鑄造造型機器怎麼調整速度

『壹』 鑄造工藝流程

砂型鑄造的主要流程有：

1. 模具生產部分：按照圖紙要求製作製作模具，一般單件生產可以用木模、批量生產可以製作塑料模、金屬模，大批量鑄件可以製作模板。

2.混砂階段：按照砂型製造的要求及鑄件的種類不同，配製合格的型砂，以供造型所用。

3.造型（制芯）階段：包括了造型（用型砂形成鑄件的形腔）、制芯（形成鑄件的內部形狀）、配模（把坭芯放入型腔裡面，把上下砂箱合好）。造型是鑄造中的關鍵環節。

4.熔煉階段：按照所需要的金屬成份配好化學成份，選擇合適的熔化爐熔化合金材料，形成合格的液態金屬液（包括成份合格，溫度合格）

5.澆注階段：把合格的融熔金屬注入配好模的砂箱里。澆注階段危險性比較大，要特種注意。

6.清理階段：澆注後等融熔金屬凝固後，把型砂清除掉，打掉澆口等附設件，就形成了所需要的鑄件了。

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總體概述

製造砂型的基本原材料是鑄造砂和型砂粘結劑。最常用的鑄造砂是硅質砂。硅砂的高溫性能不能滿足使用要求時則使用鋯英砂、鉻鐵礦砂、剛玉砂等特種砂。為使製成的砂型和型芯具有一定的強度，在搬運、合型及澆注液態金屬時不致變形或損壞，一般要在鑄造中加入型砂粘結劑，將鬆散的砂粒粘結起來成為型砂。應用最廣的型砂粘結劑是粘土，也可採用各種乾性油或半乾性油、水溶性硅酸鹽或磷酸鹽和各種合成樹脂作型砂粘結劑。砂型鑄造中所用的外砂型按型砂所用的粘結劑及其建立強度的方式不同分為粘土濕砂型、粘土干砂型和化學硬化砂型3種。

粘土濕砂

以粘土和適量的水為型砂的主要粘結劑，製成砂型後直接在濕態下合型和澆注。濕型鑄造歷史悠久，應用較廣。濕型砂的強度取決於粘土和水按一定比例混合而成的粘土漿。型砂一經混好即具有一定的強度，經舂實製成砂型後，即可滿足合型和澆注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工藝因素。

以型砂和芯砂為造型材料製成鑄型，液態金屬在重力下充填鑄型來生產鑄件的鑄造方法。鋼、鐵和大多數有色合金鑄件都可用砂型鑄造方法獲得。由於砂型鑄造所用的造型材料價廉易得，鑄型製造簡便，對鑄件的單件生產、成批生產和大量生產均能適應，長期以來，一直是鑄造生產中的基本工藝。

砂型鑄造所用鑄型一般由外砂型和型芯組合而成。為了提高鑄件的表面質量，常在砂型和型芯表面刷一層塗料。塗料的主要成分是耐火度高、高溫化學穩定性好的粉狀材料和粘結劑，另外還加有便於施塗的載體（水或其他溶劑）和各種附加物。

粘土濕砂型鑄造的優點是：①粘土的資源豐富、價格便宜。②使用過的粘土濕砂經適當的砂處理後，絕大部分均可回收再用。③製造鑄型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的時間長。⑤砂型舂實以後仍可容受少量變形而不致破壞，對拔模和下芯都非常有利。缺點是：①混砂時要將粘稠的粘土漿塗布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂設備，否則不可能得到質量良好的型砂。②由於型砂混好後即具有相當高的強度,造型時型砂不易流動，難以舂實,手工造型時既費力又需一定的技巧，用機器造型時則設備復雜而龐大。③鑄型的剛度不高，鑄件的尺寸精度較差。④鑄件易於產生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。

粘土干砂型製造這種砂型用的型砂濕態水分略高於濕型用的型砂。

粘土砂芯用粘土砂製造的簡單的型芯。

『貳』 低壓鑄造的氣缸頭中

（1）上塗料，准備模具、安裝
（2）熔解、除渣、除氣、保持爐給湯
（3）鑄造作業
（a） 裝澆口濾渣網
（b） 裝砂芯
（c） 吹空氣
（d） 合模
（e） 加壓
（f） 凝固
（g） 開模
（h） 取出產品
批量生產中的氣缸頭的工序概要，分為上塗料、准備模具等前期准備工序、熔解、熔湯處理、給鑄造機供湯的給湯工序以及鑄造作業工序等，這種工序都非常重要，不能馬虎，要維持品質關鍵是如何做到在穩定的條件下堅持管理鑄造作業。
（1） 模具的保養、上塗料
模具的保養、上塗料是指每500-700模次進行包括模具保養、保持爐和給湯管內的清掃作業，將模具的模框、嵌塊、拔模銷、排氣塊等分解後，用空氣
除去鋁渣和砂芯的燃燒剩餘物等。排氣塊的堵塞對熔湯流動性、氣孔等品質有很大影響，所以應該仔細地清除掉，而且還有必要檢查排氣孔，排氣型芯等的通氣程度。
下一個工序上塗料是以確保排氣性，減低脫模阻力，保護模具表面，確保保溫隔熱性，確保熔湯流動性等為目的。在保養結束後，將模具加熱至473K（200C）左右，用鋼絲輪刷除去表面的氧化皮後再上塗料，操作是用噴槍來進行的，但根據噴吹壓力，距離、速度、濃度、模具溫度等，其強度和粗糙度有很大區別。
在塗復雜的模具時，需要熟練地進行操作，但為了保持穩定的上塗料的效果應盡快使操作標准化，塗層厚度粗糙度等因部位不同而存差異。一般而言，產品面是0.1-0.2mm，光潔度要求高的加工基準面，燃燒室面等應用粒子細小的塗料塗0.05mm的厚度，塗料一般利用市場上的，基本構成是骨材（碳酸鈣、陶土、氧化鋁、雲母、石墨等）、粘接劑（硅酸鈉）和水等。
關於模具塗料的選擇並沒有定量的評價尺度，一般在實際產品中使用後再來決定。
（2） 熔解、熔湯處理
作為合金最普通的是AC4B、AC2B。在提出延伸率、耐腐蝕性的要求時，可以使用AC4C等，另外作為高品質化的對策同時也使用加鈉、鍶的改良處理和加鈦的微細化處理，熔湯處理除了以往的加精煉劑的脫氧處理以外，為了得到穩定的品質，使用旋轉式除氣裝置進行除氣處理的做法也日益增多。
（3） 鑄造作業
·裝澆口濾渣網
此工序的目的為了防止從給湯管進來的氧化物、砂子等雜物以及加強熔湯層流化。把做成澆口形狀的鍍鋅網（Æ0.4-0.6mm，12-14個網孔）用專用夾具固定起來。這樣做人工作業比較多，但也可以試一試進行自動化設計或給湯管內吹惰性氣體等方法。
·裝砂芯、吹氣
水道中子、氣道中子、凸輪軸室中子等，材質大多是中子砂。因形狀的復雜化、與其它部件的共用化等引起中子的增加。一般是人工作業，但由於是模具內的高溫作業，所以越來越多地採用由機器人自動安裝。包括活砂鑄型在內自動安裝進模具的方法也開始使用。脫模時因要除去裝中子時落下的砂子，所以要吹空氣。
·合模、加壓、凝固、開模、取出產品
這些工序都是在自動化、標准化的循環周期下進行運轉的。加壓力、加壓速度、加壓時間、凝固時間等各種條件要根據溫度進行調整。 （1）溫度
熔湯溫度因合金種類、產品形狀而稍有不同，但一般在680~730°C的范圍內。熔湯溫度對內部缺陷和外觀品質等有很大影響，所以實際操作時管理范圍是14°C左右。模具溫度在低壓鑄造時更顯得重要。
從方向性凝固的觀點來看模溫分布是從澆口往上型方向變低，一般而言澆口480~520°C，下型400~450°C，橫型350~400°C，上型250~350°C，但是為了改善內部品質（強化方向性凝固）、縮短鑄造周期，可以進行上型和橫型的冷卻（水冷、空冷，一般冷卻模具整體的線式冷卻比較多）。
在多個澆口的情況下，澆口間距離變近、澆口間溫度變高，使澆口和成形部位的凝固容易發生反轉。如果是由於產品形狀的限制無法修改模具方案的話，採用在澆口間加上點式冷卻，加大澆口的溫差坡度等方法也是比較有效的。模具溫度是由鑄造周期、熔湯溫度、氣氛溫度等決定的，所以在試製作階段要抓住這些條件和內部外觀品質的關系。
改善負面因素，在可能的范圍內大幅度地改變鑄造條件進行品質變動的試驗，然後訂出管理范圍。這些能做到的話就可以確保穩定的品質。另外條件和品質的關系在短時間內還很難完全掌握，所以同時進行凝固解析也是有效的手段。
（2）加壓時間
這是指充填開始到澆口部凝固為止的加壓時間。因產品數量、產品形狀、模具溫度、熔湯溫度、澆口直徑、澆口數量等原因加壓時間會有所不同，但一般氣缸頭是2~8分鍾，根據重量相應延長。溫度條件是影響最大的，在穩定條件下是固定的時間，澆口長度（相當於冒口高度）也較穩定。
但是在鑄造開始時，短時間停頓後模具溫度降低，波動變大，並隨著鑄造數量的增加和溫度條件的波動，澆口部分和給料管內的氧化物堆積起來，澆口截面積減小。在這些情況下，從熔湯、模具傳來的熱量發生變動，凝固時間變得不穩定。於是成形部的凝固時間發生改變，從產品到澆口的方向性凝固被破壞，產品內部容易出現縮孔等內部缺陷。因此穩定溫度條件、保持澆口和給料管等給湯系統的正常狀態是非常重要的。
以前操作者是觀察澆口的狀態後再調整時間的，後來引進了測量鑄造時的溫度後實時自動調整到最佳條件的控制器。在所有的工序中這是最花時間的部分，因此為了提高生產性要積極地考慮模具冷卻、1模2件、2段加壓等縮短時間的方法。
（3）凝固時間
這是從加壓完畢到產品脫模的時間，是脫模時冷卻到鑄件不出現變形、拉傷等的時間。一般而言是加壓時間的1/3左右，但和加壓時間一樣也隨溫度發生變化。從生產性考慮凝固時間短點好。可以加快冷卻速度，讓脫模阻力小的橫型先行，積極地對開模後的產品和模具進行冷卻。
（4）加壓條件
低壓鑄造法是用氣體對熔湯面加壓使熔湯上升進行充填的鑄造法，因此加壓條件影響到熔湯流動性和冒口效果，是品質管理的重要項目。充填時必要的壓力如下面公式計算：
P(Mpa) = Υ×(1+S/A)×△H×10 (2)
Υ= 熔湯比重（2.4~2.5）
S = 給湯管截面積（m）
A = 加壓實際（有效）面積（m）
△H = 熔湯面變動量（m）（給湯管內上升量+加壓面下降量）
根據鑄造機的結構和產品會有所不同，公式（2）中下劃線的部分在批量生產的產品中一般是0.025左右，可以根據公式（2）來決定加壓力。加壓力是由到產品上端的熔湯頂升力和冒口壓力組成，其中前者是由鑄造機和模具的構造決定的，冒口壓力一般在0.005~0.01Mpa左右。為了冒口效果冒口壓力高一點好，但如果超過0.01Mpa，模具排氣道會閉塞，塗料脫落，熔湯容易壓進砂制型芯，所以冒口壓力不會太高。
在氣缸頭中使用了很多砂芯，因此將中子產生的燃氣高效率地排出模具是很有必要的。但氣缸頭的中子形狀變得很復雜，數量也多，所以在模具上無法充分設計排氣道。在這種情況下採用將冒口壓力提高至上限來防止氣體捲入產品內部的手段是比較有效的。
如果加壓速度太慢，熔湯的充填效果會變差，引起熔湯流動性不良；如果太快，又會引起亂流，出現捲入氣體、異物等缺陷。由於根據流路形狀不同流速會有差異，所以模具內各部分的速度有所變化。給湯管內要控制熔湯溫度的下降，速度便快；模具內部要控制亂流，速度便慢，冒口壓力高。一般而言，薄壁鑄件需要快速充填，厚壁鑄件則相反。
表5.2、圖5.8表示了雙缸1模2件氣缸頭中的加壓力和加壓速度的設定。熔湯補充後，隨著鑄造的進行熔湯面下降，因此必須增加與液面下降量相對應的加壓力。穩定初期液面位置，然後從液面變化量來決定壓力補充值。特別是對熔湯面積變化大的坩堝型保持爐而言更需要進行詳細的條件設定。已普及了能全部設定這些加壓條件的控制器，所以因加壓條件而引起的故障已得到很大改善。
表5.2 加壓條件例（氣缸頭1模2件） 部位 壓力（MPa） 加壓度（Mpa/s）10 熔湯面—澆口距離h 1~2 澆口部P1 h(mm)*0.0025 成形部、成形部高度h2 0.3~0.7 產品上端P2 P1+h2*0.0025 冒口 0.005~0.01 1~2 最後壓力P3 P1+P2+0.005~0.01 給湯管和爐床間的距離如果太短的話，在加壓時熔湯的流動會出現亂流，因此一般而言要確保不影響熔湯使用量的200mm左右。最後為了防止從熔湯表面吸收氫氣，對作為加壓氣體使用的空氣要進行除濕處理。 與重力金型鑄造法、砂型鑄造法比較類似，表5.3中顯示了低壓鑄造中具有代表性的缺陷和原因及其對策。卻顯得原因並不僅限於一個，而常常是多個因素綜合影響的。因此在考慮對策時需要從模具方案、鑄造條件開始進行充分的調查，用定量的數據明確找出原因。
特別是在批量生產中鑄造條件的微妙變化都會產生影響，因此也需要注意除了可以定量化的溫度條件外，還必須仔細調查模具排氣、上塗料、熔湯品質的變化等。下面列舉兩個氣缸頭中具有代表性的改善不良事例。
表5.3 低壓鑄件的主要缺陷和對策 缺陷 原因 對策 縮 方向性 縮短加壓凝固時間，緩和壁厚變化 孔 鐵含量增加 防止從設備、工具等處混入鐵 熔湯 加壓速度慢 加快加壓速度 流動 熔湯溫度、模溫低 縮短加壓、凝固時間，提高熔湯溫度 不良 排氣道堵塞 補塗料、清掃排氣道 排氣道堵塞 補塗料、清掃排氣道 噴火 砂芯吸濕 縮短造型到鑄造的時間 泄壓 換密封墊、修理模具變形 上塗料不夠 補塗料 熗火 加壓速度快 變更加壓條件 排氣道堵塞 補塗料、清掃排氣道 排氣道堵塞 補塗料、清掃排氣道 冷 熔湯溫度、模溫低 縮短加壓、凝固時間，提高熔湯溫度 隔 捲入了氧化物 加高金屬網 砂芯吸濕 縮短造型到鑄造的時間 加壓時間短 延長加壓時間 澆口不夠 熔湯溫度、模溫高 降低熔湯溫度 金屬網安裝不良 擴大金屬網固定餘量 冷卻速度慢 冷卻模具 氣孔 熔湯氣體量多 脫氣處理 方向性凝固被破壞 縮短加壓凝固時間，緩和壁厚變化 落渣 落下了中子砂 追加排砂道，修正中子干涉部位 拉傷 脫模溫度高 增加凝固時間和拔模斜度 例1：進氣道壁壓力泄漏對策
如圖5.9所示，壓力泄漏是從澆口上的進氣道壁厚處上端的縮孔引起的。如果達到了方向性凝固，那麼凝固是從產品上端外圍向澆口處開始的，不會產生縮孔。但是由於某些鑄造條件的變化，四周的熱傳導變差，在圍著砂芯的該部位處凝固的方向出現反轉，出現了縮孔。
關於鑄造條件和出現缺陷的關系，經過調查，明確了如果澆口部溫度和熔湯溫度低過一定范圍的話就容易出現缺陷的事實。作為對策和解決辦法，要保持良品溫度范圍，穩定鑄造條件。為了擴大良品范圍要在鑄造方案和材料兩方面來考慮對策（表5-4）。
表5.4 縮孔對策內容 目的 對策內容 鑄造條件的穩定 鑄造作業的標准化 根據溫度進行加壓、凝固條件的自動設定 根據澆口、給湯管面積的擴大增加熱量 強化方向性凝固 根據上型冷卻增加溫差坡度 緩和壁厚急變（加圓角、增加對下型的壁厚） 改善材料 緩和壁厚急變（加圓角、增加對下型的壁厚） 例2：下檯面疏鬆的改善
柴油機氣缸頭與汽油機的相比，下檯面的機械性熱負荷高，因此必然要求是疏鬆氣孔少的緻密組織和高機械性能。小型轎車的氣缸頭從鑄鐵向鋁合金發展，所以對高排氣量的發動機也開始了能否適用的試驗。
在我國鋁合金氣缸頭主要採用低壓鑄造法，把澆口開在下型面，為了保持模具溫度凝固速度當然變慢，因此即使對組織進行熱處理，機械性質也不會有太大的提高。到目前為止為了解決這些問題，採用了諸如TIG焊接的局部強化、重力鑄造中的下檯面冷卻等方法。在低壓鑄造中雖是比較難的問題，但可以根據鑄造方案的改變（階梯式澆口）和鑄造條件的控制來改善組織和強度，實現批量生產。
圖5.10顯示了改善解決前後的鑄造方案，以前的方案是基本的氣缸頭的鑄造方案，但為了促進方向性凝固，對上型和進氣橫型進行了冷卻。對此為了減少氣孔量，在改善方案中加了對下型面的急冷，同時也保持了前方案的方向性凝固。
特別是對下型進行充分的冷卻是非常必要的，所以在改善方案中確保了冷卻水的流量、壓力和進行了嚴格的溫度控制。澆口周圍做成砂型，確保了充分的澆口截面和熱量，另外用澆口部橫型的加熱器進行保溫控制，冷卻上型和反澆口側的橫型從而達到對澆口的方向性凝固。
但是由於大量使用冷卻，也因模具溫度低、模具間溫差大出現了一些問題（如型芯燒成氣體難以排出、熔湯流動性差、模具塗料壽命短、型芯位置精度偏差大等）。所以採用1模1件在生產。
表5.5中顯示了兩種方案鑄造條件的不同之處，表5.6是組織、機械性質的對比。其中1是指氣孔量宏觀腐蝕了特定部位，根據對擴大後的氣孔量佔有率進行畫像解析而得出的定量化數據。所謂DAS是2次枝晶冒口間隔的省略，表示顯微組織的大小。DAS越小凝固速度越快。階梯式澆口方案中所有的項目都得到了提高。從表中可以看出，低壓鑄造法的薄弱處即下型面的組織和強度都得到了很大地改善，但是品質和管理的方便程度還不如重力模具鑄造法。
表5.5 階梯式澆口方案的鑄造條件 方案 熔湯溫度 模具溫度 加壓時間 個數 （C） 下型 上型 模型(EX) （Min） 以前方案 695 540 410 445 6 2 階梯式澆口 705 300 345 465 3.8 1 表5.6 氣缸頭的下型面品質 方案 材質 氣孔量 DAS值(mm) 拉伸強度(N/mm) 延伸率(%) 以前方案 AC2B 1 55 260 1 階梯式澆口 AC2B 0.55 35 280 2 重力金型法 AC4C 0.4 25 300 5 低壓鑄造法從被大量使用以來已經30多年了，已確立了鋁合金鑄件的重要工作法之一的地位。特別是在氣缸頭中的作用巨大，今後低壓鑄造仍會是主流方法。
從空冷小型發動機的氣缸頭開始，到水冷化、多氣筒化、功能的擴大、DOHC化和材料重量的增加，並且形狀越來越復雜，壁厚變化也加大，鑄造的難度也逐年增加，同時為了降低成本進行生產性改善，考慮了1模2件、交換模具時工序改進、動模速度提高和與後處理工序的結合等，冷卻控制和加壓控制等技術也逐年提高，已出現了包括砂芯的搬運和組裝在內的完全自動化線，這同時也從高溫作業解放出來，改善了作業環境。
根據以上內容，可以考慮以下氣缸頭鑄造技術的課題：
1）提高材料強度（直噴式汽油機、柴油機氣缸頭的鋁合金化推進）
2）生產性的提高（提高控制技術、後處理線的同步化、全自動化生產線的推
進）
3）其他品種少量生產對策（包括模具准備工序的縮減、中子造型和後處理的
緊湊的生產線設計）
4）縮短開發時間
5）技能的延續（上塗料、鑄造條件的調整等）
關於1）項，如何對下型進行冷卻是重點，但以往的技術在低壓鑄造中很
難應用，所以認為更適合採用重力鑄造。因此例2是最大限度地發揮了低壓鑄
造的優點克服了問題點的實際例子。在歐美國家氣缸頭的主要鑄造法仍是重力鑄造法，所以為了擴大今後的市場必須解決這個問題。
關於2）和3）項，這是隨著FA技術的進步必然要發展的問題。考慮到鑄件的高強度化和高生產性化的要求，條件控制會變得比更復雜，因此緊湊的自由度高的生產線結構可以保持綜合的高水準。
關於4）項，重點在於需要在設計初期階段和用戶共同開發以及積極運用CAE技術。
最後的第5）項是最緊迫的項目，越推進自動化和無人化，這個問題越顯得重要。由於很難定量數據化，而且與經驗有關的項目較多，所以地道的技能教育和繼承是很重要的。同時為了達到定量化控制而進行的基礎研究和開發也同樣重要。

『叄』 全鑄造自動造型機特點有哪些

鑄星全自動造型機特點：水平分型，方便下芯；鑄型高度可調節，節省砂型；職能控制，無需專業人員，操作簡單快捷；可組成流水線，也可單機生產；安全光柵，確保下芯絕對安全，高效穩定，24小時運行，提供持續生產力；可做復雜鑄件。

『肆』 造型機都有哪些結構組成的

造型機由機身、起模機構、震擊壓實機構、轉臂壓頭部分及氣動管路系統等部件組成。
1、機身為一堅固的空心框架工件，上部支撐轉臂壓頭部分，壓實時轉臂勾住機身使壓實力由機身承受，機身與震擊機構用螺栓連接在一起，轉臂壓頭部分，壓頭固定在可以回轉的搖臂上，壓頭有螺旋升降機可根據砂箱高度調至壓頭至砂箱的距離。
2、轉臂是通過手拉閥控制油缸活塞往返運動，實現正臂和轉臂運動。
3、起模結構由兩只起模缸、連桿、平衡軸、起模台、起模桿等組成，起模缸啟動時帶動連桿、平衡軸、起模台使四根頂桿同時頂起砂箱起模。
4、震擊壓實結構。採用彈簧微震氣動壓實結構，壓實震擊使震動增加。起模時夾緊氣缸將震實缸體鎖緊，落模時夾緊氣缸松開。
5、氣動管路系統：輸入的壓縮空氣，經空氣過濾器去除壓縮空氣中的水及雜質，然後經油霧器注入潤滑油，供給各氣動元件和機構，機器動作由手拉閥控制台實現。
6、氣源供給和潤滑。機器是由氣源作能源和油做潤滑來實現工作的。進氣壓力大小和油量大小分別由減壓閥和調油閥來調節。氣源經過油霧器時根據虹吸原理將油吸入管路，霧狀進入各管路系統進行潤滑。
造型機用於製造砂型的鑄造設備。它的主要功能是：填砂，將鬆散的型砂填入砂箱中；緊實型砂，通過震實、壓實、震壓、射壓等不同方法使砂箱中鬆散的型砂緊實，使砂型在搬運和澆注等過程中具有必要的強度；起模，利用不同機構將模樣從緊實後的砂型中取出。

『伍』 全自動機械表怎麼調節快慢啊

幾乎都採用螺紋微調裝置與鵝頸式微調裝置。

『陸』 epson鏈哄櫒鎵嬫庝箞璋冩暣浣撻熷害

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