① 有關覆膜砂鑄造問題都有哪些
覆膜砂必檢指標有:常溫抗彎強度、熱態抗彎強度、灼燒減量、粒度和熔點。可選檢測指標有:常溫抗拉強度、熱態抗拉強度、發氣量和流動性。
新增的檢測指標:
(1)高溫抗壓強度——模擬鑄造的實際條件,測試覆膜砂芯在1000-1500℃時的抗壓強度。
(2)耐熱時間——測試覆膜砂芯在高溫下(700-1500℃)保持強度,不變形、不潰散的時間。
(3)抗脫殼性——測試覆膜砂的抗脫殼能力。
原輔材料的要求有:
1、骨料
骨料是構成覆膜砂的主體,對骨料的要求是:耐火度高,揮發物少,顆粒自身強度高,一般選用天然硅砂。只有特殊要求的鑄件才採用特種砂(如鋯砂、鉻鐵礦、陶粒砂、磁鐵礦砂等)作為覆膜砂的骨料。對硅砂的一般要求是:
A.SiO2:鑄鐵及有色鑄造用砂要求在90%以上,鑄鋼件要求在98%以上。
B.偏酸性砂優於偏鹼性砂。
C.含泥量<0.3%。
D.粒度分布:宜採用3篩集中,5篩分散度。
E.粒形:盡可能選用圓整性好的硅砂,角形系數一般應小於1.3。
2、粘結劑
目前普遍採用酚醛類樹脂作為粘結劑,酚醛類樹脂有固體和液體,熱固體與熱塑性之分,通常採用熱塑性固態酚醛樹脂,對其性能要求是:
A.聚合速度(熱板法):25-75S
B.軟化點(環球法):90-105℃
C.流動性(斜板法):60-110mm
D.游離酚含量(溴化法):≤4%
3、固化劑、潤滑劑、添加劑
覆膜砂常規的固化劑是烏洛托品,其加入量是樹脂的5%-20%。
② 覆膜砂鑄造澆注溫度多高合適
覆膜砂鑄造生產過程中可能會出現各種問題,但其實其中很多是可以避免的。
首先是覆膜砂鑄造過程中出現的硫化錳氣孔。這樣的氣孔較多的處在灰鑄鐵件的表皮之下,並且很多位於上面,在進行加工工作後就會凸顯。並且氣孔中含有比較少的熔渣,正是由於澆注的溫度過低造成的。適當的調整鐵液中化學元素的含有量,改善鐵水的純度,能夠在一定程度上避免這種情況。
再一個是由砂芯的氣體導致的覆膜砂鑄造氣孔問題。這些氣孔常常由於砂芯的排氣不良導致,因為造芯的工藝當中,砂芯常常是在芯盒中得以硬化的,如果說排氣孔的數量不足,常常為了形成排氣孔,在硬化後的芯中進行補充性鑽孔。
另外一個問題是液體的夾渣現象。在覆膜砂鑄造完成之後,可能會在鑄件的表皮下發現單體小孔,且孔徑不大,分布較少,常常會伴有些許液體夾渣一同出現。相關研究表明,這與澆鑄溫度過低不無關系,在溫度大於一千三百八十攝氏度時則不會出現這種情況。
所以覆膜砂鑄造中的澆注溫度保持在一千三百八十攝氏度到一千四百二十攝氏度之間為宜。
③ 有關覆膜砂鑄造問題
殼型鑄造方法生產的鑄件尺寸精度高,表面粗糙度低,可節省大量的金屬切削消耗和機加工工時,並且由於型砂用量和造型方法的改變,為鑄造生產的機械化和自動化創造了條件,因而特別適用於生產批量較大、精度要求較高的鑄件。這種鑄造工藝在發達國家獲得了大量的應用,美、日等國的覆膜砂用樹脂的年用量均在3萬t以上[1]。我國自50年代中期開始使用殼型(芯)法。60年代
初曾一度停用。到60年代中期,殼型(芯)法才又獲得生產應用。然而,在80年代以前,國內覆膜砂樹脂加入量高達5%~7%,殼型鑄造生產成本居高不下,影響著它的擴大應用。
④ 請問鑄造用覆漠砂產生的廢氣怎麼處理尤其是異味
我們做過的是加熱方式做覆膜砂產生廢氣的處理工程,首先在加熱酚醛樹脂處和淬火處用集煙灶吸風收集煙塵廢氣——管道接出——水噴淋稀釋降溫——凈化器——風機——排放。如果環保不嚴要求不高凈化器部分用活性炭吸附。處理相對較好,性價比高的,長期運行的還是用光解催化設備來凈化廢氣。前期投入會比活性碳要高我們做過的是光解催化除味+等離子油煙凈化器一體機整套工程造價在20到30間太高或太低屬不正常。希望能給你幫助
我們做過的是加熱方式做覆膜砂產生廢氣的處理工程,首先在加熱酚醛樹脂處和淬火處用集煙灶吸風收集煙塵廢氣——管道接出——水噴淋稀釋降溫——凈化器——風機——排放。
如果環保不嚴要求不高凈化器部分用活性炭吸附。處理相對較好,性價比高的,長期運行的還是用光解催化設備來凈化廢氣。前期投入會比活性碳要高
我們做過的是光解催化除味+等離子油煙凈化器一體機
整套工程造價在20到30間太高或太低屬不正常。希望能給你幫助
⑤ 覆膜砂鑄件出現問題怎麼解決
覆膜砂是一種採用優質精選天然砂為砂基,經過特殊性能的樹脂覆膜系統及最理想的工藝技術,根據不同用戶的技術需求,力求在常溫性能、高溫性能、潰散性、流動性、鑄件表面粗糙度等方面最完美的結合,廣泛用於汽車發動機、柴油機、液壓件等行業。覆膜砂砂粒表面在造型前即覆有一層固體樹脂膜的型砂或芯砂。有冷法和熱發兩種覆膜工藝:冷法用乙醇將樹脂溶解,並在混砂過程中加入烏洛托品,使二者包覆在砂粒表面,乙醇揮發,得覆膜砂;熱法把砂預熱到一定溫度,加樹脂使其熔融,攪拌使樹脂包覆在砂粒表面,加烏洛托品水溶液及潤滑劑,冷卻、破碎、篩分得覆膜砂。其它特殊要求覆膜砂,為適應不同產品的需要,開發出了系列特種覆膜砂如:離心鑄造用覆膜砂、激冷覆膜砂、濕態覆膜砂、防粘砂、防脈紋、防橘皮覆膜砂等。
覆膜砂所操作的樹脂是酚醛類樹脂。對鑄件內腔概況質量要求高,尺寸精度要求高、形狀復雜的砂芯採用覆膜砂制芯長短常有效的。覆砂鍛造是在金屬型內腔覆上一薄層型砂而形成鑄型的一種鍛造工藝,及格的覆膜砂在制芯時發現砂芯斷裂變形 制芯時砂芯的斷裂變形凡是會認為覆膜砂強度低造成的。覆膜砂產量越大,成本越低,先用沙子做成模子,然後把鐵水直接澆灌下去,冷卻後產物再經由打磨,噴砂,淬火等就出成品了。酚醛樹脂插手量多,則強度就提高,但發氣量也增加,潰散性就降低。
⑥ 鑄造用覆膜砂加熱後對人體有什麼害處
加熱後會形成有害氣體,對呼吸系統有不利影響。不過這種工藝大部分鑄造廠都在用,只要帶好口罩,影響還是可以減弱很多的。
1、刺激
當二氧化硫通過鼻腔、氣管、支氣管時,被管腔內膜水分吸收阻留,變成亞硫酸、硫酸和硫酸鹽,使刺激作用增強。
2、毒性
二氧化硫和空氣中的懸浮物一起進入人體後,氣溶膠微粒能把二氧化硫帶到肺深部,其毒性增加3到4倍。
3、誘發癌
2017年10月27日,世界衛生組織國際癌症研究機構公布的致癌物清單初步整理參考,二氧化硫在3類致癌物清單中。
刺激性氣體的預防重點,是杜絕意外事故,防止跑、冒、滴、漏,並作好廢氣回收及綜合利用。生產過程的自動化、機械化和管道化採用自動控制技術,自動調節以維持正常操作條件,防止事故發生;
提高設備的密閉性,防止金屬設備腐蝕破裂;根據生產工藝特點選用合適的通風方法。加強個人防護,大量接觸酸、鹼等腐蝕性液體毒物時,應穿戴耐腐蝕的防護用具,如聚氯乙烯、橡皮製品、橡皮手套、防護眼鏡、防護膠鞋等;戴防毒口罩或防護面具;
加強健康監護,做好崗前及定期體檢,發現有過敏性哮喘、過敏性皮膚病或皮膚暴露部位有濕疹等疾患、眼及鼻、咽喉、氣管等呼吸道慢性疾患、肺結核(包括穩定期)以及心臟病患者,不應做接觸刺激性氣體的工作。
⑦ 鑄造覆膜砂的過程中應該注意什麼呢
首先說影響到覆膜砂鑄造的要素的一個最主要的環節就是關於舊砂的處置了,能夠說假如舊砂處置不到位的話那麼也就不能停止更好的消費了這里的舊砂的處置事實上就包括舊砂的品種,舊砂的溫度,步砂的形態等等,能夠說這些都是會影響到其粘土的濕型砂的鑄造的。再者我們曉得覆膜砂鑄造必然是要參加一些新的砂的,或者其它一些新的資料的,而在停止鑄造的過程中假如不能對這種砂的構成比方說要留意看下其是混砂還是其它的一些型砂的性能的監控,,由其是覆膜砂鑄造的一些粘土濕砂系統的處置,都會遭到很多要素的影響的,而假如不留意其中的這些影響要素的話,那麼也就將會影響到整個鑄造行業的整體的性能。應該說影響到覆膜砂鑄造的要素是多方面的,除了這些資料的處置上,還包括比方說設備,操作者的施工辦法等等,能夠說這些也都是會或多或少影響到的。
覆膜砂鑄造消費過程中的常見毛病,砂活動性差或透氣性差。選用合理射砂壓力,改善排氣系統,避免憋氣;採用變形小的資料作芯盒;選用活動性和透氣性好的覆膜砂。芯變形、斷裂模具受熱不均,或型芯壁厚的差別大,形成冷卻時收縮不分歧;接芯叉子變形或砂芯寄存不平;覆膜砂高溫性能差;鑄件氣孔型芯排氣不暢;樹脂砂發氣量大或發氣速度不適宜;砂芯固化不徹底。改善排氣系統,進步排氣效果;覆膜砂鑄造選用集中度高或較粗的原砂;採用低發氣覆膜砂。射芯壓力過高或過低;模具排氣不暢;覆膜砂鑄造的模具由於分盒面間隙大而跑砂;澆注壓力過大改善模具構造,使溫度散布平均;採用成型托盤寄存砂芯;採用固化收縮率小的樹脂;採用耐高溫低收縮覆膜砂;改良澆注系統採用無壓式。鑄件內部縮松:覆膜砂中的樹脂在高溫下熄滅產生熱量,降低了鐵水的凝固速度,招致縮松。採用激冷類覆膜砂;在殼型芯內放置內冷鐵。
⑧ 閾擱犵敤瑕嗚啘鐮傞渶瑕佸寲楠屼簺浠涔堬紵
闇鍖栭獙甯告俯鎶楁媺寮哄害銆佸父娓╂姉寮寮哄害銆佹簝鏁fс佸彂姘旈噺銆佺啍鐐圭瓑鎸囨爣銆
1銆佹尟鍔ㄦ竻鐮傘侀珮寮哄害銆佷綆鍙戞皵銆佷綆鑶ㄨ儉錛
2銆佹叮鏁fуソ銆侀摳浠惰〃闈㈠厜媧佸害楂橈紱
3銆佸3鍨嬩笉璧峰眰銆佺儹紼沖畾鎬уソ銆佸肩儹鎬уソ銆佹祦鍔ㄦуソ,閾鎬歡琛ㄩ潰騫蟲暣錛
4銆侀珮寮哄害銆佽愰珮娓┿佷綆鑶ㄨ儉銆.鑴辨ā鎬уソ銆佹姉綺樼爞鎬уソ錛
5銆佸3灞傚潎鍖涓嶈劚澹熾佸滻鍖栭熷害蹇錛
瑕嗚啘鐮傦紙coated
sand錛夈傜爞綺掕〃闈㈠湪閫犲瀷鍓嶅嵆瑕嗘湁涓灞傚滻浣撴爲鑴傝啘鐨勫瀷鐮傛垨鑺鐮傘傛湁鍐鋒硶鍜岀儹娉曚袱縐嶈嗚啘宸ヨ壓錛氬喎娉曠敤涔欓唶灝嗘爲鑴傛憾瑙o紝騫跺湪娣風爞榪囩▼涓鍔犲叆涔屾礇鎵樺搧錛屼嬌浜岃呭寘瑕嗗湪鐮傜矑琛ㄩ潰錛屼箼閱囨尌鍙戱紝寰楄嗚啘鐮傦紱鐑娉曟妸鐮傞勭儹鍒頒竴瀹氭俯搴︼紝鍔犳爲鑴備嬌鍏剁啍鋙嶏紝鎼呮媽浣挎爲鑴傚寘瑕嗗湪鐮傜矑琛ㄩ潰錛屽姞涔屾礇鎵樺搧姘存憾娑插強娑︽粦鍓傦紝鍐峰嵈銆佺牬紕庛佺瓫鍒嗗緱瑕嗚啘鐮傘
鐢ㄤ簬閾擱挗浠躲侀摳閾佷歡銆