鑄造缺料是什麼原因引起的

『壹』 如何提高鋁合金壓鑄品質

這個問題范圍太大了，我只針對鋁合金壓鑄件常見缺陷及產生原因來說明一下：
鋁合金壓鑄產品鑄造缺陷產生原因及處理辦法1 表面鑄造缺陷1.1 拉傷(1)特徵： ①沿開模方向鑄件表面呈線條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時為整面拉傷；②金屬液與模具表面粘和，導致鑄件表面缺料。(2)產生原因： ①模具型腔表面有損傷；②出模方向無斜度或斜度過小；③頂出不平衡；④模具松動：⑤澆鑄溫度過高或過低，模具溫度過高導致合金液粘附；⑥脫模劑使用效果不好：⑦鋁合金成分含鐵量低於O．8％；⑧冷卻時間過長或過短。(3)處理方法： ①修理模具表面損傷；②修正斜度，提高模具表面光潔度；③調整頂桿，使頂出力平衡；④緊固模具；⑤控制合理的澆鑄溫度和模具溫度1 80-250。；⑥更換脫模劑：⑦調整鋁合金含鐵量；⑧調整冷卻時間；⑨修改內澆口，改變鋁液方向。 『 ，1．2 氣泡(1)特徵：鑄件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)產生原因 ①合金液在壓室充滿度過低，易產生卷氣，壓射速度過高；②模具排氣不良；③熔液未除氣，熔煉溫度過高；④模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來；⑤脫模劑太多；⑥內澆口開設不良，充填方向交接。(3)處理方法 ①改小壓室直徑，提高金屬液充滿度；②延長壓射時間，降低第一階段壓射速度，改變低速與高速壓射切換點；③降低模溫，保持熱平衡；④增設排氣槽、溢流槽，充分排氣，及時清除排氣槽上的油污、廢料；⑤調整熔煉工藝，進行除氣處理；⑥留模時間適當延長：⑦減少脫模劑用量。1．3 裂紋 特徵：①鑄件表面有呈直線狀或波浪形的紋路，狹小而長，在外力作用下有發展趨勢；②冷裂隙開裂處金屬沒被氧化；③熱裂一開裂處金屬已被氧化。產生原因：①合金中鐵含量過高或硅含量過高；②合釜有害雜質的含量過高，降低了合金的塑性；③鋁硅銅合金含鋅量過高或含銅量過低；④模具，特別是模腔整體溫度太低；⑤鑄件壁厚、薄存有劇烈變化之處收縮受阻，尖角位形成應力；⑥留模時間過長，應力大；⑦頂出時受力不均勻。(3)處理方法： ①正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量或鋁合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量；②改變鑄件結構，加角，改變出模斜度，減少壁厚差；③變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻；④縮短開模及抽芯時間提高模溫，保持模具熱平衡。1．4 變形 (1)特徵： ①整體變形或局部變形；②壓鑄件幾何形狀圖紙不符. (2)產生原因：①鑄件結構不良；②開模過早，鑄件剛性不夠③頂桿設置不當，頂出時受力不均；④進澆口位當或澆口厚度太厚，切除澆口時容易變形；⑤由具局部表面粗糙造成阻力大，產品頂出時變形；於模具局部溫度過高，產品未完全固化，頂出時力大，引起產品變形o (3)處理辦法： ①改進鑄件結構；②合理調整保壓和開模日③合理設置頂出位置及頂桿數量，最好用4根，開闊的地方；④改變澆口位置，使澆口有一個點，減小澆口厚度，以能保證產品的鑄造質量為准這樣切除澆口時產品就不容易變形；⑤加強模面處理，減少脫模阻力；⑥對局部模具溫度進行虧控制，保持模具熱平衡。1．5 流痕、花紋 (1)特徵： 鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。(2)產生原因： ①首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層後，被後來的金屬液所彌補而留下的痕跡；②模溫過低，模溫不均勻：③內澆道截面積過小及位置不當產生噴濺；④作用於金屬液的壓力不足；⑤花紋：塗料用量過多。(3)處理方法：①提高金屬液溫度620％～650℃；②提高模溫，保持200~C~250"(2的熱平衡；⑧加厚內澆道截面積改變進口位置；④調整充填速度及壓射時間行程長度；⑤選用合適的塗料及調整對比濃度用量。1．6 冷隔(1)特徵壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細小而狹長，有的交接邊緣光滑，在外力作用下有發展的可能。(2)產生原因： ①兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力很薄弱；②澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；③選擇合金不當，流動性差；④澆道位置不對或流路過長；⑤填充速度低，壓射比壓低。 (3)處理方法： ①適當提高澆注溫度和模具溫度；②提高壓射比壓，縮短填充時間；③提高壓射速度，同時加大內澆口截面積；④改善排氣、填充條件；⑤正確選用合金，提高合金流動性o1．7 變色、斑點(1)特徵：鑄件表面上呈現出不同的顏色及斑點。(2)產生原因： ①不合適的脫模劑；②脫模劑用量過多，局部堆積；③含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層；④模溫過低，金屬液溫度過低導致不規則的凝固引起。 (3)處理方法： ①更換優質脫模劑；②嚴格噴塗量及噴塗操作；③控制模溫，保持熱平衡；④控制金屬液溫度。1．8 網狀毛翅(1)特徵：壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。(2)產生原因： ①壓鑄模型腔表面龜裂；②壓鑄模材質不當或熱處理工藝不正確；③壓鑄模冷熱溫差變化大；④澆注溫度過高；⑤壓鑄模預熱不足；⑥型腔表面粗糙。(3)處理方法： ①正確選用壓鑄模具材料及熱處理工藝；②澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點合金；③模具預熱要充分；④模具完成製造後進行低溫長時效處理或對表面進行化學氧化處理；⑤打磨成型部分表面，減少表面粗糙度Ra值，Ra0．8～Ra0．4；⑥合理選擇模具冷卻方法；⑦避免對模具表面的強冷卻。1．9 IEI陷 (1)特徵：鑄件平滑表面上出現凹陷部位。(2)產生原因：①鑄件壁厚相差太大，凹陷多產生在厚壁處；②模具局部過熱，過熱部分凝固慢；③壓射比壓低；④由模具高溫引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間o(3)處理方法：①鑄件壁厚設計盡量均勻；②模具局部冷卻調整；③提高壓射比壓；④改善型腔排氣條件。1．1 O 欠鑄 (1)特徵：鑄件表面有澆不足部位；輪廓不清。 (2)產生原因： ①流動性差原因；②合金液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質量差而降低流動性；③澆注溫度低或模溫低；④充填條件不良；⑤比壓過低；⑥捲入氣體過多，型腔的背壓變高，充型受阻；⑦操作不良，噴塗料過度，塗料堆積，氣體揮發不掉。(3)處理方法：①提高合金液質量；②提高澆注溫度或模具溫度；③提高比壓、充填速度；④改善澆注系統金屬液的導流方式，在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽；⑤檢查壓鑄機能力是否足夠。1．11 毛刺飛邊(1)特徵：壓鑄件在分型面邊緣上出現金屬薄片。(2)產生原因：①鎖模不夠；②壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高；③分型面上雜物未清理干凈；④模具強度不夠造成變形；⑤鑲塊、滑塊磨損與分型不平齊。(3)處理方法：①檢查合模力和增壓情況，調整壓鑄工藝參數；②清潔型腔及分型面；③修整模具；④最好是採用閉合壓射結束時間控制系統，可實現無飛邊壓鑄.

『貳』 鑄造缺陷產生的原因及防治措施有哪些

1、選擇合適的合金成分

在使用條件允許的情況下，盡量選取結晶溫度窄的合金成分。例如，對於灰鑄鐵及球墨鑄鐵，力求將化學成分選定在共晶點附近，以利於減小或消除鑄件的縮孔和縮松。

2、有效地控制熔李豎煉段擾慶過程，採用冶金性能良好的液態合金。

鑄型剛度因造型的緊實率及鑄型種類的不同而異，應根據鑄件的技術要求及實際生產情況合理地選擇鑄型，在可能的情況下，增加鑄型剛度，改善鑄型的散熱條件。

3、鑄造工藝合理的鑄造工藝

合理地採取澆注系統的引入位置及澆注工藝，綜合利用冒口握握、冷鐵和補貼，以及在澆口杯和冒口上加發熱劑、保溫劑。

4、採取合理的熔煉工藝

減少金屬中氣體及氧化物，提高其流動性和補縮能力。將鑄型置於壓力罐中，澆注後迅速關閉澆注孔，使鑄件在壓力下凝固，消除顯微縮松合理改進鑄件結構。

5、鑄件結構

合理改進鑄件結構，力求壁厚均勻，減小熱節或使鑄件壁厚變化有利於順序凝固。

『叄』 五金產品缺陷

氣泡：由於產品內部存在氣體面造成表面降起之現象
碰傷：工件表面因碰撞面產生的凹狀痕跡
劃傷：工件表面被 尖銳物體劃出的線狀痕跡
擦傷：工件表面被較粗糙物體擦拭而顯現出細微線狀痕跡
砂眼：壓鑄或鑄造品表面不可拋除的較大凹洞
水紋：金屬液流迅速冷卻或產生渦流面導致金屬填充不足，引發緻密度夠
變形：受外力作用導致產品失去原有形狀
縮水：由於產品在冷卻過程中，中心收縮時造成的凹陷
砂印：拋光後或電鍍後留下未拋掉之打砂痕跡
缺料：產品表面或邊緣與正常產品相比有缺損現象
過度拋光：指拋光時用力過大或打砂過多而導致產品失去原有形狀或把原來緻密層打掉露出產品內層缺陷
氧化：產品表面受潮或其它因素導致表面腐蝕或發黑吐酸現象
裂紋：因鍛造或壓鑄原因造成產品有較深裂痕， 拋光不能處理
麻輪印：用粗糙麻輪拋光導產品有殘留麻輪打麻之嚴重痕跡
燒焦：因局部拋光停滯時間過長，同時用臘量不夠導致產品表面溫度過高而變形發黑
拋光流痕：拋光時(特別是較大平面)因用臘量少或臘型號不對，拋光時用力過大，產品表面發熱導致產品表面有液體流動狀痕跡..
大量供應五金件表面缺陷檢測和尺寸測量系統,該系統主要功能是檢測五金件表面的缺陷,包括刮痕,碰傷,露鋁,電鍍不良以及污漬等缺陷,測量精度一般可達0.01mm,可以檢測0.03mm*mm以上的不良缺陷,適用於高精密五金加工;

『肆』 常見的壓鑄產品缺陷有那些

流痕:在表面出現波浪或條紋，原因為流入模具內的熔湯熔融狀態不充分。
缺料：由於模具充填不充分或入料口、溢料口設計不當而導致。
裂縫：由於外力產生微小的裂紋。原因為鑄件凝固收縮，或脫模時模具有輕微的移動。
縮水:材料有像火山口一樣的凹陷。原因為鑄件在肉厚處的收縮。
起泡：鑄件表面的砂孔，有像水泡或腫塊凸起，為鑄件開模或熱處理時膨脹。
積炭：熔湯熔著模具表面，使得鑄件表面產生缺肉或粗糙的現象。
熱裂紋：模具表面有熱裂紋的傷痕時使得鑄件表面產生同樣形狀的傷痕。
沖蝕：熔湯高溫高速沖蝕模具，使得鑄件產生與模具相同的傷痕。
脫皮：鑄件表面部分剝離的現象，最易發生在表面光滑的鑄件上。
針孔：針狀細小的砂孔，或因捲入氣體而產生小孔狀的內部缺陷，此缺陷有時出現在表面上。
擦傷:由於磨損使表面不理想，有比較長的痕跡。
縮孔：因熔湯凝固收縮而產生的內部砂孔。
氣孔：因捲入氣體或空氣導致鑄件內部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面變色，如機器潤滑油，離型劑等。
隔層：鑄件層剝皮。
變形:塑料在模具中部分變形。
凹陷:由於不同的材料的結合度和收縮率不同,引起表面凹陷。
拉傷：鑄件表面的磨損或磨擦使得表面不理想。
腐蝕:在材質表面有不連續的痕跡,由氧化引起。
凹痕:由於擠壓或撞擊而產生的凹坑。
毛刺:在孔或邊有粗糙和鋒利的稜角(相對於材料的厚度和凸起的高度)。
結合線:在兩處或更多的材料融合點有線條(並且終止了結合或流動)
分模線:在模具的兩塊或鑲塊之間有一條明顯的線,例如:如果模具安裝不當,在模具的主要部分能明顯的看到明顯的看到微小的凸起的線條.

『伍』 鋁合金的鑄造缺陷形成的根本原因是什麼

從形成缺陷的原因上，可以分為鋁液帶來的缺陷，主要是鋁液除渣、除氣以及過濾網的問題；充型帶來的缺陷，主要有澆不足、冷隔，以及夾渣、砂芯發氣等問題；凝固類缺陷，主要是縮松。
實際生產中，容易混淆的是產品內部的孔，渣孔、氣孔、縮孔是不同的，只有準確判斷才能合理解決。
渣孔，應從鋁液、過濾網、內澆口的位置、充型速度、冒口排渣的角度去解決；
氣孔，應從鋁液、砂芯排氣、模具排氣、冒口排氣的角度去解決；
縮孔，應從凝固順序的角度去解決。