A. 軸承內圈外圈的橢圓度VDP, 錐度VDMP，是怎麼回事請高手指點一下……謝謝
在GB/T 4199-2003《滾動軸承 公差 定義》標准中，定義Vdsp（原Vdp）、Vdmp、V Dsp（原V Dp）、V Dmp分別為：
Vdsp----單一平面內徑變動量，表示單一平面內實測的單一內徑的最大值與最小值之差。每個獨立項有多個Vdsp值，該特性可表示圓度（業內也習慣稱之為橢圓度）。
Vdmp----平均內徑變動量，為每個獨立項所有平面的單一平面平均內徑的最大值與最小值之差，每個獨立項僅有一個Vdmp值，該特性可表示圓柱度（業內也習慣稱之為錐度）。
上述兩指標中，d代表內徑，將d改寫為D，則表示單一平面外徑變動量、平均外徑變動量，基本含義表示外徑圓度、圓柱度。
B. 鐝╃（鍐呭瓟鏈夐敟搴︽庝箞璋冩暣
1)鏂扮（鏉＄矘濂藉悗蹇呴』鍒板栧渾紓ㄥ簥榪涜屸滆勫渾鈥濓紝灝ゅ叾鏄閲戝垰鐭紓ㄦ潯錛岃嫢涓嶈繘琛岃勫渾鐨勮佺（鍑犱竾浠朵駭鍝佹墠鍙鑳芥ｅ父浣跨敤銆傝勫渾灝辨槸鐢ㄥ伐瑁呭皢紓ㄥご瑁呭す錛屾定璧風（鏉★紝鐒跺悗紓ㄥ鉤紓ㄦ潯錛堝鉤鍧囧埌涓烘錛夈備竴鑸紓ㄥご鍑哄巶鏃墮兘甯︽湁姝ゅ伐瑁呯殑錛岀（鏃舵敞鎰忓厛鏍℃ｇ（澶村栧渾灝卞彲浠ヤ簡銆傞渶璇存槑鐨勬槸瑙勫渾鍚庣（鏉′害涓嶈兘淇濊瘉鍏ㄩ儴騫沖潎鍒伴綈錛屾墍浠ヨ繕鏄瑕侀勭（涓浜涘伐浠舵潵鏈鍚庝慨姝ｃ 2錛夊伐浠跺す鍏風殑璐ㄩ噺涔熶細涓ラ噸褰卞搷鍦嗗害鍜屾熅搴︺傚す鍏峰繀欏繪牎姝ｏ紝涓庝富杞鍚岃醬搴錛屽瀭鐩村害鍧囦笉搴斿ぇ浜0.02銆 3錛夋熅搴﹁繕涓庝綘鏍＄殑琛岀▼鏈夊叧錛屽簲娉ㄦ剰璋冩暣銆
C. 數控車床主軸 跳動
（一）數控車床主軸徑向跳動產生的原因
1、影響主軸機構徑向跳動的因素
1）主軸本身的精度：如主軸軸頸的不同心度、錐度以及不圓度等。主軸軸頸的不同心度將直接引起主軸徑向跳動；而主軸軸頸的錐度和不圓度在裝配時將引起滾動軸承內滾道變形，破壞其精度。
2）軸承本身的精度：其中最重要的是軸承內滾道表面的不圓度、光潔度以及滾動體的尺寸差。
3）主軸箱殼體前後軸承孔的不同心度，錐度和不圓度等。軸承孔的錐度和不圓度將引起軸承外座圈變形，影響軸承可以調整的最小間隙。 2、影響主軸機構軸向竄動的因素
1）主軸軸頸肩檯面的不垂直度與振擺差。
2）緊固軸承的螺母、襯套、墊圈等的端面振擺差和不平行度差。 3）軸承本身的端面振擺差和軸向竄動。 4）主軸箱殼體軸承孔的端面振擺差。
上述這些零、部件肩檯面的振擺差在收緊軸承時，將使軸承滾道面產生不規則的變形，不只是引起軸向竄動，而且會使主軸產生徑向跳動，同時會引起主軸在旋轉一周的過程中，產生輕重不勻的現象，甚而導致主軸機構發熱。 3、影響主軸機構旋轉均勻性和平穩性的因素
影響主軸旋轉均勻性和平穩性的因素，除了主軸傳動鏈的零件如齒輪、皮帶輪、鏈輪等的精度和裝配質量之外，還有引起主軸振動的外界振源如電動機、沖壓機、鍛錘等。
（二）減少徑向跳動的方法
刀具在加工時主要產生徑向跳動主要是因為徑向切削里加劇了徑向跳動。所以，減少徑向切削力是減小徑向跳動重要原則。可以採用以下幾種方法來減小徑向跳動：
1、使用鋒利的刀具
選用較大的刀具前角，使刀具更鋒利，以減小切削力和振動。選用較大的刀具後角，減小刀具主後刀面與工作過渡表面的彈性恢復層之間的摩擦，從而可以減輕振動。但是，刀具的前角和後角不能選得太大，否則會導致刀具的強度和散熱面積不足。所以，要結合具體情況選用不同的刀具前角和後角，粗加工時可以去小一些，但在精加工時，出於減小刀具徑向跳動方面的考慮，則應該取得大一些，使刀具更鋒利。
2、使用強度大的刀具主要可以通過兩種方式增大刀具的強度。一是可以增加刀桿的直徑在受到相同的徑向切削力的情況下，刀桿直徑增加20%，刀具的徑向跳動量就可以減小50%。二是可以減小刀具的伸出長度，刀具伸出長度越大，加工時刀具變形就越大，加工時刀具變形就越大，加工時處在不斷的變化中，刀具的徑向跳動就會隨之不斷變化，從而導致工件加工表面不光滑。同樣，刀具伸出長度減小20%，刀具的徑向跳動量也會減小50%。
3、刀具的前刀面要光滑
在加工時，光滑的前刀面可以減小切屑對刀具的摩擦，也可以減小刀具收到的切削力，從而降低刀具的徑向跳動。
4、三爪卡盤和夾頭清潔
三爪卡盤和夾頭不能有灰塵和工件加工時產生的殘屑。選用加工刀具時，盡量採用伸出長度較短的上刀時，力度要合理均勻，不要過大或過小。
5、吃刀量選用要合理
吃刀量過小時，會出現加工打滑的現象，從而導致刀具在加工時徑向跳動的不斷變化，使加工出的面不光滑。吃刀量過大時，切削力會隨之加大，從而導致刀具變形大，增大刀具在加工時徑向跳動量，也會使加工出的面不光滑。
6、合理選用切削液
合理使用切削液以冷卻作用為主的水溶液對切削力影響很小。以潤滑作用為主的切削液可以顯著減低切削力。由於它們的潤滑作用，可以減小刀具前刀面與切削之間以及後刀面與工件過渡表面之間的摩擦，從而減小刀具徑向跳動。 實踐證明，只要保證機床各部分製造、裝配的精確度，選擇合理的工藝、工裝，刀具的徑向跳動對工件加工精度所產生的影響可以最大程度的減小。
D. 車削軸類工件造成圓度誤差的原因有哪些怎樣預防
車削軸類工件時，應該分為粗車和精車兩個階段，每隔階段對車刀的要求不一樣。
1.1.1 粗車刀。粗車刀必須適應粗車時車削深、進給快的特點，同時還要要求車刀有足夠的強度，能一次進給車去較多的餘量。那麼就對車刀的幾何參數有一定的要求，實踐教學中得出：（1）為了增加刀頭的強度，前角和後角應小些。但必須注意，前角過小會使切削力增大。（2）主偏角不宜太小，否則容易引起車削時振動。當工件外圓形狀許可時，主偏角做好選用75°左右。因為這樣刀尖角較大，不僅能承受較大的切削力，而且有利於切削刃散熱。（3）粗車時可以選用（-3°～0°）的刃傾角以增加刀頭強度。同時，切削排向工件的已加工表面方向，容易使已加工表面出現毛刺，不影響表面粗糙度。（4）粗車時為了增加刀尖強度，主切削刃上應磨有倒棱，倒棱寬度最好在（0.5-0.8）°。（5）為了增加刀尖強度，改善散熱條件，使車刀耐用，刀尖處應磨有過度刃。（6）為了使切削能自行折斷，應在車刀前面上磨有斷削槽。
1.1.2 精車刀。工件精車後需要達到圖樣要求的尺寸精度和較小的表面粗糙度，並且車去的餘量較小，因此要求車刀鋒利，切削刃平直光潔，必要時還可磨出修光刃。因此精車時對刀的要求提出較高的要求：（1）前角最好大些，這樣可使車刀鋒利，切削輕快。（2）因為精車對刀尖強度要求並不很高，後角也可以大些，這樣可以減少車刀與工件之間的摩擦，提高工件的質量。（3）為了減小工件表面粗糙度，切削不排向工件的已加工表面，應該選擇正值的刃傾角。最好是（3°～8°）。
1.2 車削用量的選擇
12.1 粗車時選擇原則。選擇盡可能大的切削深度，最好一次進給加工完畢;選擇大的進給量;選擇較低的切削速度。
1.2.2 精車時選擇原則。精車時選擇較高的切削速度，選擇較小的進給量，切削深度根據加工精度和表面粗糙度的要求由粗加工後留下的餘量確定。
2 軸類工件車削工藝的幾種分析
（1）用兩頂尖裝夾車削軸類零件，至少要裝夾3次，即粗車第一端，調頭再粗車和精車另一端，最後精車第一端。（2）車短小的工件，一般先車某一端面，這樣便於確定長度方向的尺寸。車鑄鍛件時，最好先適當倒角後再車削，這樣刀尖就不容易碰到硬皮而影響刀的質量。（3）軸類工件的基準通常選用中心孔。加工中心孔時，應先車端面後鑽中心孔，以保證中心孔的加工精度。（4）車削台階軸，應先車削直徑較大的一端，以避免過早的降低工件剛度。（5）在軸上車槽，一般安排在粗車或半精車之後、精車之前進行。如果工件剛度高或精度要求不高，也可以在精車之後再車槽。（6）工件車削後還需磨削時，只需粗車或半精車，並注意留磨削餘量。
3 軸類工件產生廢品的原因及預防措施
3.1 軸類工件產生廢品的原因：尺寸精度達不到要求，工件產生錐度，圓度超差，表面粗糙度達不到要求。
3.2 如何預防軸類工件產生廢品
3.2.1 預防尺寸精度不夠的方法。（1）必須看清圖樣的尺寸要求，正確使用刻度盤，看清刻度值。（2）根據加工餘量算出背吃刀量，進行試車削，然後修正背吃刀量。（3）量具使用前，必須檢查和調整零位，正確掌握測量方法。（4）不能在工件溫度較高時測量;如測量，應掌握工件的收縮情況，或澆注切削液，降低工件溫度。（5）注意及時關閉機動進給;或提前關閉機動進給，再用手動進給到長度尺寸。（6）根據槽寬刃磨車槽刀主切削刃寬度。（7）對留有磨削餘量的工作，車槽時應考慮磨削餘量。
3.2.2 預防產生錐度的方法
（1）車削前必須通過調整尾座找正錐度。（2）必須事先檢查小滑板基準刻度線與中滑板的「0」刻線是否對准。（3）調整車床主軸與床身導軌的平行度。（4）盡量減少工件的伸出長度，或另一端用後頂尖支頂，以增加裝夾剛度。（5）選用合適的刀具材料，或適當降低切削速度
3.3 如何解除圓度超差
（1）車削前檢查主軸間隙，並調整合適。如主軸軸承磨損嚴重，則需要更換軸承（2）半精車後再精車（3）工件用兩頂尖裝夾時，必須松緊合適，若回轉頂尖產生徑向圓跳動，需及時修理或更換。
3.4 如何預防表面粗糙度
（1）消除或防止由於車床剛度不足而引起的振動（如調整車床各部分的間隙）。（2）增加車刀剛度和正確裝夾車刀。（3）增加工件的裝夾剛度。（4）選用合理的車刀幾何參數（如適當增加前角、選擇合理的後角和主偏角等）。（5）進給量不宜太大，精車餘量和切削速度應選擇適當。
4 減小工件表面粗糙度值的方法
生產中過程中因為表面粗糙度的原因達不到技術要求，應觀察表面粗糙度值大的現象。找出影響表面粗糙度的主要原因，提出解決的方法。
4.1 減少殘留面積高度。（1）減少副偏角對減少表面粗糙度效果較明顯。但減少主偏角使背向力增大，若工藝系統剛性差，會引起振動。（2）增加刀尖圓弧半徑。如果機床剛度不足，刀尖圓弧半徑過大會使背向力增大而產生振動，反而使表面粗糙值變大。（3）減小進給量。進給量越小，殘留面積高度越小。
4.2 避免工件表面產生毛刺。這時可用改變切削速度的方法來控制積屑瘤的產生。如果用高速車刀時應降低切削速度，並加註切削液;用硬質合金車刀時應提高切削速度，避開最易產生積屑瘤的中速區域。
4.3 避免磨損亮斑。磨鈍的切削刃將工件表面擠壓出亮痕，使表面粗糙值變大，這時應及時更換或重磨刀具。
4.4 防止切削拉毛已加工表面。
4.5 防止和減少振文。（1）調整車床主軸間隙，提高軸承精度;調整滑板楔鐵，使間隙小於0.04mm，並使移動平穩輕便。（2）合理選擇刀具幾何參數，經常保持切削刃光潔和鋒利。增加刀具的裝夾剛度。（3）增加工件的裝夾剛度，例如裝夾時不宜懸伸太長，細長軸應採用中心架或跟刀架支撐。（4）選用較小的背吃刀量和進給量，改變切削速度。
4.6 採用合適的切削液是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度值的有效方法。可以改善切削條件;尤其是潤滑性能增強使切削區域金屬材料的塑性變形程度下降，從而減小已加工表面的粗糙度值。