鑄造模擬過程怎麼做

Ⅰ 機械鑄造的簡要過程

下面說一說抄普通的鑄造，襲我們常用的模範兩個字，就是鑄造的多半過程。
首先由木模工對照零件圖紙製造木模型，木模工就會圖紙之外的加工餘量，拔模斜度，鑄造園角都非常了解，製造出符合要求的木模。（這就是「模範」的「模。）」
翻砂工用型砂，對木模型翻制砂模。根據工件的復雜程度，使用兩開箱或三開箱，對有較大的孔，還要單獨製作芯軸。根據鑄造要求，留出水道水口。製作完畢後，扎出適當的透氣眼。這樣做好的砂型烘乾備用。（砂型就是模範的「范」）
最後就是鑄造，鑄工將按照製作定位將砂型合上。用化鐵爐將鑄鐵熔化，用機械或人工，將鐵水由澆鑄口注入，鐵水在砂型內成形，冷卻後，打開砂型，取出工件，清除沾附的型砂，打掉多餘的澆口。
這樣，一個鑄件就製作完畢。
對於精密鑄造，也是一個道理。

Ⅱ 鑄造模擬主要包括哪些內容

與傳統的嘗試－出錯－修改方法衫散相比，procast是減少製造成本，縮短模具開發時間，以及改善鑄造過程質量的重要的、完美的解決方案。
procast廣泛涵蓋了各種鑄造工藝與合金種類，包括：
·高壓鑄造、低壓鑄造
·砂型鑄造，金屬型鑄造及傾斜澆注
·熔模鑄造，殼模鑄造
·消失模鑄造，離心鑄造
·連續和半連續鑄造；低壓鑄橋塌森造
為重現工業生產條件，應進行模具循環模擬，直至模具達到穩定溫度狀態。根據模具的熱狀態、充型過程及凝固結果，就可以調整工藝參數，實現最優工藝質量，同時縮短產品面敏畝市時間。壓力鑄造
procast功能能夠滿足壓力鑄造，包括擠壓鑄造和半固態材料工藝，的特殊要求。壓頭最優速度曲線、澆口設計以及溢流槽位置確定等，可以採用模擬方法輕松完成，同樣適用於薄壁結構鑄件。

Ⅲ 鑄造工藝流程

砂型鑄造的主要流程有：

1. 模具生產部分：按照圖紙要求製作製作模具，一般單件生產可以用木模、批量生產可以製作塑料模、金屬模，大批量鑄件可以製作模板。

2.混砂階段：按照砂型製造的要求及鑄件的種類不同，配製合格的型砂，以供造型所用。

3.造型（制芯）階段：包括了造型（用型砂形成鑄件的形腔）、制芯（形成鑄件的內部形狀）、配模（把坭芯放入型腔裡面，把上下砂箱合好）。造型是鑄造中的關鍵環節。

4.熔煉階段：按照所需要的金屬成份配好化學成份，選擇合適的熔化爐熔化合金材料，形成合格的液態金屬液（包括成份合格，溫度合格）

5.澆注階段：把合格的融熔金屬注入配好模的砂箱里。澆注階段危險性比較大，要特種注意。

6.清理階段：澆注後等融熔金屬凝固後，把型砂清除掉，打掉澆口等附設件，就形成了所需要的鑄件了。

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總體概述

製造砂型的基本原材料是鑄造砂和型砂粘結劑。最常用的鑄造砂是硅質砂。硅砂的高溫性能不能滿足使用要求時則使用鋯英砂、鉻鐵礦砂、剛玉砂等特種砂。為使製成的砂型和型芯具有一定的強度，在搬運、合型及澆注液態金屬時不致變形或損壞，一般要在鑄造中加入型砂粘結劑，將鬆散的砂粒粘結起來成為型砂。應用最廣的型砂粘結劑是粘土，也可採用各種乾性油或半乾性油、水溶性硅酸鹽或磷酸鹽和各種合成樹脂作型砂粘結劑。砂型鑄造中所用的外砂型按型砂所用的粘結劑及其建立強度的方式不同分為粘土濕砂型、粘土干砂型和化學硬化砂型3種。

粘土濕砂

以粘土和適量的水為型砂的主要粘結劑，製成砂型後直接在濕態下合型和澆注。濕型鑄造歷史悠久，應用較廣。濕型砂的強度取決於粘土和水按一定比例混合而成的粘土漿。型砂一經混好即具有一定的強度，經舂實製成砂型後，即可滿足合型和澆注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工藝因素。

以型砂和芯砂為造型材料製成鑄型，液態金屬在重力下充填鑄型來生產鑄件的鑄造方法。鋼、鐵和大多數有色合金鑄件都可用砂型鑄造方法獲得。由於砂型鑄造所用的造型材料價廉易得，鑄型製造簡便，對鑄件的單件生產、成批生產和大量生產均能適應，長期以來，一直是鑄造生產中的基本工藝。

砂型鑄造所用鑄型一般由外砂型和型芯組合而成。為了提高鑄件的表面質量，常在砂型和型芯表面刷一層塗料。塗料的主要成分是耐火度高、高溫化學穩定性好的粉狀材料和粘結劑，另外還加有便於施塗的載體（水或其他溶劑）和各種附加物。

粘土濕砂型鑄造的優點是：①粘土的資源豐富、價格便宜。②使用過的粘土濕砂經適當的砂處理後，絕大部分均可回收再用。③製造鑄型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的時間長。⑤砂型舂實以後仍可容受少量變形而不致破壞，對拔模和下芯都非常有利。缺點是：①混砂時要將粘稠的粘土漿塗布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂設備，否則不可能得到質量良好的型砂。②由於型砂混好後即具有相當高的強度,造型時型砂不易流動，難以舂實,手工造型時既費力又需一定的技巧，用機器造型時則設備復雜而龐大。③鑄型的剛度不高，鑄件的尺寸精度較差。④鑄件易於產生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。

粘土干砂型製造這種砂型用的型砂濕態水分略高於濕型用的型砂。

粘土砂芯用粘土砂製造的簡單的型芯。

Ⅳ 熔模鑄造工藝流程

         熔模鑄造又稱為失蠟鑄造，熔模鑄造的歷史可以追溯到4000年以前，最早起源於埃及、中國和印度，在我國的出土文物中發現在公元前2500年以前，我們的祖先就能用熔模鑄造的方式生產各種銅器皿、鍾鼎及藝術品。         現代熔模鑄造工藝是在20世紀初期開始形成，最初用於制牙及珠寶飾業。第二次世界大戰期間，由於國防、航空工業發展的需要，英、美等國首先採用熔模精密鑄造方法，生產噴氣渦輪發動機葉片等形狀復雜、尺寸精確、表面質量要求很高且不易機械加工的鑄件。 

1、熔模鑄造的優勢

1-1 鑄件尺寸精度高，表面粗糙度值小，尺寸CT6-9級，表面粗糙度Ra3.2-12.5；

1-2 可鑄造形狀復雜的鑄件，典型空心葉片，應用於鑄件輕量化技術；

1-3 合金材料不受限制，各種合金材料均可。

1-4  生產靈活性高、適應性強。

2、熔模鑄造的劣勢

2-1  鑄件尺寸不能太大：鑄件重量最大可做到1000Kg，超出重量鑄件難度較大；

2-2 工藝過程復雜，生產周期長：影響質量因素太多，工序質量控制難度增大；

2-3  鑄件冷卻速度較慢：導致鑄件晶粒粗大，碳鋼件易脫碳。

主要生產成套的熱處理工裝夾具，都是高鉻鎳的耐熱鋼產品。主要的產品可分為底料盤、料框、網格、料桿等類別。

1、熔模鑄造的產品設計

材質選擇：

強力分析：

2. 熔模鑄造工藝設計

2-1 確定開模方案：整模還是拼接、是否需要頂模、一模幾件等

2-2 澆注系統的設計：組數方式、澆注方式等

2-3 關鍵尺寸控制：是否需要檢具、是否需要加工、是否需要校正模等

2-4 關鍵的工序控制：蠟模、制殼、熔煉澆注以及清理過程是否有特殊要求等

模具及工藝方案，模具外包加工，工藝自行設計模具：

特殊的產品進行凝固模擬分析：

制模——修模——蠟模組樹——制殼（多層反復）——脫蠟（回收處理）——焙燒——熔煉澆注——清砂——切割——磨澆口——精整——檢驗——入庫

1. 製作蠟模（制模）

制模就是將蠟料壓入模具型腔，冷卻取出形成蠟模。

2. 修模

修復蠟模表面的一些外觀缺陷，如批縫、注蠟嘴、流紋等。

3. 組樹焊接

組樹焊接是將修好了的蠟模按照工藝卡進行澆注系統的焊接。

4. 製作模殼（制殼）

       制殼工藝為全硅溶膠工藝（因環保問題，水玻璃工藝已逐步被淘汰），即在蠟模表面先蘸上配好的硅溶膠塗料，然後撒上耐火砂料，型殼在特定的溫濕度下進行乾燥硬化，這樣在蠟模表面形成了緻密的耐火塗層，然後重復該工序5-6此，最後就形成了具有一定強度和耐火度的硅溶膠型殼。

該工序上精鑄的關鍵工序，質量的保證，需要注意塗料撒砂均勻，嚴格控制塗料的粘度、砂粉的粒度以及車間溫濕度。

5. 脫蠟

脫蠟是將型殼裡面的蠟通過高溫蒸汽讓蠟融化然後排出來，這樣就得到了空腔的可以澆注成型的模殼了。

6.  型殼焙燒

型殼焙燒主要是燒掉模殼中殘留的蠟料和水分，同時精密鑄造是在紅殼狀態下澆注，通常將模殼在1000度左右焙燒1-2小時。

注意連續焙燒，型殼焙燒散熱條件不好的需要將底部墊起。

7. 熔煉澆注

按照產品的材質成分進行配料，然後進行鋼液熔煉，除渣光譜測試，成分合格後就可以澆注，需要在紅殼狀態下嚴格按照工藝卡的要求將鋼水澆入模殼，形成逐漸毛坯。

8.  清砂脫殼

待澆注後的產品充分冷卻後，使用人工（錘擊）或振動脫殼機使模殼從鑄件上分離，得到澆注件。

手工初步清砂後進行一次拋丸，這樣鑄件毛坯表面的型殼就基本除凈了。

9. 切割

切割就是將模組上的鑄件產品與澆注系統分離，所有的精鑄件用的都是等離子切割，注意澆口余根不要太長，關鍵是不要切傷鑄件本體。

10. 磨澆口

磨澆口即是將切除澆注系統後的毛坯鑄件上面的澆口余根去除掉，主要是通過砂輪打磨或者砂帶打磨進行磨削，該工序有分為初磨和精磨，注意打磨不要損傷零件本體。

11. 精整

精整主要是修復鑄件表面可能會有的一些外觀缺陷，如砂孔、渣孔、飛邊毛刺、變形等，主要的方式就是焊補、打磨、校正和拋丸。

12. 檢驗及入庫

精整後的鑄件發質量部做尺寸外觀檢查，合格後就可以打包入庫了。

對於首批樣件以及客戶特別要求的產品我們都會100%進行滲透探傷，其餘沒有特殊要求的沒批抽檢探傷。

6-1 更大更薄：目前，熔模鑄造生產的精密鑄件，最大輪廓尺寸可達1.8m，而最小壁厚卻不到2mm，最大鑄件重量接近1000kg。

6-2 更精：熔模鑄件已經越來越精確，在ISO標准中的一般線性尺寸公差是CT6－9級，特殊線性尺寸公差高的可大CT3—6級，而熔模鑄件表面粗糙度值也越來越小，可達到Ra0.8um。

6-3 更強：由於材質的改進和工藝技術的進步使得鑄件的性能越來越好。如飛機發動機用的渦輪葉片工作溫度由980℃提高到1200℃；熱等靜壓技術的應用使得熔模鑄造生產的鎳基高溫合金、鈦合金和鋁合金的高溫低周波疲勞性能提高3～10倍。

Ⅳ 失蠟法鑄造工藝流程是怎麼樣的

失蠟法鑄造工藝流程是：

1.模型製作。

藝術家或模具製造商用蠟、粘土或其他材料創建原始模型。蠟和油基粘土比較常用，因為這些材料比較柔軟。

2. 倒模。

用原始模型進行倒模。一般有剛性外模加上較軟的內模，內模就是原始模型的精確負形。內模通常由乳膠、聚氨酯橡膠或硅樹脂製成，由外模支撐。外模可以由石膏製成，但也可以由玻璃纖維或其他材料製成。

3. 鑄蠟。

一旦模具完成後，將熔融的蠟倒入其中並且晃動使其在內表面形成通常約1/8英寸（3mm）厚的均勻塗層。

4. 去除蠟。

從模具中取出原始模型的中空蠟版本。可以重復使用模具製作多個副本，這僅受模具的耐久性限制。

5. 拋光。

對每個空心蠟復製品進行拋光，用加熱的金屬工具擦除分模線。蠟模表面不能有任何任何缺陷，看起來就像成品一樣。單獨模製的蠟模現在可以加熱並組合在一起。

6. 開澆道。

蠟復製品被做成樹狀結構的蠟樹，其最終將為熔融鑄造材料提供流動並使空氣逸出的路徑。通常從頂部開始有一個蠟「杯」，蠟模通過蠟柱連接在各個點上。

7. 上漿。

將蠟樹浸入二氧化硅漿料中，然後浸入砂狀灰泥中，或一定晶粒尺寸的結晶二氧化硅。漿料和砂礫組合被稱為陶瓷模具。乾燥並重復該過程，直到至少半英寸的塗層覆蓋整個部件。物體越大，殼體需要越厚。

8. 燒除。

將陶瓷外殼塗層放置在窯中，熱量將二氧化硅塗層硬化成殼體，將蠟熔化並排出。熔化的蠟可以回收和重復使用，不過一般就簡單地燒掉。現在，原始物品的形狀就是硬化的陶瓷外殼內部，也就是以前由蠟所佔據的負形。進料管現在也是空心的。

9. 測試。

讓陶瓷殼冷卻，然後進行測試以查看水是否會自由流過進料器和排氣管。裂縫或泄漏物可用厚耐火膏進行修補。為了測試厚度，可以在外殼中打孔，然後打補丁。

10. 澆注。

在窯爐中再加熱殼體，以便加固補片並除去所有水分，然後將口向上放入裝滿沙子的水桶中。金屬在爐中的坩堝中熔化，然後小心地倒入殼中。外殼必須很熱，否則溫度差會破壞它。然後將填充的殼冷卻。

11. 脫模。

外殼被敲掉，去除粗糙的鑄件。金屬澆口也被切斷，回收用於下次澆築。

12. 金屬拋光。

最後對金屬鑄件進行打磨和拋光

Ⅵ 什麼是熔模鑄造試述其工藝過程。

熔模鑄造又稱"失蠟鑄造"，通常是指在易熔材料製成模樣，在模樣表麵包覆若干層耐火材料製成型殼，再將模樣熔化排出型殼，從而獲得無分型面的鑄型，經高溫焙燒後即可填砂澆注的鑄造方案。由於模樣廣泛採用蠟質材料來製造，故常將熔模鑄造稱為「失蠟鑄造」。可用熔模鑄造法生產的合金種類有碳素鋼、合金鋼、耐熱合金、不銹鋼、精密合金、永磁合金、軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。熔模鑄件的形狀一般都比較復雜，鑄件上可鑄出孔的最小直徑可達0。5mm，鑄件的最小壁厚為0。3mm。在生產中可將一些原來由幾個零件組合而成的部件，通過改變零件的結構，設計成為整體零件而直接由熔模鑄造鑄出，以節省加工工時和金屬材料的消耗，使零件結構更為合理。熔模鑄件的重量大多為零點幾十牛（即幾十克到幾公斤），太重的鑄件用熔模鑄造法生產較為麻煩，但目前生產大的熔模鑄件的重量已達800牛左右。熔模鑄造工藝過程較復雜，且不易控制，使用和消耗的材料較貴，故它適用於生產形狀復雜、精度要求高、或很難進行其它加工的小型零件，如渦輪發動機的葉片等。來自國際鑄業網

熔模鑄造工藝流程
蠟(模)料處理
一、工藝參數：
1、除水桶攪拌時溫度110-120℃攪拌時間8-12小時靜置時溫度100-110℃靜置時間6-8小時
2、靜置桶靜置溫度70-85℃靜置時間8-12小時
3、保溫箱溫度48-52℃
4、時間8-24小時
二、操作程序
1、從脫蠟釜泄出的舊蠟用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小時沉澱，將水分泄掉。
2、蠟料在110-120℃下攪拌8-12小時，去除水份。
3、將脫完水的蠟料送到70-85℃的靜置桶中保溫靜置桶中保溫靜置8-12小時。
4、也可將少量新蠟加入靜置桶中，靜置後清潔的蠟料用手工灌到保溫箱蠟缸中，保溫溫度48-52℃，保溫時間8-24小時後用於制蠟模。
5、或把靜置桶中的回收蠟料輸入到氣動蠟模壓注機的蠟桶中，保溫後壓制澆道。
三、操用要點
1、嚴格按回收工藝進行蠟料處理。
2、除水桶、靜置桶均應及時排水、排污。
3、往蠟缸灌蠟時，蠟應慢沒缸壁流入，防止蠟液中進入空氣的灰塵。
4、蠟缸灌滿後應及時蓋住，避免灰塵等雜物落入。
5、經常檢查每一個桶溫，防止溫度過高現象發生。
6、作業場地要保持清潔。
7、防止蠟液飛濺。
8、嚴禁焰火，慎防火災。來自國際鑄業網