❶ 齒輪泵的軸承一般靠什麼潤滑
主要有兩種：1、滾動軸承的潤滑採用滾動軸承的齒輪泵軸承潤滑方式，有的利用端面間隙高壓油泄漏引到軸承腔，有的採用和吸油腔相連的低壓潤滑。
2、滑動軸承的潤滑
採用雙金屬薄壁軸承和採用DU軸承壓配結構的滑動軸承潤滑方式，目前以在軸承內孔加直槽或螺旋槽結構為主。
齒輪軸由一根長的驅動軸和一根短的從動軸組成，齒輪套和軸是一體的；齒輪為漸開線型圓柱直齒輪；齒數為14；齒輪軸的材質為高合金工具鋼。滑動軸承長短軸的兩端各有一個整體式的滑動軸承，軸承的潤滑是利用所輸送的熔體自身進行潤滑：在每一個軸承的內徑表面開有一定寬度和深度的2條縱向溝槽和一條約三分之一周的環向溝槽，其中一條縱向溝槽和三分之一周的環向溝槽位於泵出口側，並通過一D8mm的通孔與出口側的高壓熔體相通；另一條縱向溝槽位於泵的進口側，並通過一D6mm的通孔與進口側的低壓熔體相通。這樣，從理論上分析，每個軸承運轉時都能形成潤滑通道，並通過出口和進口側的熔體壓差將熔體導入軸頸間隙，從而建立承載潤滑膜，防止發生干磨使軸承和軸頸咬死。
❷ 有一軸類零件,工作中主要承受交變彎曲應力和交 變扭轉應力,同時還受到震動和沖擊
先粗加工，然後調質處理已獲得韌性較好的芯部組織，然後半精加工，然後軸徑部分表面淬火已獲得較硬的表面達到耐磨的目的。
❸ 津昌lsy螺旋輸送機需要哪些技術要求
鞏義義利解讀螺旋輸送機的技術需求：
一、螺旋輸送機介紹：
⑴、螺旋輸送機俗稱絞龍，適用於短距離水平或垂直輸送粉狀、粒狀和小塊狀物料，不適於輸送易變質、粘性大、易結塊的物料，使用環境溫度通常為－20～50℃。
⑵、螺旋輸送機具有結構簡單，造價低，密封性好等優點，但輸送距離短，葉片和機殼易磨損，能耗高，且物料易被壓碎。
⑶、螺旋輸送機常用型號有：GX型、LS型和LC型。
1、GX型螺旋輸送機：螺旋直徑共有150、200、250、300、400、500、600mm等七種規格，機身最短為3m，最長可達70m，級差為0.5m，根據不同現場需要可組成相應輸送系統，用於水平或傾角小於20°的單向輸送。
2、LS型螺旋輸送機：LS型螺旋輸送機是GX型螺旋輸送機的換代產品，螺旋直徑為100～
1250mm，計有十一種規格，驅動方式有單端驅動和雙端驅動兩種形式；LS型螺旋輸送機身長度每0.5m一檔，根據不同現場需要可組成相應輸送系統，與GX型螺旋輸送機一樣，用於水平或傾角小於20°的單向輸送。
3、LC型垂直螺旋輸送機：適宜於垂直或有較大傾角地輸送粉狀或粒狀、粘性不大、鬆散密度在0.5～1.3的乾燥物料。LC型垂直螺旋輸送機螺旋直徑有200、250、315等幾種定型規格，最大提升高度一般不超過8m，機身高度每0.5m一檔，根據不同現場需要可組成相應提升輸送系統。
⑷、螺旋輸送機按安裝形式分：固定式螺旋輸送機和移動式螺旋輸送機。
⑸、螺旋輸送機按輸送方向或工作轉速分：水平慢速螺旋輸送機、垂直快速螺旋輸送機和可彎曲螺旋輸送機。
1、水平慢速螺旋輸送機：其輸送物料溫度小於200℃，輸送機傾角β小於20°，輸送距離一般小於40m，最大不超過70m。
2、垂直快速螺旋輸送機：其輸送物料溫度小於80℃，垂直提升高度不超過8m。
3、可彎曲螺旋輸送機：螺旋體由撓性軸和合成橡膠葉片組成，易彎曲，可根據現場或工藝要求任意布置，進行空間輸送。
⑹、螺旋輸送機機座安裝形式有：地面支承安裝、懸吊支承安裝、通廊或地溝支承安裝。
⑺、螺旋輸送機由六大部件組成：頭節、中間節、尾節、驅動裝置、進料裝置、排料裝
置等。
1、頭節：主要有止推軸承、螺旋體、機殼等三部分，止推軸承是承受物料移動時的軸向推力。當採用圓柱齒輪減速箱時，還要承受驅動裝置附加的懸臂載荷。
2、中間節：主要有吊軸承、螺旋體和機殼，吊軸承支撐著螺旋軸，使螺旋正常工作。
3、尾節：主要有平軸承、螺旋體、吊軸承、機殼等四部分，平軸承不僅支撐尾部螺旋，而且用以調整整台螺旋輸送機在安裝中，軸向長度的微量變化。
4、驅動裝置：有電動機、減速器、聯軸節等。
5、進料裝置：用角鋼和鋼板焊成，與加料設備相聯接，位於尾部上側。
6、排料裝置：有固定排料口、手推式排料口、齒條式排料口等三種不同型式。根據工藝要求選擇其中一種，位於頭部下側。
⑻、螺旋輸送機表示方法：LSS25(螺旋葉片直徑cm)，水平式S、立式C、移動式Y。
⑼、螺旋輸送機工作原理：旋轉著的螺旋力圖帶動落在它表面上的物料一起旋轉。物料的重力以及與機殼的摩擦力則阻止物料的旋轉。兩者綜合作用的結果，螺旋輸送機是利用固定的螺旋體旋轉運動伴隨的直線運動使被輸送的物料在機殼內沿著螺旋軸向前做平移運動。
二、螺旋輸送機基礎(按照土建設備基礎圖)：
1、基礎的幾何尺寸允許偏差≤±20mm。
2、基礎縱、橫中心線與設計的中心線允許偏差≤±20mm。
3、基礎上各中心線間的距離允許偏差≤±5mm。
4、地腳螺栓孔與基礎中心線距離允許偏差≤±10mm，但預埋地腳螺栓與基礎中心線距
離允許偏差≤±2mm。
5、地腳螺栓孔傾斜度誤差≤20mm/m。
三、機殼(料槽)：
1、料槽材料有碳鋼和不銹鋼，但常用2～4mm厚的薄鋼板製成，橫斷面兩側壁垂直，底
部為半圓形；垂直快速螺旋輸送機料槽橫斷面為圓形，通常採用薄壁無縫鋼管。
2、每節料槽的端部和側壁上端均用角鋼加固，以保證料槽剛度。
3、料槽底部應設置鑄鐵件或角鋼焊接件的支承腳。
4、料槽法蘭之間宜採用石棉墊調整機殼和螺旋體長度之間的累積誤差。
5、相鄰料槽法蘭面連接應緊密平整，其間隙不大於0.5mm；料槽內表面錯位不大於1.4mm，殼體間可以加墊片，以保證密封。
6、料槽中心線與螺旋軸應保持良好的同軸度。
7、各節料槽中心線應重合，其同軸度允許偏差≤±5mm。
8、料槽水平度允許偏差0.3mm/m，全長≤5mm。
9、料槽直線度允許偏差≤6mm(機長15～30m)。
10、料槽中心標高允許偏差≤±5mm。
四、螺旋體(螺旋軸、螺旋葉片)：
螺旋體的主要規格尺寸為螺旋葉片直徑D(mm)、螺旋軸直徑d(mm)和螺距s(mm)。
⑴、螺旋軸：
1、各螺旋軸之間可採用花鍵和法蘭兩種方式連接。
2、螺旋軸與吊軸承、頭、尾軸聯接均採用嵌入式，安裝，拆卸方便。
3、螺旋軸與吊軸採用滑塊連接。
4、螺旋軸通常採用直徑為φ30～φ70mm空心鋼管。
5、螺旋軸兩端同軸度允許偏差≤φ1.0mm。
6、各螺旋軸中心線應重合，其允許偏差≤±3mm(機長15～30m)。
⑵、螺旋葉片：
1、螺旋面的形式有實體螺旋(S製法)、帶式螺旋(D製法)、月牙式、櫓槳式等幾種。
2、螺旋葉片材料採用高強度耐磨鋼，螺旋葉片製作時採用冷作硬化的表面處理，硬度和耐磨性比普通葉片提高一倍左右，外沿硬度可達HB240。
3、螺旋葉片通常用1.5～4mm厚的薄鋼板沖壓或剪切成帶缺口的圓環，將圓環拉製成一個螺距的葉片，然後將若干個單獨的葉片經焊接或鉚接於螺旋軸形成一個完整的螺旋葉片。
4、葉片常規製作法有兩種：一種是冷紮成形法，適用於批量生產；另一種是單個葉片焊接法，適用於非標製作生產。
5、按葉片在螺旋軸上盤繞方向不同分右旋(順時針盤旋)和左旋(逆時針盤旋)。
6、螺旋體輸送物料方向由葉片旋向和螺旋軸的旋向共同決定，具體確定時，先確定葉片旋向，然後按左旋用右手，右旋用左手的原則，四指彎曲方向為螺旋軸旋轉方向，大拇指伸直方向即為輸送物料方向。
7、螺旋葉片旋向和螺旋軸的旋向必須符合物料輸送方向的要求。
8、同一螺旋體上有兩種旋向的葉片，可同時實現兩個不同方向的物料輸送。
9、同一根螺旋軸上葉片的磨損速度也不相同，由於進料端的物料處於一種無序狀態，對葉片的磨損最為嚴重(尤其是輸送粒料時)。
10、螺旋體安裝後應對其進行靜平衡試驗。
11、螺旋葉片螺距誤差≤5mm，且葉片表面光滑。
12、螺旋葉片的間距和導向角度要求較嚴，倘若相鄰葉片之間的間距和導向角度誤差較大，那麼按誤差製作後，其使用時將擺動大，振幅加大，其運行的可靠性和安全性相對較差，而且由於輸送量較大，極易造成扭曲變形損壞，磨損加速，給生產帶來損失。
13、螺旋葉片與機殼兩側間隙≥7.5mm(螺旋公稱直徑φ600～φ800m)。
五、軸承：
1、中間吊軸承座材料多採用鑄鋼或鑄鋁。
2、按其安裝位置和作用不同分頭部軸承、尾部軸承和中間軸承。
①、頭部軸承：主要由向心推力軸承、軸承座、軸承蓋、油環等部分組成，它安裝於頭部卸料端，承受徑向力和軸向力，所以其軸承應採用向心推力軸承。
②、尾部軸承：安裝於尾部進料端，只承受徑向力，採用向心球面軸承，結構較簡單。
③、中間軸承：對於螺旋軸在3米以上的螺旋輸送機，為了避免螺旋軸發生彎曲，應安裝中間軸承，中間軸承一般採用懸吊結構，且其橫向尺寸應盡可能小，以免造成物料堵塞。
3、吊軸承分M1滾動吊軸承和M2滑動吊軸承。
①、M1-滾動吊軸承：採用80000型密封軸承，軸承蓋上另有防塵密封結構，常用在不易加油、不加油或油對物料有污染的地方，密封效果好，軸承壽命長，輸送物料溫度不大於80℃。
②、M2-滑動吊軸承：設防塵密封裝置，軸瓦材料有鑄銅瓦、合金耐磨鑄鐵、銅基石墨少油潤滑瓦，但一般採用粉末冶金，常用在輸送物料溫度比較高的地方。
4、頭、尾部軸承移至殼體外，中間懸吊軸承採用滑動軸承，有多層密封和配合密封技術，軸承使用壽命長。
5、拆卸懸吊軸承不用移動螺旋體，不拆卸蓋板也可以潤滑吊軸承。
6、吊軸承為萬向節結構，使螺旋體、吊軸承和尾部總成形成一個整體旋浮體，在一定范圍內可以自由旋轉避讓，不卡料，不堵料。
7、吊軸承採用變徑結構，增大吊軸承處容積，避免吊軸承與物料接觸，吊軸承壽命可達兩年以上。
8、盡可能縮小中間懸吊軸承的橫向尺寸，以免吊軸承堵料。
9、各懸吊軸承的中心應在同一直線上，其允許偏差≤0.5mm。
10、軸承中心線與輸送機縱向中心線應重合，其允許偏差≤1.0mm。
11、吊軸承與連接軸之間徑向間隙應在0.10～0.14mm之間。
12、銷軸與軸套圓度允許偏差為0.012mm。
13、無負荷運轉大於2小時，軸承溫度不超過40℃。
六、進、出料裝置：
1、進入螺旋輸送機的物料進行必要的清理，並均勻喂料。
2、無載啟動，空載卸車，保證進料連續均勻，避免堵料。
3、進料口的連接法蘭面與機殼平行度允許偏差≤1.5mm。
4、進、出料口位置應保證料口至端部的距離，同時避免料口與吊軸承加油杯和機殼連接法蘭相碰。
5、排料裝置分類：固定排料口、手推式排料口、齒條式排料口。
6、加大出料口或加長出料槽端部，以解決排料不暢或來不及排料。
7、出料端配有清掃裝置。
8、在出料端蓋板上開設防堵門，發生堵塞時，由於物料堆積，頂開防堵門，同時通過行程開關切斷電源。
9、安裝料倉料位器和堵塞感應器，實現自動控制和報警。
10、裝卸閘門可以調節物料流量。
七、驅動裝置(聯軸器、減速機、電動機等)：
⑴、聯軸器：
1、聯軸器端面間隙在1.0～1.5mm范圍內。
2、聯軸器徑向允許偏差≤0.05mm。
3、聯軸器端面跳動值允許誤差為0.4mm/m。
⑵、減速機：
1、冬天用30#機械潤滑油；夏天用45#機械潤滑油；吊軸承和前、後軸承用鈣基潤滑脂。
2、減速機的低速軸和螺旋機前軸應在同一直線上。
⑶、電動機：
1、水平慢速螺旋輸送機：物料在向前輸送的同時，伴隨著圓周方向的翻滾運動，所以水平慢速螺旋輸送機轉速不能太大。
2、垂直快速螺旋輸送機：利用螺旋體的高速旋轉，使物料與料槽間形成足夠的摩擦力，以克服葉片對物料的摩擦阻力及物料自身重力，保證物料向上輸送。
八、螺旋輸送機常見故障及處理：
⑴、螺旋輸送機堵料：
1、合理選擇螺旋輸送機的各技術參數，如慢速螺旋輸送機轉速不能太大。
2、嚴格執行操作規程，做到無載啟動、空載停車；保證進料連續均勻。
3、加大出料口或加長料槽端部，以解決排料不暢或來不及排料的問題。同時，還可在出料口料槽端部安裝一小段反旋向葉片，以防端部堵料。
4、對進入輸送機的物料進行必要的清理，以防止大雜物或纖維性雜質進入機內引起堵塞。
5、盡可能縮小中間懸掛軸承的橫向尺寸，以減少物料通過中間軸承時堵料的可能。
6、安裝料倉料位器和堵塞感應器，實現自動控制和報警。
7、在卸料端蓋板上開設一防堵活門。發生堵塞時，由於物料堆積，頂開防堵門，同的通過行程開關切斷電源。
⑵、螺旋輸送機驅動電機燒毀：
1、輸送物料中有堅硬塊料或小鐵塊混入，卡死絞刀，電流劇增，燒毀電機，處理方法是防止小鐵塊進入和使絞刀和機殼保持一定間隙。
2、來料過大，電機超負荷而發熱燒毀，處理方法是喂料均衡並在停機前把物料送完。
⑶、螺旋輸送機機殼晃動：
1、安裝時各螺旋節中心線不同心．運轉時偏心擦殼，使外殼晃動，處理方法是重新安裝找正中心線。
⑷、螺旋輸送機懸掛軸承溫升過高：
1、位置安裝不當，處理方法是調整懸掛軸承的位置。
2、堅硬大塊物體混入機內產生不正常磨擦，處理方法是清理異物，試車至正常為止。
⑸、螺旋輸送機溢料：
1、物料水分大，集結在螺旋吊軸承上並逐漸加厚，使來料不易通過，處理方法是加強原料烘乾。
2、物料中雜物使螺旋吊軸承堵塞，處理方法是停機清除機內雜物。
3、傳動裝置失靈，未及時發現，處理方法是停機、修復傳動裝置。
⑹、螺旋軸聯結螺栓松動、跌落和斷裂：
1、運行時間歇受力不勻，引起螺栓松動、跌落或沖擊斷裂，處理方法是提高螺栓聯結的強度。
⑺、螺旋葉片撕裂：
1、由於原料中異物等可造成螺旋葉片損壞，嚴重時螺旋葉片與螺旋軸焊接處脫焊，形成螺旋葉片撕裂，螺旋葉片損壞需提高備件質量和強度，在備件製作時要保證葉片的一致性，焊縫密實可靠，避免夾渣、氣孔等缺陷，保證焊接質量，同時提高螺旋軸及傳動軸的強度。
⑻、法蘭焊口扭裂：
1、由於異常扭矩的產生，聯結法蘭焊接失效，處理方法是保證設備安裝精度，不管是法蘭連接還是花鍵聯結，都要保證螺旋體的安裝位置精度，安裝後應接線調試確定螺旋轉向，聲音有無異常。試運轉後檢查電機、減速機、軸承溫升，一切正常後，開動手動螺旋料倉閘門逐漸加料，經過調試後，使螺旋運轉平穩。
⑼、螺旋軸裂縫：
1、由於長期運行磨損，抗扭強度降低，形成裂紋、裂縫，處理方法是加強設備維護防止螺旋軸磨損斷裂，嚴格控制原料質量，避免異物進入輸送機；定期對潤滑部位進行潤滑維護；加強驅動裝置的點檢和維護；對螺旋葉片質量進行定期檢測，螺旋葉片異常磨損，螺旋軸變形，強度降低時，及時更換並分析原因加以防患；發現聯結件松動及時緊固；設備運行出現發熱、雜訊等異常現象及時檢查，清理異物，修整螺旋或溜槽。
⑽、螺旋軸輸入軸段斷裂：
由於安裝時，螺旋軸同軸度超差或選軸時安全系數偏低等引起，根據生產需要進行設備改造維護，當工藝變化，超出設備性能范圍時，繼續運行會造成設備快速損壞，甚至滿足不了生產工藝要求，影響正常生產。需要根據實際情況和現場條件，對零部件大修更換，如變更驅動系統，改變傳動比，提高備件材料性能或尺寸變化，直至更換設備。