⑴ 粉末冶金軸承怎樣提高耐磨性能
方法：
一、粉末冶金製品的硫化處理
(一)硫化處理的目的
硫化處理在粉末冶金製品中作為減摩材料應用時,以鐵基含油軸承的應用最為廣泛。燒結含油軸承（含石墨量1%—4%）製造工藝簡單、成本低，在PV〈18～25公斤·米/厘米 2·秒情況下，可代替青銅，巴氏合金等減摩 廣告位展示
一、粉末冶金製品的硫化處理
(一)硫化處理的目的
硫化處理在粉末冶金製品中作為減摩材料應用時,以鐵基含油軸承的應用最為廣泛。燒結含油軸承（含石墨量1%—4%）製造工藝簡單、成本低，在PV〈18～25公斤·米/厘米 2·秒情況下，可代替青銅，巴氏合金等減摩材料。但在繁重的工作條件下，如摩擦表面上滑動速度過高和單位負荷較大時，則燒結零件的耐磨性能和壽命會迅速降低。為了提高多孔鐵基減摩零件的減摩性能，降低摩擦系數，提高工作溫度以擴大其使用范圍，採用硫化處理是一種值得推廣的方法。
硫及大部分硫化物都具有一定的潤滑性能。硫化鐵就是一種良好的固體潤滑劑，特別是在干摩擦的條件下，硫化鐵的存在，具有很好的抗咬合性。
粉末冶金鐵基製品，利用其毛細孔可以浸漬相當多的硫，經過加熱可使硫與孔隙表面的鐵生成硫化鐵，它均勻地分布於製品的各處，在摩擦表面上起著良好的潤滑作用，並可以改善切削加工性能。硫化處理後的製品，其摩擦和切削表面都顯得很光滑。
多孔燒結鐵經硫化處理後，最突出的作用是具有很好的干摩擦性能。在無油潤滑的工作條件下（即不準加油或無法加油），是一種令人滿意的自潤滑材料，並且有很好的抗咬合性，減少啃軸現象。此外，這種材料的摩擦特性與一般減摩材料不同。一般材料隨著比壓的增加，摩擦系數開始變化不大，當比壓超過一定值後，摩擦系數急劇增加。而經過硫化處理後的多孔燒結鐵，其摩擦系數在很大比壓范圍內隨其比壓增加反而下降。這就是減摩材料一種可貴的特性。
經硫化處理後的燒結鐵基含油軸承，可在250℃以下順利地工作。
（二）硫化處理工藝
硫化處理的工藝比較簡單，不需要專門的設備，其工藝為：
將硫放入坩堝中加熱熔化，溫度控制在120～130℃時，此時硫的流動性較好，若溫度過高，則不利於浸漬。將需要浸漬的燒結製品先預熱至100～150℃，然後將製品浸入熔化的硫液中，浸漬3～20分鍾，未預熱的製品浸漬25～30分鍾。視製品的密度，壁厚及所需浸入量來決定浸漬時間。密度低、壁厚薄的浸漬時間可少；反之亦然。浸完後取出製品，流盡剩餘的硫。最後，將浸漬過的製品放入爐內，通氫保護，亦可以用木炭保護，加熱到700～720℃保溫0.5～1小時，此時，浸入的硫與鐵作用生成硫化鐵。對於密度為6～6.2克/厘米3的製品，硫進入量約為35～4%（重量百分比）。加熱焙燒是為了使浸入零件孔隙中的硫形成硫化鐵。
硫化處理後的燒結製品，可進行浸油和精整等處理。
（三）硫化處理的應用舉例
1、麵粉機軸套 該軸套安裝在兩根軋輥兩端，共四個套。軋輥壓力為280公斤，轉速為700～1000轉/分（P=10公斤/厘米2，V=2米/秒）。原採用錫青銅軸套，用甩油圈潤滑。現改用密度為5.8克/厘米3、含S量為6.8%的多孔燒結鐵代替，可不用原潤滑裝置，只需開車前滴幾滴油，連續工作40小時，軸套溫度才40℃左右；磨麵粉12000公斤，軸套仍正常工作。
2、牙輪鑽小軸套 牙輪鑽是石油鑽探的重要工具，此鑽油頂部有個滑轉軸套，受壓力極大（壓力P=500公斤力/厘米2，速度V=0.15米/秒），並有強烈的震動和沖擊。
二、粉末冶金製品的浸油處理
粉末冶金多孔減摩製品浸油是一道重要的工序，可以增加粉末冶金製品的抗腐蝕性、提高耐磨性，延長其使用壽命。鐵基含油軸承燒結後進行浸油處理，潤滑油即進入製品孔隙中，當軸轉動時，與套發生動摩擦，生熱，使軸承溫度上升，油遇熱膨脹，從孔隙中流出到軸與軸套之間起到自動供油，形成的油膜起潤滑減摩作用。浸油也能防止製品被氧化。
油方法可分普通浸油、加熱浸油和真空浸油。
普通浸油：把清洗干凈的燒結製品放入機油（一般為20～30號機油）中浸泡。油在製品的毛細管力作用下，浸入到製品的孔隙中。此法浸油效率低、浸油時間長，需幾小時，用在含油率不高的製品中。
加熱浸油：把清除干凈的燒結製品放入80～120℃熱油中浸泡1小時。由於製品受熱，連通孔隙中的空氣膨脹，使一部分空氣被排除。冷卻後，剩餘部分的空氣又收縮，把油吸入到孔隙中。由於熱油的流動性好，潤滑性高，因而可有更多的油浸入到製品中。該浸油方法效率比普通浸油率高。
真空浸油：把清理干凈的燒結製品放入真空箱內，密封抽空至-720毫米Hg，然後向真空箱內放入機油，再加熱至80℃，保持20～30分鍾。由於製品連通孔隙中的空氣被抽出，機油可在10分鍾之內浸入製品中。這種方法浸油效率高、速度快。
此法的另一種形式，是先把放有製品的真空箱內的空氣抽出，然後把預熱過的油通入真空箱中，將製品覆蓋起來，再使真空箱與大氣接通，油即較快地浸入到製品孔隙中。
三、塗蠟
一般粉末冶金製品均具有多孔特性，與空氣等接觸界面較大，容易發生銹蝕現象，特別是沿海多雨地區，空氣濕度大，製品的腐蝕更為嚴重。在有些情況下，不僅製品表面受到腐蝕，連內部連通孔隙的表面也會受到腐蝕，嚴重地影響其使用性能，甚至造成報廢。
為了防止和減少鐵基製品的腐蝕，在浸油後還必須進行表面塗臘，以隔絕製品與外界的接觸。這樣，在製品長途運輸或較長時間的保存（按規定，製品在六個月之內不得銹蝕），不致銹蝕。
粉末冶金製品的塗臘工藝是，把臘放入上臘筒內，加熱到60～80℃，使臘熔化，將清理干凈的製品浸入臘液中，並立即取出，即在製品表面上塗上一層均勻的臘，涼後方可包裝。
臘液是由石蠟和凡士林組成，按季節不同有不同配比。加凡士林的目的是提高臘液干後的牢度，不致開裂。氣溫高時凡士林可少加，氣溫低時可適當提高凡士林的配比。一般採用凡士林20%，石蠟80%。
四、包裝
合適的包裝，是為了保護粉末冶金製品在儲存、運輸過程中不致損壞、變質，是粉末冶金生產中最後一道工序。如果包裝不好會導致最後產品的損失，應該說是十分可惜的。
包裝的方法是：將製品塗臘後，以防銹紙包裝，將若干件包好裝入一盒，每盒應放上合格證及使用說明書。盒外標明製造廠廠名及地址、產品名稱、型號及數量、產品尺寸及規格。切不能將不同規格型號產品誤裝和混裝。而後將若干盒裝入一箱，箱子周圍必須墊上防潮紙，每箱重量不能超過50公斤。箱外應標明製造廠廠名及地址、產品名稱、型號、規格及數量。同時應標明裝箱日期，最後貼上「小心輕放、注意防潮」標記。