① 混凝土路面施工方案
(一)准備工作
1、施工復測:對被交道、收費站道路中心樁位置、水準點基點樁及其他測量資料進行復測,對控制樁進行加固。
2、原材料的准備
(1)、集料:質地堅硬、清潔、無風化,針片狀顆粒、含泥量、有機質含量符合規范要求,集料級配符合設計及規范要求.
(2)、水泥:安定性、細度模數、初終凝時間等各項指標符合設計及規范要求.
(3)、石料:質地堅硬、清潔、密實、無風化,極限抗壓強度等各項物理力學指標符合設計規定,幾何尺寸等外觀指標符合規范要求.
(二)混凝土配合比
1、將計劃用於每一處機械化施工和小型配套機具施工的混凝土路面的水泥、碎(礫)石、砂、外加劑等材料，在用於工程之前5天，委託中心試驗室按有關規定的標准方法要求進行原材料試驗和混合料組成配合比設計，配合比設計應包括混凝土彎拉和抗壓強度、集料級配要求、水灰比、稠度、水泥用量、質量控制等細節。
2、及時將配合比設計報告單和總說明報送監理工程師認可。混凝土配合比設計經批准後，立即進行試拌。
(三)抽樣檢驗
按有關規范要求頻率做抽樣檢驗，製作抗壓和彎拉試件各二組，分別作7天、28天的抗壓、彎拉強度試驗。
② 混凝土路面鋪設全過程
水泥混凝土路面施工
本工程水泥路面施工計劃50天完成，工程總量為3618立方。
施工工序為：(1)選擇拌和場地；(2)備料和混合料配比調整；(3)測量放樣；(4)基層檢驗和整修；(5)支立模板和安設鋼筋(拉桿和傳力桿)；(6)拌和混凝土；(7)運輸混凝土；(8)攤鋪混凝土；(9)振搗混凝土；(10)提漿、刮平；(11)鋪放過濾布與氣墊薄膜吸墊；(12)真空處理；(13)機械抹平；(14)機械抹光；(15)表面制毛；(16)機械鋸縫；(17)拆模；(18)填縫；(19)養護；(20)開放交通。
一、施工准備工作
施工前的准備工作包括選擇混凝土拌和場地，材料准備及質量檢查，混合料配合比檢驗與調整，基層的檢驗與整修等項工作。
（一）選擇混凝土拌和場地
根據施工路線的長短和所採用的運輸運工具，混凝土可集中在一個場地拌制，也可以在沿線選擇幾個場地，隨工程進展情況遷移。拌和場地的選擇首先要考慮使運送混合料的運距最短。同時拌和場還要接近水源和電源。此外，拌和場應有足夠的面積，以供堆放砂石材料和搭建水泥庫房之用。
（二）材料准備及其性能檢驗
根據施工進度計劃，在施工前分批備好所需要的各種材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加劑），並在實際使用時核對調整對已選備的砂和石料抽樣檢測含泥量、級配、有害物質含量、堅固性；對石子還應抽檢其強度、針片狀顆粒含量和磨耗等。如含泥量超過允許值，應提前1～2d沖洗或過篩至符合規定為止，若其它項不符合規定時，應另先料或採取有效的補救措施。
已備水泥除應查驗其出廠質量報告單外，還應逐批抽驗其細度、凝結時間、安定性及3d、7d和28d的強度等是否符合要求。為節省時間，可採用2h壓蒸快速測定方法測定推算。受潮結塊的水泥禁止使用，另外，新出廠的水泥至少要存放一周後可使用。外加劑按其性能指標檢驗，並須通過試驗判定是否適用。
（三）混合料配合比檢驗與調整
混凝土施工前必須檢驗其設計配合比是否合適，如不合適，應及時調整。
（1）和易性（工作性）檢驗與調整。按設計配合比取樣試拌，測定其工作性（或坍落度），必要時還應通過試鋪實地檢驗。
（2）強度的檢驗。按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗彎拉及抗壓試件，養生28d後測定強度，或壓蒸4h快速測定強度後推算28d強度。強度較低時，可採用提高水泥標號、降低水灰比改善集料級配等措施。
除進行上述檢驗外，還可以選擇不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料級配等配製混合料，通過比較，從中選出經濟合理的方案。施工現場砂和石子的含水量經常變化，必須逐班測定，並調整其實際用量。
（四）基層檢驗與整修
1． 基層檢驗
基層的寬度、路拱與標高、表面平整度、厚度和壓實度等，均須檢查其是否符合規范要求。如有不符之處，應予整修。在工程實踐中，要求基層完成後，應加強養護，控制行車，使其不出現車槽。如有損壞應在澆築混凝土板前採用相同材料修補壓實，嚴禁用鬆散粒料填補。對半剛性基層。要注意把握整修時間，過遲難以整修且很費工。對加寬的部分，新舊部分的強度應一致。若在舊砂石路或瀝青路面上鋪築混凝土路面時，所有舊路面的坑洞、鬆散等損壞，以及路拱橫坡或寬度不符合要求之處，均應事先翻修、調整、壓實。
2．測理放樣
測理放樣是水泥混凝土路面施工的一項重要工作。首先應根據設計圖紙放出中心線及邊線，設置脹縫、縮縫、曲線起迄占和縱坡轉折點等樁位，同時根據放好的中心線及邊線，在現場核對施工圖紙的混凝土分塊線。要求分塊線距窨井蓋及其它公用事業檢查井蓋的邊線保持至少1cm的距離，否則應移動分塊線的位置。放樣時為了保證曲線地段中線內外側車道混凝土塊有較合理的劃分，必須保持橫向分塊線與路中心線垂直。對測量放樣必須經常進行復核。包括在澆搗混凝土過程中，要做到勤測、勤核、勤糾偏。
3． 安設模板
基層檢驗合格後，即可安設模板。模板宜采作鋼模，長度3～4m，接頭處應有牢固拼裝配件，裝拆應簡易。模板高度應與混凝土面層板厚度相同。模板兩側鐵釺打入基層固定。模板的頂面與混凝土板頂面齊平，並應與設計高程一致，模板底面應與基層頂面緊貼，局部低窪處（空隙）要事先用水泥漿鋪平並充分夯實。無鋼模時，也可採用木模，但厚度宜在5cm以上。
模板安裝完畢後，宜再檢查一次模板相接處的高差和模板內側是否有錯位和不平整等情況，高差大於3mm或有錯位和不平整的模板應拆去重新安裝。如果正確，則在內側面均勻塗刷一薄層油或瀝青，以便拆模。
二、混凝土的拌和與運輸
（一） 混凝土拌和
混凝土必須採用機械攪拌。攪拌站應合理布置拌和機和砂石、水泥等材料的堆放地點。力求提高拌和機生產率。攪拌機的容量應根據工程量在大小和施工進度配置，同時，施工工地宜有血備用的攪拌機和發電機組。
拌制混凝土的供料系統應盡量採用配有電子秤的自動計量設備，有困難時，最低限度也要採用集料箱加地磅的計量方法 ，而體積計量法難於達到計量准確的要求，應停止使用。採用自動計量設備時，在每天開始拌和前，應按混凝土配合比要求。對水泥、水和各種集料的用量准確調試後（特別應根據天氣變化情況，測定砂石材料的含水量，以調整拌制時的實際用不量），輸入到自動計量的控制存儲器中，經試拌檢驗無誤，再正式拌和生產。量配的精確度為：水和水泥：±1%；粗細集料：3%。外加劑應單獨計量，精確度為±2%。每一工班至少應檢查兩次材料量配的精確度，每半天檢查兩次混合料的坍落度。
攪拌機的裝料的順序宜為：砂、水泥、碎（礫）石，或碎（礫）石、水泥、砂。進料後，邊攪拌邊加水。攪拌時間應根據攪拌機的性能和拌和物的和易性確定。混凝土拌和物的最短攪拌時間，自材料全部進入攪拌鼓起，至拌合物開始出料止的連續攪拌時間應符合下表的規定。攪拌最長時間不得超過最短時間的三倍。
混凝土拌合物最短攪拌時間
攪 拌 機 容 量 轉速（轉/min） 攪 拌 時 間 （s）
低流動性混凝土 干硬性混凝土
自由式 400L 18 105 120
800L 14 165 210
強制式 375L 38 90 100
1500L 20 180 240
（二） 混凝土運輸
為保證混凝土的工作性，在運輸中應考慮蒸發失水和水化失水（指水泥在拌和之後，開始水化反應，其流動度下降），以及因運輸的顛簸和振動使混凝土發生離析等。要減小這些因素的影響，其關鍵是縮短運輸時間，並採取適當措施防止水份損失（如用帷布或其它適當方法將其表面覆蓋）和離析。
混凝土拌和物可採用自卸機動車運輸。當運距較遠時，宜採用攪拌運輸車運輸，混凝土拌和物從攪拌機出料後，送至鋪築地點進行攤鋪、振搗、做面，直至澆築完畢的允許最長時間，由試驗室根據水泥初凝時間及施工氣溫確定，並應符合下表的規定。若時間超過限值，或者在夏天鋪築路面時，宜使用緩凝劑。
裝運混凝土拌和物的過程中，還不應漏漿，並應防止離析。出料及鋪築時的卸料高度不應超過1.5cm。當有明顯離析時，應在鋪築時重新拌勻。運送用的車箱在每天工作結束之後，必須用水沖洗干凈。
混凝土從攪拌機出料至澆築完畢的允許最長時間
施工氣溫（℃） 允許最長時間（h） 施工氣溫（℃） 允許最長時間（h）
5～1 2 20～30 1
10～20 1.5 30～35 0.75
三、攤鋪與振搗
（一） 攤鋪
攤鋪混凝土前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩定情況和基層的平整、潤濕情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面檢查。
混凝土混合料運送車輛到達攤鋪地點後，一般直接倒入安裝好側模的路槽內，並用人工找補均勻，如發現有離析現象，應用鐵鍬翻拌。
混凝土板厚度不大於24cm時，可一次攤鋪。大於24cm時，宜分兩次攤鋪，下層厚度宜為總厚度的3/5。攤鋪的松料厚度，應考慮振實的影響而預留一定的高度。具體數值，根據試驗確定，一般可取設計厚度的10%左右。
用鐵鍬攤鋪時，應用「扣鍬」的方法，嚴禁拋擲和摟耙，以防止離析。在模板附近攤鋪時，用鐵鍬插搗幾下，使灰漿搗出，以免發生蜂窩。
（二） 安放加強鋼筋
1． 安放鋼筋網片
安放鋼筋網片時，不得踩踏，應在底部先攤鋪一層混凝土拌合物，攤鋪高度應按鋼筋網片設計位置預加一定的沉落高度。待鋼筋網片安裝好就位後，再繼續澆築混凝土。若安放雙層鋼筋網片時，對厚度不大於25cm的板，上下兩層鋼筋片可事先用架立筋紮成骨架後一次安放就位。厚度大於25cm的，上下兩層鋼筋網片應分兩次安放。
2． 安放角隅和邊緣鋼筋
安放角隅鋼筋時，應先在安放鋼筋的角隅處攤鋪一層混凝土拌合物。攤鋪高度應比鋼筋設計位置預加一定的沉落度。角隔鋼筋就位後，用混凝土拌和物壓住。
安放邊緣鋼筋時，應先沿邊緣鋪築一條混凝土拌和物，拍實至鋼筋設置高度，然後安放邊緣鋼筋，在兩端彎起處，用混凝土拌和物壓住。
（三） 振搗
攤鋪好的混凝土混合料，應迅即用平板振搗器和插入式振搗器均勻地振搗。平板振搗器的有效作用深度一般為22cm左右。不採用真空脫水工藝施時，宜採用2.2kw的平板振搗器；採用真空脫水工藝施工時，可採用功率較小的平板振搗器。插入式振搗器主要用於振搗面板的邊角部、窨井、進水口附近，以及安設鋼筋的部位，施工中宜先用頻率6000次/min以上的振搗器。
振搗混凝土混合料時，首先應用插入式振搗器在模板邊緣角隅等平板振搗器振搗不到之外振一次（如面板厚度大於22cm，則需用插入式振搗器全面順序插振一次），同一位置不宜少於20s。插入式振搗器移動間距不宜大於其作用半經的1.5 倍，其至模板的距離不應大於其作用半徑的0.5倍，並應避免碰撞模板和鋼筋。分兩次攤鋪的，振搗上層混凝土混合料時，插入式振搗器應插入下層混凝土混合料5cm，上層混凝土混合料的振搗必須在下層混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振搗器全面振搗。振搗時應重疊10～20cm。同一位置振搗時，當水灰比小於0.45時，振搗時間不宜少於30s；水灰比大於 0.45時，不宜少於15s，以不再冒氣泡並泛出水泥漿為准。
混凝土在全振搗後，再用振動梁進一步拖拉振實並初步整平。振動梁往返施拉2～3遍，使表面泛漿，交趕出氣泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，前進速度以1.2 ～1.5m/min為宜。對不平之處，應及進鋪以人工補填找平。補填時就用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過2mm時應調查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處（必要時將振動梁朝下擱放，以使其自行校正平直度），不得暴曬或雨淋。
最後再用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿並調勻。滾杠的結構一般是挺直的、直經75 ～100mm的無縫鋼管，在鋼管兩端加焊端頭板，板內鑲配軸承，管端焊有兩個彎頭式的推拉定位銷，伸出的牽引軸上穿有推拉桿，其構造見圖8－3。這種結構既可滾拉又可平推提漿趕漿，使表面均勻地保持5～6mm左右的砂漿層，以利密封和作面。設有路拱時，應使用路拱成形板整平。
如發現混凝土表面與拱板仍有較大高差，應重新補填找平，重新振滾平整。最後掛線檢查平整度，發現不符合之處應進一步處理刮平，直到平整度符合要求為止。
四、真空脫水
真空脫水工藝是混凝土的一種機械吸水方法，被國外列為70年代混凝土施工4項新技術之一。目前，國內混凝土施工中也廣泛推廣使用此技術。由於真空吸水工藝利用真空負壓的壓力作用和脫水作用，提高了混凝土的密實度，降低了水灰比，從而改善了混凝土的物理力學性能，是解決混凝土和易性與強度的矛盾，減少水泥用量，節省工程投資，縮短養生時間，拉前開放交通的有效措施。同時，由於真空脫水後的混合料含水量減少，使凝固時的收縮量大大減少，有效地防止了混凝土在施工期間的塑性開裂，可延長路面的使用壽命。
（一） 配套機具
真空混凝土路面施工，一般以每一塊件為單位，進行澆注攤鋪、振動刮平、真空處理、機械抹光與制毛（壓紋）4個主要工序的連續流水作業。每一工序周期約為25min，每班可完成18塊左右，每一塊件的全部操作時間約100min。
以每班澆注3.5 m寬、100～120m長路面為例，每一塊件為3.5m×5m×24cm共20～40塊，總混凝土量為420～500m3，則需配套機械為：
400L混凝土攪拌機 3台（包括備用1台）
人工小翻斗車 10台（供攪拌上料用）
1t機動翻斗車 10如（包括備用2台）
插入式振搗器 3台（備用棒頭3根）
平板振搗器 3台（備用1台）
3.75 m振動梁 2台
切縫機 2台
專用真空泵 2台
氣墊薄膜吸墊（3.5m×5m） 4張
真空混凝土試模 1套
抹光機 3台（包括備用1台）
制毛機（壓紋機） 1台
（二） 真空脫水工藝
真空脫水工藝主要工序如下。
1． 檢查泵墊
脫水前，打開真空泵機組水箱蓋，向真空室和集水室注入清水，使水面與箱內管口相平或略高一些，調節搭扣松緊，蓋嚴箱蓋，用3～4mm厚橡膠板堵住進水口，檢查泵的空載真空度，泵表位應大於650～700mmHg。再檢查連接軟管、吸墊表面、粘縫及管接頭。如發現有損壞、漏氣、阻塞時，要迅速修補或更換。此外，還要檢查粘結劑和修補用品以及常用的修理工具是否齊全。
2． 鋪設吸墊
推薦採用V88型新型吸墊，可省去尼龍墊布。並吸均勻。其次，可採用V82型吸墊，它無需塑料網片，僅需尼龍墊片，吸水尚均勻。
推薦採用V88或塑料網格吸墊時，應先鋪放尼龍布。要求布面拉平，少縐折，過長時可折疊放置，尼龍布比板面應略小6～8cm（即密封帶寬度），氣墊薄膜比板南應略小8～10cm。安放時，應用小擦刷沿密封邊輕輕掃壓一遍，開泵脫水的同時，再拉壓一遍，以保證密封效果。如採用用尼龍網格吸墊時，應鋪設網片，周邊與尼龍布對齊，每網片間還應搭接2～3cm，最後鋪上部吸罩，並接通接水桶。
3． 開泵脫水
開泵脫水，一般控制真空表1min內逐步伸高到400～500mmHg。最高值不宜大於650～700mmHg。如在規定時間（3min）內在到規定的真空度要求時，應立即查找漏氣處進行補救。如使用密封帶時，一般可略澆些水將密封邊濕潤，再輕輕掃壓一下，如仍不見效，要採取修補或更換等措施。真空處理過程中，要認真記錄真空度、脫水時間與脫水量，並觀察各處氣墊薄膜內水流狀況，若發現局部水分移動不暢，可間隙短暫地掀起鄰近的密封邊，藉此滲入少量空氣，促使混凝土表層水份移動。當脫水達到規定時間（脫水時間一般為板厚(cm)的1～1.5倍，單位min）要求後或已脫出規定水量（脫水率一般為12%～15%）後，在吸墊四周位置要略微掀起1～2cm，繼續抽吸10～15s，以脫水盡作業表面及管路中余水。
捲起吸墊，移至下一塊作業面上再繼續進行真空脫水。每次吸墊位置應與前次重疊20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。
4． 注意事項
真空脫水應注意如下事項：
（1） 真空脫水的作業深度不宜超過30cm，混合物的水灰比不宜大於 0.55；
（2）購置濾布和吸墊時應根據混凝土路面板塊的大小，選擇適當的尺寸。過大或過小都會影響脫水效果；
（3）真空操作人員必須站在自製的「工作橋」上行走，不準隨意在吸墊上行走。不準穿硬底帶釘的鞋子，最好穿膠鞋或球鞋操作；
（4）脫水時要作好脫水記錄，把握好脫水時間和脫水均勻性，防止混凝土出現「彈簧層」和產生裂縫。
（5）吸墊存放或搬移時，應避免與帶尖角的硬物接觸。捲起或鋪放吸墊時，應手拿擔棍。以免吸墊損壞。
（6）每班施工完畢，應將吸墊洗干凈，並沖凈真空泵箱的沉積物，排凈存水。
五、表面整修和防滑處理
（一） 表面整修
1． 真空混凝土面板整修
採用真空工藝時，脫水後還應進行機械抹光、精抹、制毛等工序。
（1）機械抹光，圓盤抹光機粗抹或用振動梁復振一次能起勻漿、粗平及表面緻密作用。它能平整真空脫水後留下的凹凸不平，封閉真空脫水後出現的定向毛細孔開口，通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻分布現象得到改善，以減少不勻收縮。實踐證明，粗體是決定路面大致平整的關鍵，因此應在3m直尺檢查下進行。通過檢查，採取高處多磨、低處補漿（原漿）的方法進行邊抹光邊找平，用3cm直尺縱橫檢測，保證其平整度不宜大於1cm。應注意的是抹光機進行的方向不同，其效果亦略有不同。順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平整度效果略遜。
（2）精抹。精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創造條件，可在粗抹後用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌（或滾杠）對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮後還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行搓刮），同時要附以3cm直尺檢查。搓刮前一定要將模板清理干凈。搓刮後即可用3cm直尺於兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據此進行找補精平。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找補應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水或水泥粉，否則不但易發生泌水現象，延長制毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻，致使收縮不均勻。在較高溫度下，還會出現表面網裂，路面成形通車後表層破皮脫落。
（3）制毛。制毛是為保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但對路面平整度亦有一定影響。制毛一般採用壓紋（或壓槽）和拉毛（或拉槽）兩種方法，但這兩種方法各有利弊。壓紋具有向下擠壓緻密作用，能增強路面的耐磨性，如果掌握得當，紋理順直均勻（深度一般0.6～1.0mm），比較美觀。但紋理深淺均勻性很難掌握，因為它不但與壓紋的時間有關，而且還與混凝土真空脫水的均勻性有關。在吸墊的四周，特別是密封帶處，由於真空度分布較小，脫水較少，故壓紋時間應長些，而吸墊中央部分真空度大，脫水多，所以壓紋時間應短一些，這就造成了壓紋時間上的矛盾。解決這一問題的辦法是：以四周邊混凝土適合壓紋的時間為准。在板面中央等強度較高的部位，採用在壓紋機上載入的辦法解決。當混凝土脫水不夠，強度較低時，應切忌壓紋，否則在相鄰兩壓紋機之間的路面上很容易形成不平整的一條鼓包。拉毛易疏鬆和破損表層，使表層1～2mm范圍內密實度受到影響，不利於路面的耐磨性，但拉毛對平整度會有所改善。採用壓紋的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。
2．普通混凝土面板整修
不採用真空脫水工藝時，應用大木抹多次抹面至表面無泌水為止，吸水抹面的各遍間隔時間參見下表。
普通混凝土路面板吸水抹面間隔時間
水泥品種 施工溫度（℃） 間隔時間（min） 水泥品種 施工溫度（℃） 間隔時間（min）
普
通
水
泥 0 35～45 礦
渣
水
泥 0 55～70
10 30～35 10 40～55
20 15～25 20 25～40
30 10～15 30 15～25
註：吸水抹面的間隔時間除同施工溫度有關外，還受日照、風力、水泥用量等因素的影響，故實際操作時還需根據當時情況而定。
修整時，每次要與上次抹過的痕跡重疊一半。在板面低窪處要補充混凝土，並用3m 直尺檢查平整度。
抹面結束後，即可用尼龍絲刷（或拉槽器）在混凝土面層表面橫向拉毛（槽）。
六、接縫施工
接縫是混凝土路面的薄弱環節，接縫施工質量不高，會引起板的各種損壞，並影響行車的舒適性。因此，應特別認真地做好接縫施工。
（一）縱縫
小型機具施工時，按一個車道的寬度（3.75～4.5m）一次施工，縱向施工縫一般採用平縫加拉桿或企口縫加拉桿的形式。但在道口等特殊部位，一次性澆築的混凝土板寬度可能會大於4.5m，這就需要設縱向縮（假）縫。縱向假縫一般亦應設置拉桿。
縫縱拉桿應採用螺紋鋼筋，設置在板厚的中間。並應避免將脫模劑（如瀝青等）塗灑在拉桿上。
縱向施工縫拉桿可採用三種方式設置。第一種是在模板上設孔，立模後在澆築混凝土之前將拉桿穿在孔內，這種方式缺點是拆模板較困難。第二種是把拉桿彎成直角形，立模後用鐵絲將其一半綁在模板上，另一半澆在混凝土內，拆模後將露在已澆築混凝土側面上的拉桿彎直。第三種方式是採用帶螺栓的拉桿，一半拉桿用支架固定在基層上，拆模後另一半帶螺栓接頭的拉桿同埋在已澆築混凝土內的半根拉桿相接。
縱向縮（假）縫施工應預先將拉桿採用門型式固定在基層上，或用拉桿置放機在施工時置入。假縫頂面縫槽用切縫機切縫，縫寬為3～8mm，深為1/4～1/5板厚，使混凝土在收縮時能從此縫向下規則開裂，防止因切縫深度不足引起不規則裂縫。
（二） 橫縫
1． 縮縫
橫向縮縫可採用在混凝土凝結後（碎石混凝土抗壓強度達到6.2～12.0Mpa，礫石混凝土達到9.0～12.0MPa）鈕切或在混凝土鋪築時壓縫的方式修築。壓縫法施工方法是：當混凝土混合料做面後，應立即用振動壓縫刀壓縫。當壓至規定深度時，應提出壓縫刀，用原漿修平縫槽，嚴禁另外調漿。然後，應放入鐵制或木製嵌條，再次修平縫槽，待混凝土混合料初凝前泌水後，取出嵌條，形成縫槽。由於切縫可以得到質量比壓縫好的縮縫，因此，應盡量採用這種方式。特別是高等級公路必須採用切縫法。其施工工藝為：
（1）切縫前應檢查電源、水源及切縫機組試運轉的情況，切縫機刀片應與機身中
心線成90°角，並應與切縫線在同一直線上。
（2）開始切縫前，應調整刀片的進刀深度，切割時應隨時調整刀片切割方向。停止切縫時，應先關閉旋扭開關，將刀片提升到混凝土板面上，停止運轉。
（3）切縫時刀片冷卻用水的壓力不應低於 0.2Mpa。同時應防止切縫水滲入基層和土基。
（4）當混凝土強度達到設計強度的25%～30%，即可進行切割，當氣溫突變時，應適當提早切縫時間，或每隔20～40m先割一條縫，以防因溫度應力產生不規則裂縫。應嚴禁一條縫分兩次切割的操作方法。
③ 內螺紋桿端關節軸承標准
100千克。桿端關節軸承是帶有桿端或裝於桿端的關節軸承，它屬於關節軸承中的一支類。
中文名
桿端關節軸承
外文名
Rod end joint bearing
適用領域
關節軸承
概念
帶有桿端或裝於桿端的關節軸承
產品介紹類型按尺寸系列分桿端關節軸承介紹安裝和拆卸維修TA說
產品介紹
關節軸承是球面滑動軸承，基本型是由具有球形滑動球面接觸表面的內、外圈組成。關節軸承主要是由一個有外球面的內圈和一個有內球面的外圈組成，能承受較大的負荷。根據其不同的類型和結構，可以承受徑向負荷、軸向負荷或徑向、軸向同時存在的聯合負荷。由於在內圈的外球面上鑲有復合材料，故該軸承在工作中可產生自潤滑。一般用於速度較低的擺動運動，也可在一定角度范圍內作傾斜運動，當支承軸與軸殼孔不同心度較大時，仍能正常工作。自潤滑關節輔承應用於水利、專業機械等行業。因為關節軸承的球形滑動接觸面積大，傾斜角大，同時還因為大多數關節軸承採取了特殊的工藝處理方法，如表面磷化、鍍鋅、鍍鉻或外滑動面襯里、鑲墊、噴塗等。因此有較大的載荷能力和抗沖擊能力，並具有抗腐蝕、耐磨損、自調心、潤滑好或自潤滑無潤滑污物污染的特點，即使安裝錯位也能正常工作。因此，關節軸承廣泛用於速度較低的擺動運動、傾斜運動和旋轉運動。
桿端關節軸承
球面滑動軸承和桿端關節軸承有多種設計，並有不同的滑動接觸面組合。每種設計和組合具有獨特的性能，使之特別適合某些應用場合。
類型
需維護的徑向球面滑動軸承
免維護球面滑動軸承
角接觸球面滑動軸承
球面滑動推力軸承
桿端關節軸承
要選擇某種軸承類型，要確定需要的軸承尺寸，必須考慮的主要因素是負荷、軸承的負荷能力和預期使用壽命。選擇桿端關節軸承時也是如此。
其型式按GB/T9161標准可分成：彎桿開球頭桿端關節軸承（類型代號為：SQ）；直桿開球頭桿端關節軸承（類型代號為：SQZ）；單桿開球頭桿端關節軸承（類型代號為：SQD）；左旋內螺紋組裝桿端關節軸承（類型代號為：SLLB）；左旋外螺紋組裝桿端關節軸承（類型代號為：SALB）；左旋彎桿型桿端關節軸承（類型代號為：SLLB）；左旋單桿型桿端關節軸承（類型代號為：SQLD）；帶圓柱焊接型桿端關節軸承（圓柱型）（類型代號為：SK）；帶平底座焊接型桿端關節軸承（方型）（類型代號為：SF）；帶鎖口型桿端關節軸承（類型代號為：SLR）。
按尺寸系列分
桿端關節軸承EH系列（加強型）；桿端關節軸承EG系列（加強型）；英制尺寸桿端關節軸承正常系列（尺寸系列代號為Z）；桿端關節軸承JK系列（尺寸系列代號為JK）。其結構材料代號與游隙組代號如同關節軸承。
桿端關節軸承主要用於同心度要求不高、工作表面壓力較大而又作慢速擺動和回轉運動的支承部位。
桿端關節軸承的詳細資料需查閱GB/T304,1-2002、GB/T304,2-2002、GB/T304,3-21102、GB/12765-1991。桿端關節軸承，屬於滑動軸承，有耐磨非金屬材料潤滑型，也有油道注油潤滑型。
內螺紋系列
類似GE20-ET,GE15-ET等均為關節軸承，後綴是具體的種類。
關節軸承分為GE,GEC,GEG,GEEW,GEK,GEH等類型，尺寸和潤滑方式各異，在機械設計手冊的滑動軸承分類中可以查到。
狹義的桿端關節軸承，應該是指通常所說的魚眼接頭。
魚眼接頭根據連接方式的內外絲區別為：內螺紋系列SIG，外螺紋系列SAG.內外絲的大小與魚眼內徑大小相同，例如接頭為M12的魚眼接頭，軸承內徑也為D12.
外螺紋系列
關節軸承廣泛應用於工程液壓油缸、鍛壓機床、工程機械、自動化設備，汽車減震器，水利機械等行業。
桿端關節軸承介紹
桿端關節軸承振動對桿端關節軸承的損傷很敏感，例如剝落、壓痕、銹蝕、裂紋、磨損等都會在桿端關節軸承振動測量中反映出來，所以，通過採用特殊的桿端關節軸承振動測量器(頻率分析器等)可測量出振動的大小，通過頻率分不可推斷出異常的具體情況。測得的數值因桿端關節軸承的使用條件或感測器安裝位置等而不同，因此需要事先對每台機器的測量值進行分析比較後確定判斷標准。
桿端關節軸承的溫度，一般有桿端關節軸承室外面的溫度就可推測出來，如果利用油孔能直接測量桿端關節軸承外圈溫度，則更位合適。通常，桿端關節軸承的溫度隨著桿端關節軸承運轉開始慢慢上升，1-2小時後達到穩定狀態。桿端關節軸承的正常溫度因機器的熱容量，散熱量，轉速及負載而不同。如果潤滑、安裝部合適，則桿端關節軸承溫都會急驟上升，會出現異常高溫，這時必須停止運轉，採取必要的防範措施。使用熱感器可以隨時監測桿端關節軸承的工作溫度，並實現溫度超過規定值時自動報警或停止防止燃軸事故發生。
共5張
桿端關節軸承圖冊
安裝和拆卸
1、 在缺少或無法使用壓力機的地方，可以用裝配套管和小錘安裝端桿關節軸承。錘擊力應均勻地傳到端桿關節軸承套圈端面的整個圓周上，因此裝配套管受錘擊的端面應製成球形。
2、 安裝端桿關節軸承所需要的力與關節軸承尺寸和配合過盈量的大小有關，對於過盈量較大的中型或大型關節軸承常用熱裝的方法。熱裝前把端桿關節軸承或可分離的關節軸承套圈放入油箱或專用加熱器中均勻加熱至80-100℃，不要超過100℃。
3、 熱裝關節軸承需要熟練的操作技能。當關節軸承從加熱油箱或加熱器上取出後，應立即用干凈的布擦去關節軸承表面的油跡和附著物（注意不能用棉紗），然後放在配合表面的前方，在一次操作中將關節軸承推到頂住軸肩的地方。在冷卻過程中應始終推緊，或用小錘通過裝配套管輕敲關節軸承使其靠緊。安裝端桿關節軸承時應稍微旋轉關節軸承，避免安裝出現傾倒或卡死現象。
4、 端桿關節軸承的外圈和殼體孔為緊配合時也可把殼體加熱後裝入關節軸承。特別是輕金屬材料的關節軸承，在緊配合過程中，可能會由於其外圈壓入而對配合表面造成損壞，此種情況下，應先將端桿關節軸承加熱。
維修
通常的桿端關節軸承維修品種有一下幾種
定期維修：為了保證主機正常工作，根據主機的請求和軸承的設計理論與運用經歷，設定一個維修周期，定期維修。
毛病維修：在軸承發作毛病時，停機檢查和維修。
預警維修：應用先進的軸承毛病診斷技術，對軸承的運用狀態停止實時監控，在軸承發作毛病前提出預告，停止維修。
軸承在運轉過程中，必然有聲音、溫度和振動等現象呈現。因而，關於運轉中的軸承停止維護頤養，能夠經過聽、摸、觀以及運用軸承毛病診斷儀器等辦法發現軸承的異常變化，依據變化的狀態來判別桿端關節軸承能否處於正常工作狀態。
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