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鑄造模粉添加什麼元素控制氣孔

發布時間:2024-08-06 22:15:40

① 如何解決銅合金水平鑄造氣孔

鎢銅合金是鎢和銅組成的合金。常用合金的含銅量為10%~50%。合金用粉末冶金方法製取,具有很好的導電導熱性,較好的高溫強度和一定的塑性。在很高的溫度下,如3000℃以上,合金中的銅被液化蒸發,大量吸收熱量,降低材料表面溫度。所以這類材料也稱為金屬發汗材料。

鎢銅復合材料是以鎢、銅元素為主組成的一種兩相結構假合金,是金屬基復合材料.由於金屬銅和鎢物性差異較大,因此不能採用熔鑄法進行生產,一般採用粉末合金技術進行生產。

鎢銅合金有較廣泛的用途,其中一大部分應用於航天、、電子、電力、冶金、機械、體育器材等行業。其次也要用來製造抗電弧燒蝕的高壓電器開關的觸頭和火箭噴管喉襯、尾舵等高溫構件,也用作電加工的電極、高溫模具以及其他要求導電導熱性能和高溫使用的場合。

② 如何控制消失模鑄造工藝中鑄件的氣孔缺陷

隨著消失模鑄造技術的發展與進步,消失模鑄件的缺陷問題也或多或少的有了原因及其防治措施,以下是消失模鑄件氣孔缺陷的控制措施:
1.選擇適宜的模型材料
採用共聚泡沫模型材料,由於共聚物是拉鏈式分解,一次性氣化程度高,液相比例小,小分子氣體很容易從塗層溢出,白模密度在強度和光潔度保證的前提下盡可能小一些,減少發氣總量,澆注系統採用空心直澆道並加設過濾器,對金屬液進行機械擋渣、吸附梳流,使充型更平穩。
2.澆注系統及保溫冒口的使用
內澆道的開設要利於合金的順利平穩快速充型,不形成死角區,在鑄件的頂部設置大氣壓力保溫冒口,集渣補縮於一體,相關部位設置隨形隔砂冷鐵,實現鑄件的順序凝固,把金屬液內的氣體、渣質及氣化殘留物快浮到冒口部位,減少氣孔、渣孔、縮孔產生的幾率。
3.提高塗料的透氣性
耐火骨料的粒度要適宜,採用復合粘結劑懸浮劑,配製的塗料具有高低溫強度好、耐磨損、易塗刷、不開裂、排氣能力強、透氣性好、燒結均勻、開箱易脫落剝離,不與金屬液潤濕劑及化學反應,一般鑄件塗刷2遍,塗層厚度2mm左右。
消失模塗料的質量管理十分關鍵。在大量生產時,定期檢查塗料的透氣性,及時調整骨料的粒度。由於塗料的粘結劑、懸浮劑中含有機物質,夏秋季節特別應該注意塗料的發酵酶變,合格的鑄件離不開最佳的塗料,控制塗料的質量不可輕心。
4. 澆注溫度要適宜
由於消失模的充型過程中葯放熱汽化泡沫,鋼鐵的澆注溫度較砂型鑄造高30-50℃。金屬液與泡沫的熱作用受熱澆注溫度的制約,澆注溫度適宜熱解充分,模樣的熱解產物主要呈小分子氣態,在負壓場的作用下容易排除型腔,當澆注溫度低時,模樣的熱解不充分,液相殘留物會堵塞塗料層,熱解氣體排出受阻,型腔內形成反壓力,充型流動性由此下降,再加上凝固速度快,液體附近的氣渣來不及浮集到冒口內,生成氣孔的幾率增大,當然澆注溫度要與冶煉的材料匹配,以避免因溫度高或底而產生的其他鑄造缺陷。
5. 合理的澆注位置
鑄件的最佳澆注位置是充型時獲得良好的氣化條件及排氣條件,便於氣化除渣,選擇立澆或斜澆,也即遵循側表面積最大化的原則,澆注系統應具備檔渣集氣及補縮功能。
6. 合理的澆注工藝和負壓度
消失模的澆注工藝師以充滿澆杯封閉直澆口為原則,如果澆注穩定中間的速度忽快忽慢,會使充型造成劇烈的紊亂並在型腔內劇烈沸騰,將來不及氣化的泡沫包在合金液體內形成氣孔,特別不允許暴露直澆道使渣、氣侵入,理想的澆注速度是金屬液的充型速度等於或略小於模型的氣話速度。

③ 如何避免鑄造出現的氣孔

避免鑄造出現氣孔的措施有:

1、控制金屬液的含氣量,熔煉金屬時,要盡量減少氣體元素溶入金屬液中,主要取決於所用原材料,合理的熔煉操作和合適的熔煉設備

2、減少砂型(芯)在澆注時的發氣量。

3、採用一定的措施使澆注時產生的氣體容易從砂型中排出。如保證砂型有必須的透氣性,多扎出氣孔,使用薄壁或空心和中間填焦炭的砂芯,避免大平面在水平澆注位置,設置出氣口,適當的提高澆注溫度和注意引氣等。

4、提高氣體進入金屬液的阻力。例如保證直澆道有所需的高度和金屬液在型內的上升速度,在砂芯(型)表面實用塗料以減小砂型(芯)表面孔隙等。

5、澆築時保證受熱均勻。例如呋喃樹脂粘結劑鑄型,對澆注溫度很敏感,小於1350度不會出現熱皮下氣孔,型腔各部分受熱程度不同也會在熱區產生熱皮下氣孔,所以澆注系統應將金屬液分散引入型腔,使其熱場均勻,縮短充型金屬核殲液流動距離,不使型腔局部受熱過劇而使呋喃樹脂分解。

(3)鑄造模粉添加什麼元素控制氣孔擴展閱讀

一、侵入性氣孔這種氣孔的數量較少,尺寸較大,多產生在鑄件外表面某些部位,呈梨形或圓球形。主要是由於鑄型或砂芯產生的氣體侵入金屬液的未能逸出而造成。

防止措施:

(1)減少發氣量:控制型砂或芯砂中發氣物質的含量,濕型砂的含水量不能過高,造型與修模時脫模劑和水用量拍衫不宜過多。砂芯要保證烘乾,烘乾後的砂芯不宜存放太長時間,隔天使用的砂芯在使用前要回爐烘乾,以防砂芯吸潮,不使用受潮、生銹的冷鐵和芯撐等。

(2)改善型砂的透氣性,選擇合適的型空緊實度,合理安排出氣眼位置以利排氣,確保砂芯通氣孔道暢通。

(3)適當提高澆注溫度,開排氣孔和排氣冒口等,以利於侵入金屬液的氣體上浮排出。

二、析出性氣孔這種氣孔多而分散,一般位於鑄件表面往改賀沖往同批澆注的鑄件大部分都發現有。這種氣孔主要是由於在熔煉過程中,金屬液吸收的氣體在凝固前未能全部析出,便在鑄件中形成許多分散的小氣孔。

防止措施:

(1)採用潔凈乾燥的爐料,限制含氣量較多的爐料使用。

(2)確保「三干」:即出鐵槽、出鐵口、過橋要徹底烘乾。

(3)澆包要烘乾,使用前最好用鐵液燙過,包中有鐵液,一定要在鐵液表面放覆蓋劑。

(4)各種添加劑(球化劑、孕育劑、覆蓋劑)一不定期要保持乾燥,濕度高的時候,要烘乾後才能使用。

④ 鑄造時怎麼使黃銅表面更光滑

在鑄造時,黃銅表面要想達到更光滑的效果,可以參考以下的方法:1.使用高品質鑄模:製作精度高的鑄模可以有效減少鑄件表面的裂紋或毛刺等缺陷,從而提高表面質量。

2.調整熔煉溫度:鑄造黃銅需要掌握好熔煉溫度。如果溫度過低,會導致不足;而溫度過高,會使金屬變質。適當調整熔煉溫度可以有效提高表面光滑度。

3.適當添加合金元素:合適的合金元素可以幫助調整黃銅的組織結構,控制晶粒尺寸,從而獲得更細密的組織結構,提高表面光滑度。

4.使用合適的鑄造工藝:根據鑄造產品的形狀、大小及要求等不同,使用合適的鑄造工藝,包括澆注方式、鑄型壓力、速度以及冷卻方式等,可以有效提高黃銅鑄件的表面質量。

5.去除瑕疵和表面氣孔:在鑄造過程中,可能會發生瑕疵和表面氣孔等缺陷,可以通過後處理工藝,比如噴砂、打磨、拋光等方式,去除缺陷並進一步提高表面光滑度。

總之,要使黃銅表面更光滑,需要根據鑄造工藝的不同,實現更高的工藝水平,控制好各個環節,從而最大限度地提高鑄件的質量和表面光滑度。

⑤ 精密鑄造不銹鋼件為什麼出現氣孔

一般精鑄出現氣孔主要來自以下方面
1、脫氧不徹底,如果是精鑄不銹鋼推薦使用初脫氧用錳和硅鐵,終脫氧用那個鋼花牌不銹鋼脫氧劑。
2、砂床要乾燥不能有潮濕,否則澆注後水蒸發造成侵入性氣孔。
3、澆注系統設計要合理,排氣暢順。
4、殼模不要過於厚,殼模材料要正規。

⑥ 鑄造件為什麼有氣孔

鑄件氣孔產生的原因較多,主要原因為:
1.熔煉工藝不合理,金屬液吸收了較多的氣體;
2.鑄型中的氣體侵入金屬液;
3.起模是刷水較多,型芯未乾;
4.鑄型透氣性較差;
5.澆包工具未烘乾。
等等。

⑦ 覆膜砂殼型鑄造出現氣孔

如果是覆膜砂殼型鑄造,其跟覆膜砂的發氣量無關。球鐵件本來就容易出現渣氣孔,在上表面,主要原因:1、廢鋼含有含鎂、鋁,造成氣孔;2、球化劑是不幹凈,含有雜質易產生渣。為了驗證我的觀點,你可以做一下電鏡分析,看鎂元素、鋁元素是否比較高?同時鈣元素、硅元素比較高?

⑧ 如何減少鑄造氣孔

在鋁合金壓鑄件生產中所生產的工件常因氣孔存在而導致報廢,但是產生氣孔的原因很多,在解決這一產品質量問題時常常無從下手,如何快速、正確地採取措施減少因氣孔而造成廢品率,這是各鋁合金壓鑄廠家所關注的問題。
一、鋁合金壓鑄件中氣孔的分類
在鋁合金壓鑄生產中,人們常籠統地把產品的孔洞稱之為氣孔,所產生的氣孔是哪類氣孔,並不為人們所詳知,在此我們把氣孔做個簡單的分類:
1、精煉除氣質量不良產生的氣孔
在鋁合金壓鑄生產中,熔化了的鋁液澆注溫度一般常在610ºC至660ºC,在此溫度下,鋁液中溶解有大量的氣體(主要是氫氣),氫氣鋁合金的溶解度與鋁合金的溫度密切相關,在660ºC左右的液態鋁液中約為0.69cmj/100g ,而在660ºC左右的固態鋁合金中僅為0.036 cm³/100g,此時液態鋁液中含氫量約為固態的19-20倍。所以當鋁合金凝固時,便有大量的氫析出來以氣泡的形態存在於鋁壓鑄件中。
減少鋁水中的含氣量,防止大量的氣體在鋁合金凝固時析出而產生氣孔,這就是鋁合金熔煉過程中精煉除氣的目的。如果在鋁液中本來就減少了氣體的含量,那麼凝固時析出氣體量就會減少,因而產生的氣泡也就變少,並顯著減少。因此,鋁合金的精煉是非常重要的工藝手段,精煉質量好,氣孔必然少,精煉質量差,氣孔必然多。保證精煉質量的措施是選用良好的精煉劑,良好的精煉劑是在660ºC左右可以起反應產生氣泡,所產生氣泡不太劇烈,而是均勻不斷的產生氣泡,通過物理吸附作用,這些氣泡與鋁液充分接觸,愈長愈好,一般要有6-8分鍾的冒泡時間。
當鋁合金冷卻到300ºC時,氫在鋁合金中的溶解度僅為0.001 cm³/100g以下,此時僅為液態時的1/700,這種凝固後氫氣析出而產生的氣孔是分散的,細小的針孔,這不影響漏氣和加工表面,肉眼基本看不見。
而在鋁液凝固時因氫氣析出所產生的氣泡比較大,多在鋁液最後凝固的部位,雖然也分散,但這些氣泡常常導致滲漏。嚴重時常導致工件報廢。
2、因排氣不良產生的氣孔
在鋁合金壓鑄中,因模具的排氣通道不暢,模具排氣設計結構不良,壓鑄時型腔內的氣體無法完全順暢排出,造成在產品某些固定部位存在氣孔。這種由模具型腔中氣體成的氣孔時大時小,氣孔的內壁呈鋁與空氣氧化的氧化色,與氫氣析出產生的氣孔不同,氫氣析出氣孔內壁不如空氣孔光滑,沒有氧化色,而是灰亮的內壁。
對於因排氣不良而產生的氣孔,應改進模具的排氣通道,及時清理模具排氣通道上的殘留鋁皮是可以解決的。
3、因壓鑄參數不當而產生的卷氣的氣孔
在壓鑄生產中壓鑄參數選擇不當,鋁水壓鑄充型速度過快,使型腔中氣體不能完全及時平穩的擠出型腔,而被鋁液的液流捲入鋁液中,因鋁合金錶面快速冷卻,被包在凝固的鋁合金外殼中,無法排出形成了較大的氣孔。這種氣孔往往在工件表面之下,鋁水進口比最後匯合處少,呈梨形或橢圓狀,在最後凝固處多又大。
對於這種氣孔應調整充型速度,使鋁合金液流平穩推進,不產生高速卷氣。
4、鋁合金的收縮氣孔與縮松
鋁合金同其它材料一樣,在凝固時產生收縮,鋁合金的澆注溫度愈高,這種收縮就愈大,單一的因體積收縮產生的氣孔是存在於合金最後凝固部位。呈不規則形狀,嚴重時呈網狀。而往住在產品中,它與凝固時因氫氣析出的氣孔同時存在,在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在收縮氣孔,在氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網狀氣孔。
對於這種氣孔,應從澆注溫度著手解決,在壓鑄工藝條件允許的情況下,盡量降低壓鑄時的鋁水澆注溫度。這樣可以減少鑄件的體積收縮,減少收縮氣孔及縮松。
如果常在同部位出現這種氣孔,可以考慮增加抽芯或冷鐵,使其改變最後凝固部位,解決滲漏和缺陷問題。
5、因產品壁厚差過大而引起的氣孔
產品的形狀上常有壁厚差過大問題,往往又是不能改變產品的形狀,在壁厚中心是鋁水最後凝固的地方,也是最易產生氣孔的部位,這種壁厚處的氣孔是析出氣孔和收縮氣孔的混合體,不是一般措施所能防止的。
對產品的形狀在設計時就應考慮減少壁厚不均勻,或過厚的問題,採取空心結構,在模具設計上應考慮增設抽芯或冷鐵,或水冷,或增加模具此處的冷卻速度。
在壓鑄生產中,注意此部位的過冷量,適當降低澆注溫度等。
二、防止氣孔的措施和途徑
從上述氣孔的分類中可知,在鋁合金壓鑄生產中產品產生氣孔的原因很多,但必須找出原因對症下葯才能解決問題,我們建議:
1、保證鋁合金熔煉的精煉除氣質量,選用好的精煉劑除氣劑減少鋁水中的含氣量,及時清除液面浮渣、泡子之類氧化物,防止再次帶入氣體進入壓鑄件中;
2、選擇良好的脫模劑,所選用的脫模劑應是在壓鑄中不產生氣體的,又有良好脫模性能的;
3、保證模具的排氣通暢不堵死,排氣順暢,保證模具中的氣體完全排出,尤其是在鋁水最後聚合處排氣通道必須通暢;
4、調整好壓鑄參數,充型速度不可過快,防止卷氣;
5、降低澆注溫度,最好不要高過660ºC,YL-113鋁合金的凝固溫度不可低於580ºC,YL-112鋁合金不可低於585ºC,一般常用的澆注溫度應控制在610ºC--640ºC;
6、產品設計和模具設計中應注意抽芯和冷卻的使用,盡量減少壁差過大的缺點;
7、對常在固定部位出現的氣孔,應從模具和設計上改善。
綜上所述在壓鑄待業中,如果把上述七項措施落實,則鋁合金的壓鑄產品氣孔報廢率可以明顯降低,會顯著提高產品的合格率。

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