淬火+低溫回火+冷處理的，也有採用淬火+低溫回火+附加回火的，不一而足。
預先熱處理安排在機加工前，最終熱處理安排在機加工後，磨削前。
⑺ 軸承鋼熱處理工藝
軸承鋼熱處理工藝包括正火、退火等預先熱處理和最終熱處理兩個主要環節。GCr15鋼是一種合金含量較少、具有良好性能、應用最廣泛的高碳鉻軸承鋼。GCr15軸承鋼熱處理後具有高而均勻的硬度、良好的耐磨性、高的接觸疲勞性能。
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（1）預先熱處理
①正火：鉻軸承鋼正火工藝，工件透熱後保溫40~60min，冷卻需要較快，正火之後立即轉為球化退火。
②球化退火：GCr15鉻軸承鋼常採用等溫球化退火工藝，790℃被認為是最佳的球化加熱溫度。退火前需加熱到900~920℃，保溫2/3~1h後正火。
保溫時間隨工件大小、加熱爐的均勻性、裝爐方法及裝爐量、退火前的原始組織均勻性而定。
低溫球化退火主要適用於冷沖球、冷擠壓套圈的再結晶退火。
普通球化退火、等溫球化退火主要適用於鍛造套圈、熱沖球以及橫鍛球的退火。鉻軸承鋼球化退火工藝。
（2）最終熱處理
①軸承零件：一般採用淬火和低溫回火，其目的是提高鋼的強度、硬度、耐磨性與抗疲勞性能。GCr15鋼淬火溫度在820~860℃，油淬臨界直徑為25mm。一般採用油冷淬火。加熱保溫時間比合金工具鋼長，鹽浴加熱系數取值0.8~1.5min/mm。空氣爐加熱系數1.5~2min/mm。
160℃±10℃的低溫回火，回火時間一般為2~4h。
精密軸承零件為穩定尺寸，淬火後應進行-60~80℃冷處理，保溫時間為2~4h，冷處理後零件恢復到室溫，在4h內進行回火，以防止零件開裂。
低溫回火時未能完全消除的殘留應力在磨削加工後會重新分布。這兩種應力會導致零件尺寸發生變化，甚至會產生龜裂。為此，應再進行一次補充回火，回火溫度為120~160℃，保溫5~10h或更長。
②工模具GCr15熱處理：由於此鋼容易產生白點缺陷，大型工模具熱處理容易開裂，採用緩慢加熱或690℃長時間（大於5h）分段等溫可以降低開裂概率，奧氏體化溫度選擇810℃±10℃，保溫系數a=1.6~0.9min/mm。大於60mm直徑的工件需要水油雙液淬火。