純凝機組後軸承如何布置

A. 6兆瓦的汽輪機後軸承振動大是怎麼回事啊

可能是機組出問題了，或軸承本身就不好。
軸承是汽輪機的一個重要組成部件，主軸承也叫徑向軸承。它的作用是承備團鄭受轉子的全部重量以及由於轉子質量不平衡引起的離心力，確定轉子在汽缸中的正確徑向位置。由於每個軸承都要承受較高的載荷，而且軸頸轉速很高，所以汽輪機的軸承都採用液體摩擦為理論基礎的軸瓦式滑動軸承，藉助仿頌於有一定壓力的潤滑油在軸頸與軸瓦之間形成油或含膜，建立液體摩擦，使汽輪機安全穩定地運行。

B. 柴油發電機組的基本調試步驟

柴油發電機組操作及並網運行規程

一、柴油發電機組自動狀態

1、保持啟動柴油發電機組的蓄電池組有電而且達到啟動電壓。

2、保持散熱器冷卻水位正常，循環水閥常開。

3、曲軸箱油位保持在量油尺刻線±2cm的范圍內。

4、油箱油量在一半以上，燃油供油閥常開。

5、柴油發電機組控制屏的「運行——停止——自動」開關放在「自動」位置。

6、柴油發電機組配電屏的模式開關在「自動」位置。

7、散熱器風機開關打在「自動」位置。

8、柴油發電機組收到市電失壓的訊號後啟動，確認市電失壓，切開轉換櫃市電開關，合上轉換櫃發電開關，啟動機房的進風和排風機。

二、柴油發電機組手動啟動

1、室內氣溫低於20℃時，開啟電加熱器，對機器進行預熱。

2、檢查柴油發電機組機體及周圍有無妨礙運轉的雜物，如有應及時清走。

3、檢查曲軸箱油位、燃油箱油位、散熱器水位。如油位水位低於規定值，應補充至正式位置。

4、檢查柴油發電機組燃油供油閥和冷卻水截止閥是否處於開通位置。

5、檢查起動電動的蓄電池組電壓是否正常。

6、檢驗柴油發電機組配電屏的試驗按鈕，觀察各報警指示燈有否接通發亮。

7、檢查配電屏各開關是否置於分閘位置，各儀表指示是否處於零位。

8、啟動柴油發電機組進風和排風機。

9、按動發動機的起動按鈕，使其啟動運轉。如第一次起動失敗，可按下配電屏上相應的復位按鈕，待其警報消除、柴油發電機組回復正常狀態方可進行第二次啟動。啟動後，機器運轉聲音正常，冷卻水泵運轉指示燈亮及路儀表指示正常，啟動成功

三、手動操作使柴油發電機組並網供電

第一迴路、第二迴路和發電機組高壓出線開關必須電氣閉鎖。即只要一迴路總控處於合閘狀態，發電機組高壓開關不能合閘；發電機組處於合閘狀態，其它兩迴路總控不能合閘。

發電機組操作

1、待柴油發電機組的油溫、水溫、油壓達到正常值，運轉正常；

2、等柴油發電機組的輸出電壓和頻率的數值與母排上的數值相一致；

3、把待柴油發電機組的同步器手柄打在「合閘」位置；

4、觀察同步指示器的指示燈及指針；

5、觀察同步指示器的指示燈，完全熄滅時或指針旋轉到零位，即可打上並電合閘開關；

6、柴油發電機組進入運行狀態，隨後把其同步器手柄旋迴「關斷」位置；

7、如果同步器合閘後，同步器指針旋轉太快或反時針旋轉，則不允許並車，否則，將導致合閘失效；

8、手動並網成功後，應立即與低壓配電房聯系，落實總配電屏饋出開關可否合閘送電後再操作；

配電室操作

1、配電室配電拉開總開關櫃上、下隔離，並加鎖，掛「禁止合閘」牌，使兩路進線電源不能反送電。

2、在確認不能反送電後，立即啟動發電機組，操作人員嚴格執行操作規程。

3、在確認發電機組正常運轉後，方可進行供電工作。合發電機低壓開關，當機組高壓進線櫃電壓顯示正常後方可將轉換開關打在「合閘」位置。

4、發電機正常供電後，配電工合上配電室高壓防爆開關，使配電室兩段母線全部有電，供電正常後由配電工匯報礦調度室。

5、經礦調度室同意方可啟動主扇及其他負荷，使全礦保安負荷安全運轉。

6、發電機組運行過程中，配電工要及時觀察計量櫃指示，當線路其中一路有電正常後，報機運部值班室和礦調度室，准備倒線路。

7、接到礦調度室倒路通知後，斷開所有負荷，配電工拉開高壓防爆開關、拉出隔離開關，並上鎖，掛「禁止合閘」牌。發電機組操作人員將發電機組進線櫃上的轉換開關轉到「分閘」位置，斷開低壓斷路器，待機組空載運行3-5分鍾後再停止發電機運行。

四、柴油發電機組運行安全管理

1、按照規定時間檢查柴油發電機組各指示儀表，注意潤滑油的壓力，水溫是否有變化。潤滑油的壓力不得低於150kPa，冷卻水溫度不得高於95℃；

2、檢查柴油發電機組曲軸箱油位、燃油箱油位、散熱器水位，低於正常位置應予以補充；

3、勤觀察柴油發電機組配電屏各儀表及報警指示燈是否正常。凡紅燈亮表示有故障，綠燈為正常運行指示；

4、查柴油發電機組充電器是否正常充電；

5、傾聽柴油發電機組的各部分運轉聲響是否正常；

6、手模機體外殼、軸承部位外殼、油管、水管，感覺溫度是否正常；

7、留意發機或電器設備是否有焦糊等異味；

8、發現柴油發電機組有不良情況，應即時處理解決；

9、凡柴油發電機組故障停機，須把故障消除，然後按動機組上的重復手掣，機組方可再進行運作；

10、對柴油發電機組各運行參數，每班記錄不少於兩次；

五、柴油發電機組的停車

1、總控屏的輸出饋電開關分閘，脫開電網；

2、柴油發電機組空載運轉3-5分鍾後停車；

3、停止機房的風機、冷卻水泵等

C. 火力發電廠需要什麼設備

一、火力發電廠的定義及其生產過程：
1、定義：
利用燃料發電的電廠，叫火力發電廠。
2、生產過程：
其生產過程簡單地說就是:利用鍋爐產生蒸汽，用蒸汽沖動汽輪機，由汽輪機帶動發電機發電。
二、火力發電廠需要的設備：
1、一次風機:乾燥燃料，將燃料送入爐膛，一般採用離心式風機。
2、送風機:克服空氣預熱器、風道、燃燒器阻力，輸送燃燒風，維持燃料充分燃燒。
3、引風機:將煙氣排除，維持爐膛壓力，形成流動煙氣，完成煙氣及空氣的熱交換。
4、磨煤機:將原煤磨成需要細度的煤粉，完成粗細粉分離及乾燥。
5、空預器:空氣預熱器是利用鍋爐尾部煙氣熱量來加熱燃燒所需空氣的一種熱交換裝置。
6、空預器分為導熱式和回轉式。回轉式是將煙氣熱量傳導給蓄熱元件，蓄熱元件將熱量傳導給一、二次風，回轉式空氣預熱器的漏風系數在8~10%。
7、爐水循環泵:建立和維持鍋爐內部介質的循環，完成介質循環加熱的過程。
8、燃燒器:將攜帶煤粉的一次風和助燃的二次風送入爐膛，並組織一定的氣流結構，使煤粉能迅速穩定的著火，同時使煤粉和空氣合理混合，達到煤粉在爐內迅速完全燃燒。煤粉燃燒器可分為直流燃燒器和旋流燃燒器兩大類。
9、汽輪機本體：是完成蒸汽熱能轉換為機械能的汽輪機組的基本部分，即汽輪機本身。它與回熱加熱系統、調節保安系統、油系統、凝汽系統以及其他輔助設備共同組成汽輪機組。
10、汽輪機:汽輪機是一種將蒸汽的熱勢能轉換成機械能的旋轉原動機。分沖動式和反動式汽輪機。
11、給水泵:將除氧水箱的凝結水通過給水泵提高壓力，經過高壓加熱器加熱後，輸送到鍋爐省煤器入口，作為鍋爐主給水。
12、高低壓加熱器:利用汽輪機抽汽，對給水、凝結水進行加熱，其目的是提高整個熱力系統經濟性。
13、除氧器:除去鍋爐給水中的各種氣體，主要是水中的游離氧。
14、凝汽器:使汽輪機排汽口形成最佳真空，使工質膨脹到最低壓力，盡可能多地將蒸汽熱能轉換為機械能，將乏汽凝結成水。
15、凝結泵:將凝汽器的凝結水通過各級低壓加熱器補充到除氧器。
16、油系統設備:一是為汽輪機的調節和保護系統提供工作用油，二是向汽輪機和發電機的各軸承供應大量的潤滑油和冷卻油。主要設備包括主油箱、主油泵、交直流油泵、冷油器、油凈化裝置等。
17、同步發電機：是將機械能轉變成電能的唯一電氣設備。因而將一次能源(水力、煤、油、風力、原子能等)轉換為二次能源的發電機，現在幾乎都是採用三相交流同步發電機。
18、主變壓器:利用電磁感應原理，可以把一種電壓的交流電能轉換成同頻率的另一種電壓等級的交流電的一種設備。 6KV、380V配電裝置:完成電能分配，控制設備的裝置。
19、電機:將電能轉換成機械能或將機械能轉換成電能的電能轉換器。
20、蓄電池:指放電後經充電能復原繼續使用的化學電池。在供電系統中，過去多用鉛酸蓄電池，現多採用鎘鎳蓄電池。
21、控制盤:有獨立的支架，支架上有金屬或絕緣底板或橫梁，各種電子器件和電器元件安裝在底板或橫樑上的一種屏式的電控設備。

D. 求文檔: 15MW青島汽輪機調試措施

3.機組整組啟動試驗項目
3.1調節保安系統的靜態，動態試驗；
3.2主機保護試驗；
3.3機爐電大聯鎖試驗。
4.整組啟動前應具備的條件
4.1各系統設備的安裝質量應符合設計圖紙、製造廠技術文件要求。
4.2檢查各系統及設備的設計質量，應滿足安全經濟運行和操作檢修的方便。
4.3吹掃或沖洗各系統達到充分潔凈，以保證機組安全經濟地運行。
4.4廠區內場地清潔，道路暢通。
4.5現場溝道及空洞的蓋板齊全，臨時空洞裝好護攔或蓋板，平台有正規樓梯、通道、過橋、欄桿及其底部護板。
4.6設備、管道、閥門的標牌經確認無誤，工質流向標示正確。
4.7機組各系統的控制電源、動力電源、信號電源已送上，且無異常。
4.8確認廠用計算機工作正常，CRT顯示與設備實際狀態相符。
4.9啟動用的工具、運行記錄准備好。
4.10試運機組范圍內的各層應按設計要求施工完畢。
4.11廠房和廠區的排水系統及設施能正常使用，積水能排至廠外。
4.12現場有足夠的正式照明，事故照明系統完整可靠並處於備用狀態。
4.13電話等通訊設備安裝完備。
4.14完成設備及管道的保溫工作，管道支吊架調整好。
4.15具備可靠的操作和動力電源與壓縮空氣氣源。
4.16各水位計和油位計標好最高、最低和正常工作位置的標志。
4.17轉動機械加好符合要求的潤滑油脂，油位正常。
4.18各有關的手動、電動、液動閥件，經逐個檢查調整試驗，動作靈敏，正確，並標明名稱及開關方向，處於備用狀態。
4.19各指示和記錄儀表以及信號，音響裝置已裝設齊全，並經效驗調整准確。
4.20電廠配備經考試合格的運行人員上崗，本機組的系統圖及運行規程已編制完，各級試運組織已健全。
5整組啟動前的檢查
5.1准備好啟動時需要的儀表和工器具，作好與相關部門的聯系工作。
5.2各主輔設備連鎖保護試驗已完成並確認合格。
5.3各電動門已調試完，開關方向正確並記錄開關時間；電源已投入，並按各系統閥門檢查卡將各系統閥門調整至所需位置。
5.4所有就地測量裝置的一，二次門應在開啟位置，儀表電源投入，表針指示正確。
5.5所有熱工，電氣聲光報警及聯系信號良好。
5.6汽機自動主汽門 ，調節氣門及相應的控制執行機構正常，各級抽汽門關閉，調壓
器工業抽汽手柄應放在「解除」 位置。
5.7汽輪機危急保安器及軸向位移遮斷器動作靈活，處於遮斷狀態。
5.8同步器轉向正確，並置於低限。
5.9滑銷系統正常，缸體能自由膨脹，記錄膨脹原始值及汽機有關參數。
5.10消防設施齊全
6下列情況汽輪機禁止啟動
6.1潤滑油壓低於極限值或油質不合格。
6.2高壓電動油泵，低壓潤滑油泵或盤車裝置工作不正常。
6.3危急保安器不動作。
6.4自動主汽門 ，調速氣門關閉不嚴密或卡澀。
6.5調速系統工作失常。
6.6機組轉動部分有異音或有明顯的金屬摩擦聲。
6.7上下缸溫差超過50℃。
6.8主要儀表及保護裝置之一失靈（軸向位移，轉速，主蒸汽溫度等）。
6.9潤滑油溫低於極限。
6.10熱工保護，儀表電源失電。
7整組啟動程序
7.1汽，水，油及相關輔機試調
7.1.1給水除氧系統啟動
7.1.1.1聯系化學水準備足夠的除鹽水向除氧水箱補水， 水位正常後，暖泵20分鍾（給水泵上下殼體溫差小於20℃，泵上殼與給水溫差小於50℃），啟動電動給水泵，用再循環調節水壓，嚴禁在出口門及再循環門皆關閉的情況下運行。水泵啟動後檢查電機，水泵的聲音，振動，水壓，電流，軸承冷卻水，軸承溫度等均正常，運行2小時即可停止。高壓給水泵不允許在低於要求的最小流量下運行，允許的最小流量約為額定流量的25--30℅。
7.1.1.2 聯動試驗。當給水泵啟動運行正常後，出口母管壓力降低到7.1MPa 時，備用泵啟動並報警。
7.1.2循環水系統啟動
7.1.2.1循環水在通水前，必須把凝汽器的出口水門，水室放空門及通往涼水塔管道上的所有閥門開啟。凝汽器水室及管道上的放水閥已關閉。再開啟凝汽器入口水門，水室放空門冒水後關閉放空閥 。
7.1.2.2在開凝汽器入口水門時，要均勻緩慢，並及時與泵房聯系以免電機過電流。
7.1.2.3循環水泵出口壓力〈 0.25MPa時報警。做聯鎖試驗。
7.1.3低壓油系統啟動
7.1.3.1交流潤滑油泵啟動後，用減壓閥將潤滑油壓調至0.08 — 0.12MPa（開機盤上表），檢查系統不應有泄漏。
7.1.3.2油壓調好後檢查1 ——4＃瓦的回油情況，應確保有足夠的回油流。
7.1.3.3空試盤車電機轉動方向正確（手輪逆時針旋轉）後盤動手輪，將盤車把手搬向機頭方向，使盤車齒輪咬合。啟動盤車電機進行盤車，轉子轉動後，細聽各部有無金屬摩擦聲。
7.1.4.凝結水系統啟動
7.1.4.1聯系化學水向凝汽器補除鹽水，至水位3/4處關閉補水門
7.1.4.2開啟凝結水泵抽空氣門，啟動一台凝結水泵，用再循環調整，保持水泵出口壓力及水位在正常范圍內運行。
7.1.4.3聯動試驗。挑掉運行泵的事故按鈕，另一台自投（連鎖開關必須在投入位置）。用同樣的方法試另一台。 凝結水泵出口壓力 ≤0.48MPa 時，啟動備用泵並報警。
7.1.4.4試調後，各運行兩小時即可停止後待運行。
7.1.5射水抽汽系統試驗
7.1.5.1啟動射水泵，建立水循環後，先關閉真空破壞門，再開啟空氣門。 （射水抽汽器停止時，應先關空氣門，再關射水泵出口門，然後再停泵）
7.1.5.2射水泵出口母管壓力≤ 0.42MPa時，啟動備用泵並報警。
7.1.5.3工作水溫應在30℃以下，過高應補冷水。
7.2 調速保安部套靜態試調
7.2.1啟動高壓電動油泵，油壓應達0.7 MPa左右。
7.2.2軸向位移遮斷器調整試驗。
合上危急遮斷器、軸向位移遮斷器，主汽門開至30mm，抽汽逆止門小油動機活塞頂起，抽汽逆止門打開，開啟啟動閥 ，高低壓調速氣門應全開。解除軸控油壓電節點壓力表保護電源， 松開銷母，調節控制油壓節流螺桿，使軸控油壓降至0.245MPa時，軸向位移控制器動作，主汽門、高低壓調速汽門、抽汽逆止閥門關閉，並發出警報和光字牌。完後將軸控油壓調至0.45MPa（待全速後調至0.5MPa）。銷死螺母關閉啟動閥主汽門。通知熱工將電接點壓力表保護電源送上，開主汽門30mm開啟啟動閥，降低軸控油壓至0.245MPa磁斷動作，主汽門、調速氣門、抽汽逆止門關閉，完後配合熱工做軸向位移渦流感測器保護動作試驗（撥表0.6mm報警1.0mm時動作）。
7.2.3危急遮斷器動作試驗
主汽門開30 mm，開啟啟動閥，將調速氣門開啟，手打危急遮斷器，主汽門，調速氣門，抽汽逆止閥門關閉，然後關閉主汽門手輪、啟動閥 ，重復上述操作。
7.2.4磁力斷路油門（電磁閥）動作試驗
接通其中一個電磁閥的磁斷保護電源，主汽門，高低壓調速氣門，抽汽逆止門關閉。（逐個試）
7.2.5低真空保護試驗
當真空降至0.085MPa時報警；
當真空降至0.061MPa時磁斷動作，停機（利用撥表短接）
7.2.6低油壓保護試驗
利用低油壓保護試驗接點器前後的閥門充、排油，使潤滑油壓降低。
當降至0.055MPa時報警；
當降至 0.04MPa時低壓潤滑油泵自啟動；
當降至 0.03MPa時磁斷動作，停機；
當降至0.015 MPa時盤車停止；
完後恢復正常潤滑油壓，投入盤車（確保低油壓試驗器進油小母管一，二次門開）。
7.2.7高壓電動油泵試調
當主油泵出口壓力〈0.785 MPa時，高壓電動油泵自啟動（撥表）
當主油泵出口壓力〉0.835MPa時，高壓電動油泵自關閉（撥表）
7.2.8聯系熱工通過短接法模擬檢查下列報警值
軸承回油溫度達65℃時，報警；
軸承金屬溫度達85℃時，報警；
軸承回油溫度達70℃時，停機；
軸承金屬溫度達100℃時，停機；
油箱油位高、低報警。
7.2.9 高壓加熱器危急泄水電動門試調
向高加汽側注水，待水位升至300 mm時，報警並聯動危急泄水電動門開啟。
7.3 整機啟動
7.3.1 啟動前的檢查，准備
7.3.1.1啟動前機組所有系統的閥門開關位置要符合電廠的運行操作規程要求。
7.3.1.2聯系熱工投入有關的保護電源，進行啟動前的所有保護聯動試驗，完後將保護投入（除低真空跳閘外）。
7.3.1.3 聯系鍋爐，電氣，化學等有關單位，汽機准備啟動。
7.3.2 暖管及輔機啟動
7.3.2.1 聯系鍋爐供汽，開啟來汽總門旁路門暖管至電動主汽門前逐漸提升管道內壓力至0.2~0.3MPa暖管20~30min後以0.1~0.15MPa/min的 升壓速度升至正常壓力，氣溫提升速度 不超過5℃/min。
7.3.2.2暖管過程中應注意檢查防腐門是否有蒸汽冒出 ，當有蒸汽冒出時，應檢查關嚴 電動隔離閥及旁路閥，嚴防蒸汽漏入汽缸。
7.3.2.3電動隔離門前主蒸汽管道內的壓力升到正常壓力後，全開爐來總汽門，關閉其旁路。
7.3.2.4以上為電動隔離門前的暖管 ，電動隔離門後至自動主汽前的暖管同上。
7.3.2.5在主蒸汽暖管疏水的同時，對汽封加熱器、均壓箱、蒸汽管道、及軸封供汽管道進行暖管疏水。
7.3.2.6在升壓過程中，根據主汽門前的蒸汽壓力、溫度，逐漸關小各疏水門，發電機並列後，可全關疏水門。
7.3.2.7在暖管疏水的同時，檢查管道膨脹、支吊情況，檢查氣門的嚴密性，防止汽缸進汽。
7.3.2.8向凝汽器水側通入循環水。
7.3.2.9啟動凝結水泵，先補水，在打循環，保持水位在1/2處。
7.3.2.10，啟動高壓電動油泵，出口油壓應達0.72MPa，潤滑油壓達0.08—0.12 MPa，油箱有位在正常位置，油溫在25℃以上，系統無漏油現象，啟動盤車。
7.3.3 啟動
7.3.3.1啟動軸封系統。
（1）逐漸打開軸封加熱器從主蒸汽來的蒸汽進口閥、軸封抽汽閥。
（2）逐漸打開均壓箱從主蒸汽來的蒸汽進口閥、減溫水進口閥及軸封供汽閥，向軸封供汽。調節軸封供汽閥，使軸封處不吸汽，但有少量蒸汽冒出。
（機組帶負荷後，軸封加熱器、均壓箱的主蒸汽切換成從抽汽來的蒸汽）。
（3）在連續盤車的狀態下向汽輪機軸封送汽，並注意向均壓箱內噴減溫水，
使蒸汽溫度不超過300℃，並調整均壓箱上的壓力調節閥，試壓力保持在0.113～0.123 MPa。
7.3.3.2啟動射水抽汽器。啟動射水泵----開射水泵出口門----開空氣門 ---- 建立真空 -0.06MPa。
7.3.3.3將同步器置於下限位置（5 ㎜處）調壓器處於切除位置，油路遮斷閥關閉。 開啟啟動閥 ，高低壓調速氣門全開。
7.3.3.4開大主蒸汽疏水、抽汽逆止門疏水、汽缸疏水等，開1/3電動隔離門，再慢慢開啟主汽門進行沖轉。轉子沖動後應立即關小自動主汽門，檢查通流部分、軸封、主油泵等處應無異音。
7.3.3.5檢查盤車應自動脫扣，否則應立即手動停止盤車。
7.3.3.6檢查一切正常後，保持低速暖機500 ~800r/min 45min
7.3.3.7檢查一切正常後，保持中速暖機1200r/min 120min
7.3.3.8暖機檢查 ：軸承溫升情況；汽機膨脹、振動情況；凝汽器真空情況（-0.06～-0.08 MPa）；冷油器出口油溫（35～45℃）情況等。
7.3.3.9 中速暖機結束後，以125r/min/min的升速率升速，過臨界時以300r/min/min的升速率升速,並嚴禁停留。到2400 r/min時，高速暖機20min。
檢查： 過臨界（1683r/min）時, 振動‹0.15mm ；主油泵出口壓力達到0.835 MPa時，高壓電動油泵自關閉。
7.3.3.10高速暖機後，用主汽門提升轉速， 逐漸把主汽門全開，再將手輪關回半圈。調整同步器手輪，使轉速維持在3000r/min。
7.3.3.11升速過程中注意事項：
1.凝汽器真空應逐漸升高，並防止升速過快；
2.主蒸汽管道、抽汽管道、汽缸本體等疏水門應保持常開；
3.當機組出現不正常響聲、振動、油溫油壓 過高、熱膨脹發生顯著變化等，應停止升速，進行檢查。
7.3.4 危急遮斷器試驗
7.3.4.1手打危急遮斷器油門，主汽門、高低壓調速氣門、抽汽逆止閥應快速關閉。正常後，立即關閉主汽門手輪、啟動閥，再合上危急遮斷器、軸向位移遮斷器，開啟啟動閥 ，立即開啟主汽門，恢復到打閘前的轉速。（如操作太慢，轉速降低，主油泵出口壓力〈0.785MPa時，高壓電動油泵應自啟動〉。
調速器動作正常後，將電動隔離門全開，用同步器升速至3000 r/min。檢查一、二次脈沖油壓（一次脈沖油壓：0.461MPa；二次脈沖油壓：0.363MPa）。此時，低壓調速氣門也應關小到某一位置。機組運行應平穩振動不超過0.05mm。
7.3.4.2機組各部運行正常後，可交給電氣作發電機試驗（3—4小時）。此時可做嚴密性試驗。
7.3.5超速試驗
參加試驗人員要分工明確，統一指揮，並有專人監視振動、轉速，打閘停機，准備好專用工具。
7.3.5.2手打危急遮斷裝置，確信主汽門、調速氣門、抽汽逆止門能迅速關閉，警報信號系統正常，完後及時恢復機組打閘前的轉速。
7.3.5.3將同步器置手動位置（提銷向下），順時針轉動同步器手輪，使轉速逐漸上升，當轉速生至3300～3360 r/min時，危急遮斷動作（轉速表上的超速保護電源解除），主汽門、調速汽門、抽汽逆止門應迅速關閉，警報信號應正常，記錄動作傳速。將同步器退至低限位置，關閉主汽門手輪，啟動閥關閉後再開啟，當轉速降至3000，r/min以下時，合上危急遮斷器、軸向位移遮斷器，恢復汽機轉速。用同樣的辦法做三次，前兩次動作轉速差不大於18 r，第三次與前兩次的平均轉速差不大於30 r 。
7.3.5.4在作超速試驗時，當轉速達3360r危急保安器未動作時，應立即打閘停機，不得延誤。
7.3.6 帶電負荷試驗。
7.3.6.1汽機定速後，全面檢查並記錄，一切正常後，向主控室發出「注意」、「可並列」信號，並列後緩慢帶負荷。（ 熱負荷不變，電負荷增加時，高低壓調速氣門同時開大；電負荷減小時，高低壓調速氣門同時關小。）
空負荷運行，後汽缸排氣溫度不應超過100～120℃；
帶負荷運行，後汽缸排氣溫度不應超過60～70℃。
7.3.6.2帶電負荷及暖機時間。
並列後帶負荷至1200KW 用時：5min；
負荷1200KW 用時：25min；
增負荷至6000KW 用時：50min；
負荷6000KW 用時：20min；
增負荷至12000KW 用時：50min。
7.3.6.3低壓加熱器投入。
a、並列帶負荷後，開啟低壓加熱器進水門，關閉凝結水再循環門，保持凝汽器正常水位 。凝結水不合格不允許向除氧器供水。
b、機組開啟帶負荷後，向除氧器供水，第三級抽汽壓力指示在-0.08MPa時，即可投入低壓加熱器。
c、檢查低壓加熱器排地溝疏水閥，疏水器進水閥、出水閥、旁路閥應處於關閉狀態。
d、適當開啟低壓加熱器至凝汽器的空氣閥。注意凝汽器真空是否下降。當真空度穩定在合格範圍，全開空氣閥。否則應查明原因，進行處理。
e、稍開第三級抽汽至低壓加熱器進汽閥，暖管3～5min，然後全開。
f、 開啟疏水器進、出水閥，注意低壓加熱器水位。
7.3.6.4高壓加熱器投入
當第一級抽汽壓力到1MPa時，可投入高壓加熱器，並開啟前軸封至除氧器加熱蒸汽母管連通閥，向除氧器供汽。
7.3.6.5當第二級抽汽壓力到0.3MPa時，開啟第二級抽汽閥向除氧器和均壓箱供汽，關閉均壓箱新蒸汽進汽閥。
7.3.6.6第一、二、三級抽汽投入正常運行後，至疏水膨脹箱的各疏水閥應留有一些開度。在停用抽汽時，疏水閥應相應。開大
7.3.6.7 隨著負荷的增加及時調整軸封汽量，輸水應正常。
7.3.6.8 若振動異常增大時，應停止增負荷，在該負荷暖機30min；
若振動未減小時，應降低10～15%負荷，繼續暖機30min；
若振動不能消除或超過0.07mm時，應停機檢查並予以消除。
7.3.7 投抽汽運行，帶熱負荷。
7.3.7.1當電負荷加至3000KW時，可投入調壓器。首先將膜盒灌滿水，放盡膜盒及管道內的空氣，待空氣沖出後，關閉排空氣門，慢慢開啟至調壓器下部的蒸汽信號門。
7.3.7.2慢慢逆時針轉動調壓器切除閥手輪180 度，投入調壓器，同時開啟油路遮斷閥。此時應注意高低壓調速汽門的變化，不得有大幅度擺動，否則，停止投入。（電負荷不變，熱負荷增大，高壓調速汽門開大，低壓調速氣門關小；熱負荷減小，高壓調速汽門關小，低壓調速氣門開大）
7.3.7.3抽汽安全閥動作試驗。旋轉調壓器上部手輪，提升抽汽壓力。當抽汽壓力達到1.3MPa時，安全閥應動作，並注意回座情況。
7.3.7.4安全閥動作試驗正常後，旋轉調壓器上部手輪，調整抽汽壓力高於供汽母管0.05MPa，可開啟電動門向外供汽。
7.3.7.5注意事項：
1.熱負荷的增減速度不大於5t/min，且熱負荷與電負荷不得同時增減。
2.在抽汽時，注意抽汽管道的暖管、疏水。
3.從抽汽方式運行改為純凝方式運行時，應先關閉抽汽供熱的電動門，再解除調壓器、關閉油路遮斷閥。
4.若與減溫減壓器並列運行，必須使抽汽壓力高於供汽母管壓力0.05MPa以後方可開啟隔離門供汽。
5.當電負荷比較大時，若投調壓器，應注意負荷不得超過額定值。
7.3.8帶負荷正常後，進行72小時試運行。
8．機組啟動安全注意事項
8.1機組出現下列情況應緊急停止運行：
（1）機組轉速超過3360r/min，而危急保安器不動作；
（2）機組突然發生強烈振動；
（3）機組內有明顯清晰的金屬撞擊聲；
（4）汽輪機發生水沖擊或主汽溫度急劇下降，10min下降50℃；
（5）軸封內摩擦冒火花；
（6）機組任一軸承斷油冒煙或軸承回油溫度急劇升高至75℃以上；
（7）油系統著火無法撲滅；
（8）油箱油位突然下降至低限且採取措施補油無效；
（9）軸向位移超過極限值（1mm；0.7mm）保護不動作；
（10）推力瓦溫度急劇升高至極限值保護不動作；
（11）潤滑油壓下降至0.03MPa保護不動作；
（12）發電機、勵磁機冒煙或著火；
8.2機組出現下列情況應進行故障停機：
（1）調速系統發生故障，不能維持運行；
（2）主蒸汽、背壓蒸汽、給水破裂無法維持運行；
（3）.主蒸汽溫度、壓力嚴重超限 ；
（4）調速汽門連桿脫落或斷裂，調速汽門卡死無法活動；
（5）主油泵工作失常不能維持運行；
（6）抽汽壓力升高到極限值保護不動作。
8.3定期化驗潤滑油，油質不合格禁止啟動或運行。
8.4嚴格控制主汽汽溫、汽壓的上升速度。
8.5轉子轉動期間，注意機組內部和軸端應無異常噪音。
8.6注意汽缸熱膨脹，應均勻、對稱、無卡澀現象。
8.7檢查主蒸汽管道的膨脹和位移，注意支吊架的受力情況。
8.8 當機組不能維持空負荷運行或甩負荷不能控制轉速時，禁止帶負荷。
8.9當調壓器投入後，負荷低與25%或排汽壓力低於最低限定值。
9汽輪機整組啟動組織分工
（1） 汽輪機整組啟動試運行在試運行指揮部的統一領導下進行。試運前要落實組織措施，首先要成立試車指揮機構，統一指揮，協調試運工作，整機啟動時要落實縱、橫兩條線的指揮職能，以運行值長為中心的縱向發出的指令，作為橫向的試車指揮機構不得進行干擾，橫向發出的指令，縱向要積極創造條件使其得以實施。
（2） 調試人員負責試運期間的各種試驗安排，決定汽輪機的運行方式，提出對出現問題的處理方法及對運行操作的指導。
（3） 運行人員負責汽輪機的運行操作、運行中的常規檢查和運行記錄等工作，發現問題時有責任向調試人員或指揮部匯報。
（4） 安裝公司負責設備缺陷的消除及臨時措施的安裝及拆除工作。

E. 循環流化床鍋爐如何整治漏粉、漏灰

序號

出現的主要問題

處理辦法

備注

1.

床上油槍耗油量大

調試期間冷態啟動最高用油110噸，最低用油63噸。每次啟動用油基本在70～80t左右。
節油措施：
1）優化啟動，降低投煤溫度。
2）控制啟動床料粒徑，減少啟動點火最低流化風量。
3）提高運行操作技術，減少煤油燃燒份額，快速轉化燃燒狀態。
5）加強汽輪機和鍋爐協調操作，挖掘汽輪機旁路潛力，縮短啟動時間，減少燃油時間。
4）節油目標冷態啟動一次控制在50噸內

與床下油槍點火存在一定差距，進一步技改為床下油槍

2.

爐底熱一次風至水冷風室連接非金屬膨脹節撕裂漏風

安裝過程式控制制不好，損壞、質量不合格的產品進入工程。

3.

分離器、回料器震動、晃動，返料脈動，返料不暢。

1）上鍋廠進行結構加固，增加止晃點，加固。
2）運行加強燃燒調整，主要是降低一次風量，降低床壓，減少外循環量，適當放大入爐煤的顆粒度。通過調整震動晃動減少，但調整僅能滿足基本運行，負荷變動依然出現震動和晃動。無規律，一旦出現失穩震動，需很長時間才能達到自平衡狀態。
3)需進一步完善結構，解決晃動、震動、回料不暢的根本原因。

需進一步完善結構，技改。

4.

流化床鍋爐與北重機組配合不佳

通過調試啟動多次分析，很難按照鍋爐負荷曲線進行，一般鍋爐4小時投煤，6小時撤油，而汽輪機經常出現暖機達到1小時以上，沖轉、並網等需要8個小時，這樣鍋爐不能撤除油槍，延長了燃油時間，若提高床溫，會出現過熱溫度、再熱溫度很難控制，很難滿足汽輪機溫度要求，造成調節困難，脹差異常等現象，旁路雖然設計較大，但減溫水餘量不夠，一般很難達到鍋爐停油的需要，增加了啟動耗油量。

5.

分離器阻力大（遠大於設計值）

負荷

設計阻力

實際運行阻力

200MW

-0.8KPa

-2.3KPa

250 MW

-1.2KPa

-3.2KPa

300MW

-1.7KPa

-5.0KPa

330MW

-2.0KPa

--6.0KPa

實際負荷對應分離器阻力為：
主要原因：分離器結構、外循環灰量、飛灰密度大、旋風筒深度及直徑。
需進一步改造，減少分離器阻力，降低引風機電流，節省廠用電。分離器阻力大造成尾部煙道負壓大，漏風增加、危險點增加。

6.

分離器錐段漏灰

安裝問題，焊接焊縫開裂

7.

回料器燒紅（立管、返料段）

澆注料出現裂縫、或澆注料脫落等造成高溫循環物料烘烤回料器外殼，建議每次檢修必須檢查修復澆注料裂縫，運行上加強巡檢，對回料器進行測溫，發現燒紅及時通知檢修處理。一般解決方法：輕微的高溫可以外加壓縮空氣進行吹掃冷卻，嚴重的應在燒紅的外殼處焊接密封盒，內澆築澆注料，達到延長運行周期。

8.

返料腿非金屬膨脹節撕裂、燒壞

停爐三次、修補過多次，回料腿的非金屬膨脹節損壞的主要是內套筒的耐火耐磨料脫落，造成內套筒過熱變形，高溫物料漏進膨脹節內，堆積在膨脹節中，膨脹節失去應有的伸縮能力，造成膨脹節損壞。主要原因：1）非金屬膨脹節與鍋爐廠配合餘量不夠；2）非金屬膨脹節安裝施工未嚴格按照施工圖進行，非金屬膨脹節質量差，施工工藝達不到要求；3）非金屬膨脹節澆注料施工未達到要求；4）運行中返料量過大，返料不暢或返料堵塞，造成返料壓力過大，非金屬膨脹節作為返料腿的薄弱環節，泄壓，高溫灰沖擊，燒壞膨脹節；5）爐後給煤加上回料不暢或堵塞返料，造成物料二次燃燒，嚴重超過了非金屬膨脹節的設計溫度，燒壞。
建議：在返料腿非金屬膨脹節處增加周圈密封冷卻風，防止高溫物料進入非金屬膨脹節，燒壞。

增加雙層導流護板，進行迷宮式密封改造

9.

返料腿存在返料 「轟隆隆」 響聲
返料腿抖動

一直存在，原因不明，調整無法解決。

10.

後牆二級給煤故障多

1） 給煤機密封風嚴重不足，很難滿足運行需要，現已技改，增加了一路直徑168的密封風管，現基本能滿足運行需要。
2） 返料壓力高造成返料腿給煤點反串熱煙氣，現技改在返料退落煤點增加周圈返料風，高負荷情況下可以通入高壓返料風，防止熱煙氣反串（基本沒用過）。
3） 刮板給煤機漏粉、出口電動、氣動門漏粉嚴重。
4） 二級給煤皮帶給煤機坡度大，距離長，容易出現皮帶打滑現象。
5） 二級給煤皮帶給煤機坡度大，距離長，清掃鏈容易斷鏈。

11.

爐後刮板給煤機給煤分配不均

建議技改為刮板第一個落煤口刮板給煤機箱底部增加手動插板門，利用手動插板的開度分配煤量，解決給煤量的分配問題。

12.

床壓失穩、波動

調試運行以來鍋爐床壓一直不穩定，經常出現床壓失穩，兩側偏床，調整辦法增加一次風量，基本解決床壓波動失穩的問題，但加大一次風會降低床溫、增加一次風機電流、增加外循環量、增加磨損、飛灰含碳量增加等問題。
主要原因：布風板阻力偏小、布風不均等問題。
建議：更換風帽（鍾罩式為好）、或風帽出口管徑增加節流圈，提高風帽噴速。

13.

空預器漏風大

按照空預器運行進出口氧量計算，現漏風在12%以上，與設計偏離較大，廠家保證值為1年內保證漏風率小於6%，兩年內漏風率小於8%，需要廠家繼續調試，達到保證值以內。減小引風機電流，節省廠用電。也可以技改空預器密封裝置，減少漏風率。

14.

空預器液力耦合器熔斷塞熔斷，排煙溫度升高188℃鍋爐BT

原因1）液力耦合器油位過低出現溫度高；2）空預器密封扇形板摩擦，造成液力耦合器過熱。
加強巡檢，定期加油，防止空預器油溫過高。

15.

空預器輔助電機不具備帶負荷能力，造成主電機出現問題，空預器跳閘，機組停運，增加機組非停

建議技改，更換輔助電機，具備主電機帶負荷能力，主電機故障輔電機聯啟，鍋爐負荷不變，既能減少非停，又能滿足實際運行。

16.

引風機動葉調節機構死區太大，靈敏度差

現引風機至少有5%的動葉調節死區，靈敏度很難滿足運行要求，在變負荷情況下經常出現爐膛負壓波動在±1000Pa,為了限制爐膛負壓，邏輯上增加了爐膛負壓閉鎖引風機動葉開度，防止出現負壓波動大，造成事故。必須對風機動葉調節機構進行技改，滿足生產運行，防止事故的發生。

17.

引風機出口擋板連桿斷裂，擋板銷子斷裂脫落

出現過2次，加強巡檢，重點檢查，加強點檢維護，及時處理消缺.

18.

引風機動葉調節執行機構與動葉液壓缸連接處漏油

出現過1次，漏油嚴重，停運該風機進行處理。

19.

引風機聯軸器連接螺母斷裂

出現過1次，停運該風機檢查處理，加強巡檢、點檢，及時發現問題消除。

20.

引風機動葉3個葉片安裝角度發生錯位，引風機運行有異音

安裝問題，每次停爐加強點檢檢查維護

21.

引風機液壓潤滑油站油溫高

試運期間多次出現引風機液壓潤滑油站油溫高，最高達到60℃，增加風扇進行吹風加強冷卻，更換冷油器，現在基本能滿足運行，但夏季可能會更高，影響機組運行，需要技改。

22.

滾筒冷渣器冷卻水進回水空心軸抱死

調試期間出現過多次滾筒冷渣器冷卻水進回水空心軸抱死事故，造成滾筒冷渣器冷卻水管拉壞，凝結水母管壓力低、凝結水漏流量大、滾筒冷渣器流量低跳閘、無法單一隔離，只能停運所有滾筒冷渣器，開啟滾筒冷渣器旁路，檢修，造成停機處理。
現技改為，每一滾筒冷渣器進回水增加手動截門，一旦出現某一冷渣器冷卻水管道泄漏，可以及時關閉該冷渣器的進回水手動截門隔離。每一滾筒冷渣器空心軸段增加軸向位移保護測點，一旦出現空心軸抱死，發生位移，立即動作，跳開冷渣器，防止拉壞冷卻水管。

23.

滾筒冷渣器冷卻水進回水軟連接管道經常出現泄漏，設計承壓能力偏小

滾筒冷渣器經常出現軟連接管道處漏水，嚴重影響冷渣器的運行，特別是凝結水泵由變頻更換為工頻運行時，凝結水母管壓力達到3.5MPa以上，經常出現軟連接管道泄漏。
滾筒冷渣器設計承壓能力為5MPa，冷卻水安全閥設計起座壓力為4.2 MPa，當冷卻水壓力超過4 MPa時聯鎖停運冷渣器，而冷渣器軟連接管道沒有按照凝結水管道壓力設計，造成凝結水壓力一高，軟連接處很容易出現漏水。建議進行技改必須達到冷渣器設計耐壓能力，防止出現漏水事故。

24.

滾筒冷渣器內漏（焊縫處）

滾筒冷渣器內漏幾乎每天都會發生，嚴重影響鍋爐排渣運行，冷卻水母管焊接工藝質量差，很難改變現狀，均屬於廠家質量問題，要求更換質量合格的產品，或更換廠家，否則將嚴重製約著鍋爐運行。現在通過補焊暫時可以運行，但沒有解決根本問題，幾乎每天都存在類似問題發生，嚴重影響正常生產運行。

25.

滾筒冷渣器旋轉接頭薄弱處崩開泄露

正常運行期間出現過3次滾筒冷渣器空心軸旋轉接頭突然崩開泄露，造成冷卻水壓力低、凝結水流量增加。運行上加強巡檢，發現問題及時聯系消缺，維護人員加強點檢，發現漏水量大應及時檢修，防止事故擴大。

26.

滾筒冷渣器進渣管膨脹節嚴重變形，噴紅灰及著火

滾筒冷渣器進渣管膨脹節噴灰幾乎每天都要發生，很多電廠已經淘汰了此種膨脹節，而滾筒冷渣器廠家卻一直未改，建議調研，更換滾筒冷渣器進渣管膨脹節，防止事故發生。

27.

滾筒冷渣器排渣自流

滾筒冷渣器在排渣過程中出現過4次排渣自流現象，導致滾筒冷渣器出口排渣溫度急劇升高，跳閘。主要原因1）滾筒冷渣器內筒設計阻力小，技改：在滾筒冷渣器內筒間隔增加阻力格柵板，提高通流阻力，防止排渣自流。2）排渣粒徑太細，自流性好，控制排渣量突然加大造成噴灰自流。主要解決辦法：運行中均勻排渣，排渣過程中慢慢提升排渣轉速，防止突然提速過快，造成自流，一旦出現移動床堵渣，在捅渣過程中把滾筒冷渣器轉速降至最低，當下渣時，慢慢提速排渣，防止突然下渣，噴流。

28.

滾筒冷渣器空心軸端軸承過熱損壞

調試期間出現過5次滾筒冷渣器空心軸端軸承損壞，導致停運該滾筒冷渣器更換軸承。

29.

滾筒冷渣器底座支撐滾輪軸承損壞

出現過1次，停運該滾筒冷渣器進行處理，建議易損部件多增加備品備件。

30.

移動床冷渣器爐內排渣口堵渣

造成排渣困難，床壓升高，降負荷，最終停爐處理；現鍋爐廠設計對每個移動床增加4個捅渣孔，定期捅渣，基本解決堵渣問題，但經常出現堵渣現象，捅渣24小時不間斷。建議1）改造移動床排渣口，由原來的8個80×300排渣口合並為4個160×300；2）增加捅渣孔；3）增加移動床排渣旁路，當移動床冷渣器出現問題時，及時開啟旁路排渣，不影響鍋爐運行。

31.

滾筒冷渣器進渣管堵渣

建議增設捅渣孔

32.

一、二級減溫水投自動很難跟蹤

調節門設備特性差（溫度測點離減溫器太近）。

33.

過熱器減溫水遠大於設計值

原因：1）設計受熱面布置問題2）減溫水源為高加後，水溫高3）鍋爐上部稀相區燃燒份額過大，造成受熱面換熱增強，減溫水變大。330MW一二級減溫水量達到80t/h，遠大於設計大約為10t/h。

34.

協調CCBF負荷曲線經常出現超壓、超負荷

投入協調負荷曲線經常出現超調，AGC跟蹤變負荷頻繁，造成煤量疊加、床溫升速率超標，風量波動很大，負壓波動大，減溫水投自動無法跟宗，必須手動調節。

35.

前牆給煤機量程擴大至45t/h（來滿足前牆滿負荷的需要）

因爐後給煤機故障點多，調試期間大多不投用爐後給煤，並試驗用爐前6台給煤機帶滿負荷，若燃燒3500以上煤種，爐前給煤基本能滿足運行需要，若考慮燃燒劣質煤種，必須投用爐後給煤，建議可以技改為爐前8台給煤機，既能滿足燃燒劣質煤的要求，也能減少二級給煤故障點。

36.

風帽磨損問題

試運期間因風帽磨損嚴重漏渣，造成停機一次，主要磨損部位為爐後回料口對沖風帽，切削造成風帽磨損嚴重，風室漏渣約300噸，嚴重堵塞爐底熱一次風管，更換了14個風帽。現已技改在爐內每個回料口處增加防磨凸台，減少對風帽的對沖。兩台爐均已技改。

37.

鍋爐吹管投煤問題，投煤不夠大膽，燃油量大

上鍋廠建議吹管期間不投煤，純用床上油槍，理由是吹管投煤會加劇澆注料的磨損，澆注料只經過低溫烘爐，強度遠不夠耐磨，若是吹管期間加床料，投煤，將會存在大量的物料對澆注料沖擊磨損，吹管期間又是中高溫烘爐階段，應嚴格按照中高溫烘爐曲線為主，當澆注料經過中高溫烘爐後，已經具備陶瓷耐磨特性，可以放心投入使用。經調研多數300MW循環流化床鍋爐在吹管期間均投煤，基本未對澆注料產生磨損影響，澆注料廠家也同意投煤。最終確定投煤吹管方案，但電科院調試受上海鍋爐廠建議影響，未在吹管期間大膽投煤，造成燃油加大。
1號爐吹管准備不從分，造成因缺水中間停運一次，並且吹管打靶超過90次。二號爐吹管期間，投煤加多，節省了大量燃油，吹完管後進爐膛進行檢查，澆注料幾乎不存在磨損現象。

38.

輕微結渣、結焦現行

停爐在清床料過程中發現有結渣、低溫結焦焦塊，特別是在移動床冷渣器排渣口，原因分析1）低溫結焦主要是流化不良造成的，在停爐前出現過床壓波動很大現象，一側被壓死現象。2）入爐煤的顆粒度控制嚴重超標，入爐煤粒徑篩分表明超過20mm的超過5%以上，甚至對於30mm的達到2%，嚴重偏離規定小於13mm。3）冷渣器經常檢修排渣不連續造成排渣口堆積不流化，容易在排渣口培養焦塊，造成排渣不暢，全國流化床鍋爐幾乎都設計有排渣口島礁孔，以便排渣困難時疏通。4）由於設備和煤市場原因，煤中存在石塊，造成設備很難達到破碎要求，盡管有兩級破碎、和篩分，還是很難達到流化床入爐沒的標准，粒徑過大，排渣置換很難，床層上沉積較大粒徑床料，流化分層，流化出現死角，造成結焦。
必須加強入爐煤的管理，必須滿足入爐煤粒徑的要求；要求嚴格進行點檢，及時找出設備原因，進行治理，加強煤源管理，嚴禁參入石塊較多的煤進入煤場，建立煤場篩分設備，及時清除煤場石塊。運行上加強流化風量管理，經常進行大風量流化排渣工作，進行大顆粒排渣置換。

39.

爐膛出口至分離器入口煙道積灰嚴重

上鍋廠設計的分離器進口煙道幾乎是水平的，很容易積灰，原設計水平煙道底部安裝吹灰7字型吹灰管道，氣源為二次風，但效果很差，每次停爐檢查，均存在嚴重積灰，經討論更改為壓縮空氣作為吹掃氣源，但一直未技改。

40.

播煤風管道金屬膨脹節拉裂漏風

安裝、膨脹餘量、磨損問題，一次風室漏渣及一次風攜帶空預器的細灰，造成磨損。

41.

二次風管金屬膨脹節漏灰

安裝、膨脹餘量、晃動問題

42.

返料腿與爐膛連接密封盒處漏灰

安裝、抖動、結構問題

43.

下二次風管道與爐膛連接密封盒處漏灰

安裝、晃動、磨損問題

44.

爐內下二次風管口有磨損現象

澆注料、磨損、運行調節問題

45.

鍋管泄漏

省煤器3次，包覆牆過熱器與個牆過熱器1次，安裝、材質問題

46.

鏈斗輸渣機、斗提機輸渣設備問題

設備運行中經常出現卡澀、跳閘、斷鏈、積灰等問題，檢修時間較長，一旦出現一套檢修，很難滿足運行正常要求。建議增加事故排渣，以防輸渣問題影響生產。

47.

尾部煙道出現高頻振動

原因與尾部煙道風速、渦流、積灰、結構等有關，加強調整，摸索規律盡可能調整運行方式，減少震動，結構上在共振區增加減震導流板。一般震動與尾部煙道的煙速以及燃煤的灰份關系密切，建議鍋爐廠認真核算風速及結構布置造成的影響，盡快增加防振隔板，減

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F. 螺桿式冷水機組常見故障及處理方法

一、排氣溫度過高

1.壓縮比較大；

2.油溫過高；

3.吸氣嚴重過熱，或旁通閥泄漏；

4.噴油量不足。

解決方法：

1.降低排壓，減小負荷。

2.清洗油冷，降低水溫或加大水量。

3.增加供液量，加強吸氣保溫，檢查旁通管路。

4.檢查油泵及供油管路。

5.拆檢機器。

二、壓縮機運轉後自動停機

1.自動保護設定值不合適；

2.控制電路存在故障；

3.電機過載。

解決方法：

1.檢查並適當調整設定值。

2.檢查電路，消除故障。

3.檢查原因並消除。

三、吸氣壓力過低

1.蒸發溫度過低，換熱溫差大；

2.系統製冷劑不足；

3.供液閥開度小；回氣管路阻力過大；

4.吸氣截止閥開度小或故障；

5.吸氣過濾器臟堵或冰堵。

解決方法：

1.檢修蒸發器，增大載冷劑流量，減少壓縮機負荷。

2.檢漏、充注製冷劑。

3.增加供液、檢查管路。

4.開大吸氣閥門或檢查閥頭。

5.清洗過濾網、清除水分。

(6)純凝機組後軸承如何布置擴展閱讀：

延長螺桿式冷水機使用壽命的方法：

1、根據螺桿式冷水機的使用時間，更換壓縮機潤滑油。潤滑油對壓縮機的主要功能就是潤滑、冷卻以及容量調節，建議在螺桿式冷水機每運行10000小時應檢查一次潤滑油的干凈情況。

2、制定螺桿式冷水機的清潔保養的規章制度，對每次進行的保養工作進行記錄。對機組進行清潔時，不僅僅是對外觀的一個清潔，更主要的是每年度要對螺桿式冷水機的蒸發器、冷凝器、管道、過濾器、冷卻水塔以及風機等都要做好清潔工作，以免水質中的雜質結垢影響冷水機正常運行。

3、在使用螺桿式冷水機時，操作人員應時刻注意機組的使用，要是螺桿式冷水機出現異常聲音或是什麼故障時，我們一定要先及時關機，防止機組受到二次損壞。並且根據螺桿式冷水機控制面板中的故障提示進行故障排除，在故障還沒有排除之時，切記不可啟動冷水機組。

4、螺桿式冷水機操作人員應該定期做好機組運行時的各項數據的記錄，以方便以後的查詢，在長時間使用後要對螺桿式冷水機各部件進行檢查，確保能夠正常工作。在螺桿式冷水機長時間不需要運行時，應該將機組內部及管道的水清理干凈，避免損壞機組部件。

參考資料來源：網路—螺桿式冷水機組